SY/T 6423.4-2013
基本信息
标准号： SY/T 6423.4-2013
中文名称：石油天然气工业 钢管无损检测方法 第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测
标准类别：石油天然气行业标准(SY)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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相关标签： 石油 天然气 工业 钢管 无损 检测 方法 无缝 焊接 分层 缺欠 自动 超声
标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
SY/T 6423.4-2013 石油天然气工业 钢管无损检测方法 第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测
SY/T6423.4-2013
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
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标准内容
ICS75.180.10
备案号：43220—2014
中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T6423.4--2013
代替SY/T6+23.41999.SY/T6423.6—1999，SY/T6423.7—1999石油天然气工业全
钢管无损检测方法
第4部分：无缝和焊接钢管
分层缺欠的自动超声检测
PetroleumandnaturalgasindustriesNon-destructivetesting(NDT)methods of steel tubes-Part 4:Automated ultrasonic testing of seamless andwelded steel tubesfor the detection of laminar imperfections2013—11-28发布
国家能源局
2014-04-01实施
规范性引用文件
术语和定义
总要求
检测方法
无缝和焊接钢管（直缝SAW除外）的全周向检测焊接钢管焊缝邻近区域的检测
无缝和焊接钢管管端的全周向检测样管
对比标样的尺寸
对比标样验证
设备校准和校验
可疑管处置
检测报告
附录A（规范性附录）
附录NA（资料性附录）
确定分层缺欠尺寸的手动超声检测程序SY/T6423-1'999各部分名称及其采标情况SY/T6423.+—2013
SY/T 6423. +—2013
SYT6423《石油天然气工业钢管无损检测方法》分为以下几部分：第！部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测：第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测：第3部分：焊接钢管用钢带，钢板分层缺欠的自动超声检测：第+部分：无缝租焊接钢管分层缺欠的自动超声检测；第5部分：焊接钢管焊缝缺久的数字射线检测：第（部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向和或横向缺欠的全周自动漏磁检测；本部分为SY/T6+23的第+部分
本部分按照GB/T1.1-26H19《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本部分代替SY/T6+23。+--19）《石油天然气T业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺久的超声波检测、SY/T6+23.61999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法无缝和焊接（理弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测》、SY/T6+23.7-1999石油天然气T业承压钳管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测》。与SYT6423.4-1799.SY/T6423.61999和SY/T6423.7-1999相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：在第|章“范固”中增加了“本部分也可应用于圆形空心部件的检测”：--增加了规范性引用文件SY/T6+23.3：IS0103893-7租1S011484：增加了第3章“术语和定义”章；在第4章总则中增加了对操作人员检验过程的监督，以及3级人员对NDT检测授权的要求：
在5.1检测方法总则中+增加了相控阵技术，超声波探头的颗率由“最低为2MHz”修改为\2MHz~10MHz\:
修改了表1中“应考虑的单个最小分层缺欠尺寸”及“分层缺欠的最大可接受面积”的“单个面积”：
在6.1.4中对样管增加了“热处理状态及交货状态”的要求：修改了6.2中对比标样的最大深度及最大长度。本部分使用翻译法等同采用IS010893-8：2011≤钢管无损检测无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超市检测
本部分对1S0）10893-8：2011的主要编辑性修改如下：修改厂标准名称：
增加了规范性引用文件SY/T6+23.3；增加了资料性附录NA，方便使H者了解所代替标准SY/T6423一1999的情况请注意本文作的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本部分出石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。本部分起草单位：宝鸡石油钢管有限责任公司（国家石油天然气管材工程技术研究中心）、中国台油集团白油管下程技术研究院。本部分主要起草人：付宏强、王慧、胡剑、黄勇、口西民、高霞。1范围
石油天然气工业钢管无损检测方法SY/T6423.+—2013
第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测SY/T6423的本部分规定了自动超声检测分层缺欠的要求，包括：a》无缝和焊接钢管管体（直缝SAW管除外）的全周向检测。b）焊接钢管焊缝的邻近区域。
C）无缝和焊接钢管管端的全周向检测。本部分也可应用于圆形空心部件的检测注：对于焊接钢管，SY/T(42.3.3规定厂钢管成型前钢带“钢板分层缺欠检测的可替换性检测方法2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T944520M08，1S(）9712：2005，IDT）GB/T12604无损检测术语超声检测（GB/T12604.120K15，ISO）5577：2000IDT）SY/T6+23.1石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测(SYT6423.1-2013,ISO10893-6:2011IDT)SY/T6+23.3石油天然气工业钢管无损检测方法第3部分：焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测（SY/T6+23.3--2013IS0101893-9：2011+1DT)IS10893-7
钢管无损检测第7部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测（on-destructive iesting of steel tubes --Pari 7:Digital radiographic testing of the weld xeam of weldedsteel tubes for the detection of imperfections)IS011484
钢产品
雇主对无损检测人员的资质认证体系［SteelproductsEmployersqualification system for non-destruetive testing(NDT)personnel)3术语和定义
GB/T1260+.1和[S011484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
对比标样referencestandard
用于校准无损检测设备的标样（即钻孔、刻槽、凹槽等人工缺陷）。3.2
样管reference tube
包含对比标样的钢管或管段。
对比试块referencesample
包含对比标样的试块（如管段/板样钢带样）。SY/T6423.+—2013
注：仪在本部分使用术谁“样管”，本部分也包括“对比试块”3. +
分层缺欠laminarimperfection
位于管整中且通常平行工钢管表面的缺久注：通过测量外表面的轮弗面积计算缺欠范用。3.5bzxz.net
steeltuhe
任一横切断面的两端皆有开口的空心长条钢质产品。3.6
无缝钢管
seamlesstube
通过穿孔加工的空心管产品，随后经进一步的热加工或冷加工得到最终尺寸。3.7
焊接钢管
营weldedtube
将板带材成型为空心轮廓，并将相邻边缘焊接在一起制成的钢管，随后可进行热加工或冷加工，以获得最终尺于。
制造商
5manufacturer
按照相关标准生产制造，且声明交付的所有产品符合相关标准的相应要求的组织，3.9
agreement
在询问和签订合同时，制造商与购方达成的契约文件。+总要求
+.1除产品标准中另有规定或购方与制造商协商外。应在钢管主要制造工艺（轧制、热处理、冷/热加工、定径及矫直等）完成后对钢管进行超声波检测。+.2待检钢管应有足够的直度以确保检测的有效性。钢管表面应无异物。避免可能影响检测的有效性。
+.3本检测应由按照GB/T9445和1S(）11484或等效标准培训，且评定合格的有资质换作人员进行，并由制造商指派具有相应能力的人员对检测进行监督。第三方检测时，购方与制造商应对此进行协商。
制造商应按照书面程序发出检测（操作）授权。NDT检测应由制造商批准的3级NIDT人员授权
注：可在（GBT0445和ISO11484等相关标准中找到1级、2级、3级人员的定义5检测方法
5.1.1按照产品标准规定．应采用符合5.2或5.3和/或5.4规定的超声脉冲反射法对分层缺欠进行超声检测，超声波传播方向应垂直于钢管表面。5.1.2按照5.2或5.3规定进行检测时。检测过程中的相对运动速度波动不应超过±10，确定分层可疑区域的范围时，当相邻可疑区域的间距小于两个较小可疑区域轴向尺寸中的较小值时，应将这两个可区域视为一个分层区域。钢管两端可能有一小段（育区）无法检测，在这种情况下，应按照5.2或5.3的规定检测。
对管端育区应按照相应产品标准（见5.4）的要求进行处置。5.1.3超声波探头的检测频率应为2MH2~10MHzSY/T 6423.4—2013
5.1.4任意方向上每个晶片的推荐最大宽度或采用相控阵技术的每个有效直径宜为25mm。但是，只要这些品片能够检测所采用的对比标样，制造商可使用较大的晶片；有要求时，这种检测能力应经过证实。
借助自动触发器/报警门限并结合标识和/或分选系统：检测设备应能区分合格管或可疑管。5.1.5
5.1.6如要求手动超声波检测时，应按附录A执行。注：对于坚厚小于5mm的钢管，使用本方法很难检测和确定分层缺欠尺寸时，制造商和购方可协商使用替代方法。
5.2无缝和焊接钢管（直缝SAW除外）的全周向检测为检测尺寸超出表1所列相应最小尺寸B.和周向尺寸C的分层缺欠，钢管和晶片装置应进行相对移动。以扫描钢管表面。
5.3焊接钢管焊缝邻近区域的检测检测过程中，为检测表2的相应最小分层缺欠长度L品（平行于焊缝），钢管和/或探头装置应在钢管外表面沿若焊缝两侧至少各15mm宽的范用相对移动，进行100%超声检测，并尽可能接近母材/焊缝交界面。
全周向检测应检测到的最小尺寸分层缺欠和最大可接受尺寸分层缺欠以及验收等级应考虑的单个分层缺欠的最小尺寸周向尺寸或
验收等级
单个面积
169+元D/+
163+#D/2%
横向尺寸
单个面积
160+2元D
160+4元Dl
分层缺欠的最大可接受面积
单个缺欠面积（Ban≤BBax）
的累加值和与钢管面积百分比·%钢管长度范圈内平均
钢管长度范雨内
任意每米
不适用
当接长度和周向尺寸的乘积计算B和B时，应圆整至最近的10mm\D为钢管的规定外径（mm)。
5.4无缝和焊接钢管管端的全周向检测5.4.1当购方与制造商协议对管端进行检测时，应检测钢管两端区域。每米（整根钢管）
不适用
5.4.2检测过程中，钢管和探头装置应自管端外表面或从坡口位置起相对移动约25mm或2T距高[取较大者，T为钢管公称壁厚（mm)]，最长移动距离50mm，从外表面沿周向扫查钢管端部，适用时可从内表面沿周向扫查钢管端部对于埋弧焊接钢管，当焊缝余高妨碍邻近或穿过焊缝余高的分层缺欠检测时。焊缝余高两侧各25mm的区域不应进行检测，购方与制造商另有协议时除外；为允许进行全周向检测，焊缝余高应被3
SY/T6423.4—2013
去除。
表2焊缝附近区域应检测到的最小尺寸分层缺欠和最大可接受尺寸分层缺欠以及验收等级应考患的单个分层
缺欠最小尽寸
验收等级
仅应考虑宽度
（C..）超过mm的分层缺欠
6样管
6.1总则
分层缺欠的最大可接受尺寸
单个缺欠尺寸
（长度和宽度的乘积）
当E时
每米长度钢管的缺欠数量
6.1.1本部分定义的对比标样是方便校准无损检测设备的标样（人工缺陷）。这些对比标样的人工缺陷尺寸不应理解为该检测设备所能检测到的最小缺欠尺寸。6.1.2超声检测设备应采用钢管「见7.1a）进行底波高度法校准或采用在内表面机加T.包含平底孔、正方形刻槽或矩形刻槽（见图1）的样管（或对比试块）进行校准。对于验收等级为UO）（见5.2和表1），仅使用平底孔。
带平底孔的对比试块应作为确定检测灵敏度的基本方法。当采用其他类型的对比标样时，应调整检测灵缴度，使之与采用平底孔时获得的检测灵缴度相当。6.1.3对比刻槽应由机加工、电火花蚀刻或其他方法获得注：刻槽底部或底部棱角可为圆角。6.1.4对比样管应与被检测钢管具有相同的公称直径、厚度、表面粗糙度、热处理状态及交货状态（例如轧制、正火、淬火和回火），样管应与被检钢管具有相似的声学性能（例如声速、衰减系数）。6.2对比标样的尺寸
对比标样刻槽尺寸应如下（见图1）：a）宽度或直径e：6*mm。
b）深度d：T/4≤d≤T/2.最大25mmc)
长度/：≥6mm.最大25mm。
6.3对比标样验证
应采用适当的技术验证对比标样尺寸和形状。7设备校准和校验
7.1每一检验周期开始时，应按照7.1a）的规定不采用对比标样或按照7.1b）的规定采用对比标说明：
刻精深度：
矩形刻槽长度：
公称壁厚：
刻槽宽度或直径
样对设备进行静态校准。
图1对比标样刻槽形式
SY/T6423.+—2013
不采用对比标样校准：将探头装置定位于被检钢管上，第一次底面回波满波幅减去6dB作a)
为设定设备的触发/报警门限
可采用晶片制造商提供的距离幅度校正（DAC）曲线或钢管制造商准备的DAC曲线确定检测灵敏度。在这两种情况下，均应使用6mm平底孔曲线，在设定的灵敏度下，制造商应证实设备在静态下能够检测出6.1.2和图1中规定的对比标样。如不能检测出，则应在钢管生产检测前进行必要的灵敏度调整。b）采用对比标样校准：在静态条件下，当探头或中心支架上的每个探头对准对比标样时，所产生的信号满幅度作为设定设备的触发/报警门限。7.2在生产检测过程中，应选择相应的旋转和/或平移速度以及脉冲重复频率。以保证钢管被检区域全部覆盖。
7.3在相同公称直径、壁厚和钢级的钢管生产检测过程中，应定期校验设备的校准状态。校验频次应每4h至少1次，如果设备操作人员换班及生产开始和结束时也应校验。7.4初次校准后：如果任一参数发生变化时，应重新校准设备。7.5生产检测校验过程中，如发现设备不满足校准要求，基至考虑系统漂移，将灵敏度提高3dB也不满足校准要求时，应在设备重新校准且能提供钢管检测的合适记录之后，对设备前次校验后检测的所有钢管重新进行检测。
8验收
8.1.1任何低于触发/报警门限的钢管应认为通过该项检测。8.1.2任何发出大于或等于触发/报警门限信号的钢管应视为可疑管，或由制造商选择，可重新进行检测。如果两次连续复验的信号全部低于触发/报警门限。应将该钢管视为通过该项检测：否则，应将该钢管标记为可疑管。
SY/T6423.4—2013
对管端检测，仅当缺欠周向长度超过6mm时本规则适用，如适用，应采用半波高度法检测此类缺欠。
如适用：也可依据DAC曲线进行评价。8.1.3应按照8.2的规定处置可疑管。8.2可疑管处置
按照5.2规定检测出的可疑管，根据产品标准要求，应采取下列一种或儿种方法处置：8.2.1
应采用附录A的手动超声纵波技术或合适的自动或半自动系统扫查可疑区域：以确定分层a)
缺欠的范围。如果分层尺寸Bm没有超过表1值且分层缺欠面积之和大于Bm而小于Bm（见表1）。则应认为该钢管通过该项检测。b）应切除可疑区域。
应认为钢管没有通过该项检测。c)
按照5.3规定检测出的可疑管，根据产品标准要求，应采取下列一种或几种方法处置8.2.2
应采用附录A的手动超声纵波技术或合适的自动或半自动系统检查可疑区域，以确定分层a)
缺欠的范用。如果分层尺寸（E和L）和分层最大分布密度没有超过表2值，则应认为该钢管通过该项检测。
检测螺旋缝埋弧焊管时，依据购方和制造商协议，对超出表2相应验收极限的分层缺欠附近b)
的焊缝可按SY/T6423.1或IS010893-7的规定进行射线检测，以探查在焊缝超声检测过程中，由于这些分层缺欠的存在而漏检的焊缝中间或焊缝末端的其他缺欠。应切除可疑区域。
d）应认为钢管没有通过该项检测。8.2.3按照5.4规定检测出的可疑管，制造商可拒收该可疑钢管或切除可疑区域，切除可疑区域时，制造商应确保已全部切除可疑区域，并应按照5.4规定重新对切除可区域后钢管端部区域进行检测。
9检测报告
有规定时，制造商应向购方提供至少包括下列内容的检测报告：本部分的编号。
符合性说明。
经协议或另行规定的方法与本检测方法的差异。产品钢级和尺寸代号。
检测方式和细节。
设备校准方法。
对比标样验收等级说明。
检测日期。
操作人员资格。
A.1范围
附录A
（规范性附录）
确定分层缺欠尺寸的手动超声检测程序SY/T6423.+—2013
本附录包含了手动超声脉冲回波扫查钢管的程序，用以确定通过自动/半自动超声检测发现的钢管分层缺欠可疑区域的范围。
制造商与购方或购方代表间就检测分层缺欠的范围和个数发生争议时，应使用本程序作为仲裁依据。本程序规定了分层缺欠尺寸测量的详细方法，以确定钢管分层缺欠范围及个数的详细信息。A.2表面状况
钢管表面应没有异物以确保检测的有效性。A.3检测设备要求
应采用手动或机械方式使超声波探头与钢管表面贴合，超声波应垂直于钢管表面方向发射。应使用下列一种超声波检测设备：设备带有显示屏和增益控制装置，每挡不大于2dB调整。应调节灵敏度控制装置，使得待a
评定的可疑区域的超声波信号的高度位于屏幕显示可用高度的20%一81%之间。采用自动信号幅度测量/评定装置但不带屏幕显示的设备。幅度测量装置应有每挡不超过b）
2dB信号幅度评定能力。
用于手动确定分层可疑区域的双晶探头应按照表A，1标注的详细信息选取。A.4检测程序
应通过对比缺欠回波幅度与校准过程中使用的6mm平底孔回波幅度确定分层缺欠的位置只有当缺欠的回波幅度至少等于6mm平底孔的回波幅度时，应考虑这些缺欠。应采用半波法确定分层缺欠的范围。本方法规定超声探头丛横向（确定尺寸C）和纵向（确定尺寸L）两个方向扫查分层可疑区域应对可疑区域进行10%扫查，在横向扫查过程中。在最大横向范围内，中间反射波大小等于相应最大值一半（信号高度减6dB》的地方，确定C和C，的位置。如果该值小于需考虑的最小允许宽度C不应做进一步扫查。在纵向扫查过程中，以同样的方法确定L，和L.的位置。（点和C.点间。L，和L，的位置之间尺寸分别被定义为最大宽度和最大长度。他们的乘积定义为分层缺欠的面积。7
SY/T6423.4—2013
探头至分层距离
表A.1双晶探头参数的选取
双品操头类型
-额书：4MHz~5MHz
一探头角度：约或5，
晶片尺寸：8mm~15mm
焦距：10mm~13mm
赖率：4MHz：
操头角度：约0°或5%；
品片尺寸：18mm~20mm：
焦距：10mm~15mm
锁率：4MHz
探头角度：约或5°：
品片尺寸：15mm~25mm
焦距：20mm~60mm
可使用国形或矩形品片
阳声面
垂直于轧制方向
乎行于轧制方向
垂直于轧制方向
附录NA
(资料性附录）
SY/T6423—1999各部分名称及其采标情况SY/T6+23--1999石油天然气T业
SY/T6423.+—2013
承压钢管无损检测方法》各部分名称如下：SY/T6423.1-1999&石油天然气T业承压钢管无损检测方法
测（1S(312696：1996.IDT)
SY/T6+23.2—1999（石油天然气T业承压钢管无损检测方法
缺欠的超声波检测》（IS0976+：1989，IDT）SY/T6423.3-1999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
向缺欠的超声波检测》（1S()9765：1990，IDT）SY/T6423.+1999《石油天然气工业超声波检测》（IS0）13663：1995.IDT）SY/T6423.5-1990《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
承压钢管无损检测方法
层缺欠的超声波检测》（IS(12(094：1994，IDT）SY/T6+23.6-1999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
管分层缺欠的超声波检测》（1S(）10124：1994+IDT）SY/T6423.7--1999《石油天然气T业的超声波检测》（IS）11496/1993。IDT）承压钢管无损检测方法
埋弧焊钢管焊缝缺欠的射线检
电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向
理弧焊钢管焊缝纵向和/或横
焊接钢管焊缝附近分层缺欠的
焊接钢管制造用钢带钢板分
无缝和焊接（埋弧焊除外）钢
无缝和焊接钢管管端分层缺欠
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备案号：43220—2014
中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T6423.4--2013
代替SY/T6+23.41999.SY/T6423.6—1999，SY/T6423.7—1999石油天然气工业全
钢管无损检测方法
第4部分：无缝和焊接钢管
分层缺欠的自动超声检测
PetroleumandnaturalgasindustriesNon-destructivetesting(NDT)methods of steel tubes-Part 4:Automated ultrasonic testing of seamless andwelded steel tubesfor the detection of laminar imperfections2013—11-28发布
国家能源局
2014-04-01实施
规范性引用文件
术语和定义
总要求
检测方法
无缝和焊接钢管（直缝SAW除外）的全周向检测焊接钢管焊缝邻近区域的检测
无缝和焊接钢管管端的全周向检测样管
对比标样的尺寸
对比标样验证
设备校准和校验
可疑管处置
检测报告
附录A（规范性附录）
附录NA（资料性附录）
确定分层缺欠尺寸的手动超声检测程序SY/T6423-1'999各部分名称及其采标情况SY/T6423.+—2013
SY/T 6423. +—2013
SYT6423《石油天然气工业钢管无损检测方法》分为以下几部分：第！部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测：第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测：第3部分：焊接钢管用钢带，钢板分层缺欠的自动超声检测：第+部分：无缝租焊接钢管分层缺欠的自动超声检测；第5部分：焊接钢管焊缝缺久的数字射线检测：第（部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向和或横向缺欠的全周自动漏磁检测；本部分为SY/T6+23的第+部分
本部分按照GB/T1.1-26H19《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本部分代替SY/T6+23。+--19）《石油天然气T业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺久的超声波检测、SY/T6+23.61999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法无缝和焊接（理弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测》、SY/T6+23.7-1999石油天然气T业承压钳管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测》。与SYT6423.4-1799.SY/T6423.61999和SY/T6423.7-1999相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：在第|章“范固”中增加了“本部分也可应用于圆形空心部件的检测”：--增加了规范性引用文件SY/T6+23.3：IS0103893-7租1S011484：增加了第3章“术语和定义”章；在第4章总则中增加了对操作人员检验过程的监督，以及3级人员对NDT检测授权的要求：
在5.1检测方法总则中+增加了相控阵技术，超声波探头的颗率由“最低为2MHz”修改为\2MHz~10MHz\:
修改了表1中“应考虑的单个最小分层缺欠尺寸”及“分层缺欠的最大可接受面积”的“单个面积”：
在6.1.4中对样管增加了“热处理状态及交货状态”的要求：修改了6.2中对比标样的最大深度及最大长度。本部分使用翻译法等同采用IS010893-8：2011≤钢管无损检测无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超市检测
本部分对1S0）10893-8：2011的主要编辑性修改如下：修改厂标准名称：
增加了规范性引用文件SY/T6+23.3；增加了资料性附录NA，方便使H者了解所代替标准SY/T6423一1999的情况请注意本文作的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本部分出石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。本部分起草单位：宝鸡石油钢管有限责任公司（国家石油天然气管材工程技术研究中心）、中国台油集团白油管下程技术研究院。本部分主要起草人：付宏强、王慧、胡剑、黄勇、口西民、高霞。1范围
石油天然气工业钢管无损检测方法SY/T6423.+—2013
第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测SY/T6423的本部分规定了自动超声检测分层缺欠的要求，包括：a》无缝和焊接钢管管体（直缝SAW管除外）的全周向检测。b）焊接钢管焊缝的邻近区域。
C）无缝和焊接钢管管端的全周向检测。本部分也可应用于圆形空心部件的检测注：对于焊接钢管，SY/T(42.3.3规定厂钢管成型前钢带“钢板分层缺欠检测的可替换性检测方法2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件，GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T944520M08，1S(）9712：2005，IDT）GB/T12604无损检测术语超声检测（GB/T12604.120K15，ISO）5577：2000IDT）SY/T6+23.1石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测(SYT6423.1-2013,ISO10893-6:2011IDT)SY/T6+23.3石油天然气工业钢管无损检测方法第3部分：焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测（SY/T6+23.3--2013IS0101893-9：2011+1DT)IS10893-7
钢管无损检测第7部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测（on-destructive iesting of steel tubes --Pari 7:Digital radiographic testing of the weld xeam of weldedsteel tubes for the detection of imperfections)IS011484
钢产品
雇主对无损检测人员的资质认证体系［SteelproductsEmployersqualification system for non-destruetive testing(NDT)personnel)3术语和定义
GB/T1260+.1和[S011484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
对比标样referencestandard
用于校准无损检测设备的标样（即钻孔、刻槽、凹槽等人工缺陷）。3.2
样管reference tube
包含对比标样的钢管或管段。
对比试块referencesample
包含对比标样的试块（如管段/板样钢带样）。SY/T6423.+—2013
注：仪在本部分使用术谁“样管”，本部分也包括“对比试块”3. +
分层缺欠laminarimperfection
位于管整中且通常平行工钢管表面的缺久注：通过测量外表面的轮弗面积计算缺欠范用。3.5bzxz.net
steeltuhe
任一横切断面的两端皆有开口的空心长条钢质产品。3.6
无缝钢管
seamlesstube
通过穿孔加工的空心管产品，随后经进一步的热加工或冷加工得到最终尺寸。3.7
焊接钢管
营weldedtube
将板带材成型为空心轮廓，并将相邻边缘焊接在一起制成的钢管，随后可进行热加工或冷加工，以获得最终尺于。
制造商
5manufacturer
按照相关标准生产制造，且声明交付的所有产品符合相关标准的相应要求的组织，3.9
agreement
在询问和签订合同时，制造商与购方达成的契约文件。+总要求
+.1除产品标准中另有规定或购方与制造商协商外。应在钢管主要制造工艺（轧制、热处理、冷/热加工、定径及矫直等）完成后对钢管进行超声波检测。+.2待检钢管应有足够的直度以确保检测的有效性。钢管表面应无异物。避免可能影响检测的有效性。
+.3本检测应由按照GB/T9445和1S(）11484或等效标准培训，且评定合格的有资质换作人员进行，并由制造商指派具有相应能力的人员对检测进行监督。第三方检测时，购方与制造商应对此进行协商。
制造商应按照书面程序发出检测（操作）授权。NDT检测应由制造商批准的3级NIDT人员授权
注：可在（GBT0445和ISO11484等相关标准中找到1级、2级、3级人员的定义5检测方法
5.1.1按照产品标准规定．应采用符合5.2或5.3和/或5.4规定的超声脉冲反射法对分层缺欠进行超声检测，超声波传播方向应垂直于钢管表面。5.1.2按照5.2或5.3规定进行检测时。检测过程中的相对运动速度波动不应超过±10，确定分层可疑区域的范围时，当相邻可疑区域的间距小于两个较小可疑区域轴向尺寸中的较小值时，应将这两个可区域视为一个分层区域。钢管两端可能有一小段（育区）无法检测，在这种情况下，应按照5.2或5.3的规定检测。
对管端育区应按照相应产品标准（见5.4）的要求进行处置。5.1.3超声波探头的检测频率应为2MH2~10MHzSY/T 6423.4—2013
5.1.4任意方向上每个晶片的推荐最大宽度或采用相控阵技术的每个有效直径宜为25mm。但是，只要这些品片能够检测所采用的对比标样，制造商可使用较大的晶片；有要求时，这种检测能力应经过证实。
借助自动触发器/报警门限并结合标识和/或分选系统：检测设备应能区分合格管或可疑管。5.1.5
5.1.6如要求手动超声波检测时，应按附录A执行。注：对于坚厚小于5mm的钢管，使用本方法很难检测和确定分层缺欠尺寸时，制造商和购方可协商使用替代方法。
5.2无缝和焊接钢管（直缝SAW除外）的全周向检测为检测尺寸超出表1所列相应最小尺寸B.和周向尺寸C的分层缺欠，钢管和晶片装置应进行相对移动。以扫描钢管表面。
5.3焊接钢管焊缝邻近区域的检测检测过程中，为检测表2的相应最小分层缺欠长度L品（平行于焊缝），钢管和/或探头装置应在钢管外表面沿若焊缝两侧至少各15mm宽的范用相对移动，进行100%超声检测，并尽可能接近母材/焊缝交界面。
全周向检测应检测到的最小尺寸分层缺欠和最大可接受尺寸分层缺欠以及验收等级应考虑的单个分层缺欠的最小尺寸周向尺寸或
验收等级
单个面积
169+元D/+
163+#D/2%
横向尺寸
单个面积
160+2元D
160+4元Dl
分层缺欠的最大可接受面积
单个缺欠面积（Ban≤BBax）
的累加值和与钢管面积百分比·%钢管长度范圈内平均
钢管长度范雨内
任意每米
不适用
当接长度和周向尺寸的乘积计算B和B时，应圆整至最近的10mm\D为钢管的规定外径（mm)。
5.4无缝和焊接钢管管端的全周向检测5.4.1当购方与制造商协议对管端进行检测时，应检测钢管两端区域。每米（整根钢管）
不适用
5.4.2检测过程中，钢管和探头装置应自管端外表面或从坡口位置起相对移动约25mm或2T距高[取较大者，T为钢管公称壁厚（mm)]，最长移动距离50mm，从外表面沿周向扫查钢管端部，适用时可从内表面沿周向扫查钢管端部对于埋弧焊接钢管，当焊缝余高妨碍邻近或穿过焊缝余高的分层缺欠检测时。焊缝余高两侧各25mm的区域不应进行检测，购方与制造商另有协议时除外；为允许进行全周向检测，焊缝余高应被3
SY/T6423.4—2013
去除。
表2焊缝附近区域应检测到的最小尺寸分层缺欠和最大可接受尺寸分层缺欠以及验收等级应考患的单个分层
缺欠最小尽寸
验收等级
仅应考虑宽度
（C..）超过mm的分层缺欠
6样管
6.1总则
分层缺欠的最大可接受尺寸
单个缺欠尺寸
（长度和宽度的乘积）
当E时
每米长度钢管的缺欠数量
6.1.1本部分定义的对比标样是方便校准无损检测设备的标样（人工缺陷）。这些对比标样的人工缺陷尺寸不应理解为该检测设备所能检测到的最小缺欠尺寸。6.1.2超声检测设备应采用钢管「见7.1a）进行底波高度法校准或采用在内表面机加T.包含平底孔、正方形刻槽或矩形刻槽（见图1）的样管（或对比试块）进行校准。对于验收等级为UO）（见5.2和表1），仅使用平底孔。
带平底孔的对比试块应作为确定检测灵敏度的基本方法。当采用其他类型的对比标样时，应调整检测灵缴度，使之与采用平底孔时获得的检测灵缴度相当。6.1.3对比刻槽应由机加工、电火花蚀刻或其他方法获得注：刻槽底部或底部棱角可为圆角。6.1.4对比样管应与被检测钢管具有相同的公称直径、厚度、表面粗糙度、热处理状态及交货状态（例如轧制、正火、淬火和回火），样管应与被检钢管具有相似的声学性能（例如声速、衰减系数）。6.2对比标样的尺寸
对比标样刻槽尺寸应如下（见图1）：a）宽度或直径e：6*mm。
b）深度d：T/4≤d≤T/2.最大25mmc)
长度/：≥6mm.最大25mm。
6.3对比标样验证
应采用适当的技术验证对比标样尺寸和形状。7设备校准和校验
7.1每一检验周期开始时，应按照7.1a）的规定不采用对比标样或按照7.1b）的规定采用对比标说明：
刻精深度：
矩形刻槽长度：
公称壁厚：
刻槽宽度或直径
样对设备进行静态校准。
图1对比标样刻槽形式
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不采用对比标样校准：将探头装置定位于被检钢管上，第一次底面回波满波幅减去6dB作a)
为设定设备的触发/报警门限
可采用晶片制造商提供的距离幅度校正（DAC）曲线或钢管制造商准备的DAC曲线确定检测灵敏度。在这两种情况下，均应使用6mm平底孔曲线，在设定的灵敏度下，制造商应证实设备在静态下能够检测出6.1.2和图1中规定的对比标样。如不能检测出，则应在钢管生产检测前进行必要的灵敏度调整。b）采用对比标样校准：在静态条件下，当探头或中心支架上的每个探头对准对比标样时，所产生的信号满幅度作为设定设备的触发/报警门限。7.2在生产检测过程中，应选择相应的旋转和/或平移速度以及脉冲重复频率。以保证钢管被检区域全部覆盖。
7.3在相同公称直径、壁厚和钢级的钢管生产检测过程中，应定期校验设备的校准状态。校验频次应每4h至少1次，如果设备操作人员换班及生产开始和结束时也应校验。7.4初次校准后：如果任一参数发生变化时，应重新校准设备。7.5生产检测校验过程中，如发现设备不满足校准要求，基至考虑系统漂移，将灵敏度提高3dB也不满足校准要求时，应在设备重新校准且能提供钢管检测的合适记录之后，对设备前次校验后检测的所有钢管重新进行检测。
8验收
8.1.1任何低于触发/报警门限的钢管应认为通过该项检测。8.1.2任何发出大于或等于触发/报警门限信号的钢管应视为可疑管，或由制造商选择，可重新进行检测。如果两次连续复验的信号全部低于触发/报警门限。应将该钢管视为通过该项检测：否则，应将该钢管标记为可疑管。
SY/T6423.4—2013
对管端检测，仅当缺欠周向长度超过6mm时本规则适用，如适用，应采用半波高度法检测此类缺欠。
如适用：也可依据DAC曲线进行评价。8.1.3应按照8.2的规定处置可疑管。8.2可疑管处置
按照5.2规定检测出的可疑管，根据产品标准要求，应采取下列一种或儿种方法处置：8.2.1
应采用附录A的手动超声纵波技术或合适的自动或半自动系统扫查可疑区域：以确定分层a)
缺欠的范围。如果分层尺寸Bm没有超过表1值且分层缺欠面积之和大于Bm而小于Bm（见表1）。则应认为该钢管通过该项检测。b）应切除可疑区域。
应认为钢管没有通过该项检测。c)
按照5.3规定检测出的可疑管，根据产品标准要求，应采取下列一种或几种方法处置8.2.2
应采用附录A的手动超声纵波技术或合适的自动或半自动系统检查可疑区域，以确定分层a)
缺欠的范用。如果分层尺寸（E和L）和分层最大分布密度没有超过表2值，则应认为该钢管通过该项检测。
检测螺旋缝埋弧焊管时，依据购方和制造商协议，对超出表2相应验收极限的分层缺欠附近b)
的焊缝可按SY/T6423.1或IS010893-7的规定进行射线检测，以探查在焊缝超声检测过程中，由于这些分层缺欠的存在而漏检的焊缝中间或焊缝末端的其他缺欠。应切除可疑区域。
d）应认为钢管没有通过该项检测。8.2.3按照5.4规定检测出的可疑管，制造商可拒收该可疑钢管或切除可疑区域，切除可疑区域时，制造商应确保已全部切除可疑区域，并应按照5.4规定重新对切除可区域后钢管端部区域进行检测。
9检测报告
有规定时，制造商应向购方提供至少包括下列内容的检测报告：本部分的编号。
符合性说明。
经协议或另行规定的方法与本检测方法的差异。产品钢级和尺寸代号。
检测方式和细节。
设备校准方法。
对比标样验收等级说明。
检测日期。
操作人员资格。
A.1范围
附录A
（规范性附录）
确定分层缺欠尺寸的手动超声检测程序SY/T6423.+—2013
本附录包含了手动超声脉冲回波扫查钢管的程序，用以确定通过自动/半自动超声检测发现的钢管分层缺欠可疑区域的范围。
制造商与购方或购方代表间就检测分层缺欠的范围和个数发生争议时，应使用本程序作为仲裁依据。本程序规定了分层缺欠尺寸测量的详细方法，以确定钢管分层缺欠范围及个数的详细信息。A.2表面状况
钢管表面应没有异物以确保检测的有效性。A.3检测设备要求
应采用手动或机械方式使超声波探头与钢管表面贴合，超声波应垂直于钢管表面方向发射。应使用下列一种超声波检测设备：设备带有显示屏和增益控制装置，每挡不大于2dB调整。应调节灵敏度控制装置，使得待a
评定的可疑区域的超声波信号的高度位于屏幕显示可用高度的20%一81%之间。采用自动信号幅度测量/评定装置但不带屏幕显示的设备。幅度测量装置应有每挡不超过b）
2dB信号幅度评定能力。
用于手动确定分层可疑区域的双晶探头应按照表A，1标注的详细信息选取。A.4检测程序
应通过对比缺欠回波幅度与校准过程中使用的6mm平底孔回波幅度确定分层缺欠的位置只有当缺欠的回波幅度至少等于6mm平底孔的回波幅度时，应考虑这些缺欠。应采用半波法确定分层缺欠的范围。本方法规定超声探头丛横向（确定尺寸C）和纵向（确定尺寸L）两个方向扫查分层可疑区域应对可疑区域进行10%扫查，在横向扫查过程中。在最大横向范围内，中间反射波大小等于相应最大值一半（信号高度减6dB》的地方，确定C和C，的位置。如果该值小于需考虑的最小允许宽度C不应做进一步扫查。在纵向扫查过程中，以同样的方法确定L，和L.的位置。（点和C.点间。L，和L，的位置之间尺寸分别被定义为最大宽度和最大长度。他们的乘积定义为分层缺欠的面积。7
SY/T6423.4—2013
探头至分层距离
表A.1双晶探头参数的选取
双品操头类型
-额书：4MHz~5MHz
一探头角度：约或5，
晶片尺寸：8mm~15mm
焦距：10mm~13mm
赖率：4MHz：
操头角度：约0°或5%；
品片尺寸：18mm~20mm：
焦距：10mm~15mm
锁率：4MHz
探头角度：约或5°：
品片尺寸：15mm~25mm
焦距：20mm~60mm
可使用国形或矩形品片
阳声面
垂直于轧制方向
乎行于轧制方向
垂直于轧制方向
附录NA
(资料性附录）
SY/T6423—1999各部分名称及其采标情况SY/T6+23--1999石油天然气T业
SY/T6423.+—2013
承压钢管无损检测方法》各部分名称如下：SY/T6423.1-1999&石油天然气T业承压钢管无损检测方法
测（1S(312696：1996.IDT)
SY/T6+23.2—1999（石油天然气T业承压钢管无损检测方法
缺欠的超声波检测》（IS0976+：1989，IDT）SY/T6423.3-1999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
向缺欠的超声波检测》（1S()9765：1990，IDT）SY/T6423.+1999《石油天然气工业超声波检测》（IS0）13663：1995.IDT）SY/T6423.5-1990《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
承压钢管无损检测方法
层缺欠的超声波检测》（IS(12(094：1994，IDT）SY/T6+23.6-1999《石油天然气T业承压钢管无损检测方法
管分层缺欠的超声波检测》（1S(）10124：1994+IDT）SY/T6423.7--1999《石油天然气T业的超声波检测》（IS）11496/1993。IDT）承压钢管无损检测方法
埋弧焊钢管焊缝缺欠的射线检
电阻焊和感应焊钢管焊缝纵向
理弧焊钢管焊缝纵向和/或横
焊接钢管焊缝附近分层缺欠的
焊接钢管制造用钢带钢板分
无缝和焊接（埋弧焊除外）钢
无缝和焊接钢管管端分层缺欠
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