SY/T 6476-2013
基本信息
标准号： SY/T 6476-2013
中文名称：管线钢管落锤撕裂试验方法
标准类别：石油天然气行业标准(SY)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
SY/T 6476-2013 管线钢管落锤撕裂试验方法
SY/T6476-2013
标准压缩包解压密码：www.bzxz.net
标准图片预览
标准内容
ICS75.180.01
备案号：43222—2014
中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T6476-—2013
代替SY/T6476：2017
管线钢管落锤撕裂试验方法
Practice for drop-weight tear tests on steel line pipe2013—11—28发布免费标准bzxz.net
国家能源局
2014-04—01实施
符号和缩略语
试验设备
+试样
试样加T
缺口几何尺寸
+.3试样的壁厚
5试验
试样的加热和冷却
5.2试样的空置和重新加热、冷却6
断口剪切面积的评定
冲击能量测试
X试验报告
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
剪切面积的测量
异常断口剪切面积的评定
附录C（资料性附录）试样的冲击能量次
SY/T6-476—2013
SY/T6476-—2013
本标准按照GB/T1.1200）《标准化1.作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本标准代替SY/T6476-2007输送钢管落锤撕裂试验方法》.与SY/T6476--2007相比：除编辑性修改外。主要技术变化如下：修改了试样加热和冷却保持时间的控制：修改了对异常断口的评定区域和特征断口的评定本标准使用重新起草法：修改采用APIRP5L3：1996&管线钢管落锤撕裂试验推荐作法》：主要修改内容如下：
一一对标准名称、适用范围、试样的加工要求、试样的尺寸精度、试样加热和冷却制度和试样评定程序的说明等进行了修订
对APIRP51.3：1996中符号定义和剪切面积计算公式中的错误进行了订正；增加了对试验设备的要求：
提出了异常断口剪切面积的评定方法：一增加了试验冲击能量的描述。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：中国石油集团石油管工程技术研究院、中国石油管道建设项目经理部、华油钢管有限公司宝鸡有油钢管有限责任公司本标准主要起草人：陈宏达、冯耀荣、杨忠义、田鹏、郭志梅本标准代替SY/T64762007。
SY/T6476—2007的历次版本发布情况为：SY/T6476--2000
1范围
管线钢管落锤撕裂试验方法
SY/T6476-2013
本标准规定了管线钢管落锤撕裂试验的定义、符号、设备、试样、试验、评定和报告等内容。本标准适用于管线钢管和制管用钢板、板卷的落锤撕裂试验和结果评定2符号和缩略语
下列符号和缩略语适用于本文件。CVN-夏比V型缺口：
DWTT-落锤撕裂试验：
D/i—外径与壁厚之比：
SA%一剪切面积百分比。
3试验设备
试验机结构形式不限：但应具有在一次冲击下将试样完全冲断的足够能量，3.1
试验机应有坚实的地基和稳固的主体结构；落锤部分的所有配重等零部件应始终处于紧固状态。3.2i
3.3冲击时锤的速度应在5m/s~9m/s范围内，锤刃曲率半径应在25.4mm±6.4mm范围内。3.+试样应放入试验机内，使缺口与锤刃口中心线对齐，偏差应在1.6mm范围内。试样缺口应位于支撑砧座的中央。
3.5试样支撑砖座的圆角半径不应大于16.0mm3.6图1中给出了全尺寸夏比V型缺口吸收能与压制缺口和人字型缺口DWTT试样的最大能量之间的关系，为设计落锤撕裂试验设备和冲击能量的选用提供指导。4试样
4.1试样加工
4.1.1应按标准和用户要求在钢管和制管用钢板、板卷的规定部位截取横向、纵向或其他方向的试样。图2给出了焊接管线钢管的取样部位。4.1.2钢管的D/大于或等于+0时，试样应压平。如D/t小于4)，试样中部长度为25mm51mm一段可保持未压平状态。如试样出现翘曲，应重新取样。当压平和未压平试样的试验结果有明显差别或仲裁试验时。应以未压平试样的试验结果为准。4.1.3试样可采用锯、剪切或火焰切制方法从管体上截取。除缺口外，所有加工部位应采用机械加工的方法，按图3所示的试样尺寸和公差进行加T。如试样采用火焰切割方法截取，机械加工时应去除锤击和缺口侧两个表面的热影响区。SY/T6476--2013
压制缺口DWTT
人学型缺口DWTT
全尽寸夏比V型缺口能量，J
图1CVN吸收能与压制缺口和人字型缺口DWTT能量之间的关系90
4.2缺口几何尺寸
焊接管线钢管落锤横向试样的取样位置度
对韧性较低的管线钢优先选用压制缺口：对韧性较高的管线钢，优先选用人字型缺！，人字型缺门在降低启裂能的同时。可减少异常断口（见（.+）出现的频率。压制缺口
应采用夹角为45”土2的锐利（不带圆角）1具铜刃型压头：压制出符合图3a）要求的缺1。不允许采用机械加方法加缺门
R14.3±1.6
R14.3±1.6
4.2.2人字型缺口
R25.4±6.4
R25.4±6.4
305±5
R0.025-08
45°±2°
a）压制缺口
305±5
b）人字型缺口
图3落锤撕裂试验试样及砧座尺寸-90
SY/T6476—2013
单位为毫米
应采用机械加工的方法垂直试样边缘加工出如图+所示形状的缺口。缺口宽度不应超过1mm·缺底部可为圆底，也可为平底。单位为毫米
(窖）
图4落锤撕裂试验人字型缺口试样尺寸SY/T6476—2013
4.3试样的壁厚
原始壁厚不大于19.0mm，应采用钢管或钢板的全壁厚试样。原始壁厚大于19.0mm.在钢板或钢管上截取的试样应为全壁厚试样或壁厚减薄试样。减薄时可从试样的一个或两个表面进行加二。将厚度减薄至19.0mm。壁厚减薄试样的实际试验温度应低于规定的试验温度，其试验温度的降低量见表1。表1试验温度的降低量
试验温度的降低量
19.0~22.2
22.2 ~28. 6
28.6~39.7
在降低后的温度下进行的试验，但应采用原规定温度做标志。5试验
5.1试样的加热和冷却
5.1.1液体介质：试样应完全浸泡在装有适宜液体介质的浴槽中，试样之间以及试样与浴槽壁，浴槽底部之间至少应有25mm或一个试样厚度的间距，取较大者。应采取措施，使浴槽内的液体流动以保证温度均匀，使所有液体部位的温度与试验目标温度相差不超过土1C。最短的保温时间应符合表2的要求。
表2试样在液体介质中最短的到温保持时间试样摩度
12.7~25.4
25.4~38.1
总保温时间
保温时间
到温保温时间
注：总保温时间是指向处于目标温度的介质中放人试样完成那一刻开始计时，直到试样芯部温度达到目标温度所用的时间：到温保温时间是指效入试样后，当介质湿度重新回到目标温度那--刻作为计零点，试样芯部温度达到目标温度所用的时间。5.1.2气体介质：将试样置于密闭的容器内，试样之间和试样与容器壁（底部和侧壁）之间至少应有50mm或两信试样厚度的间距：取较大者。容器内应采取措施：使气体介质循环流动以保证温度均匀容器内所有有效空间的温度与试验目标温度相差不超过±1℃。最短的保温时间应按照表3的规定。
5.2试样的空置和重新加热、冷却试样从浴槽或容器中取出后，应在10s内完成冲断：否则，应将试样重新放人试验目标温度的介质中保持一定的时间，液体介质或气体介质所需的最短时间分别是15min和30min（从浴槽或容器中4
SY/T6476-2013
取出后的空置时间：最长不应超过20，否则须重新按5，11或5，1.2的规定进行加执或冷却）。不应使与试验温度有明显差异的器具接触试样的中部，即缺口和断裂扩展路径的附近区域。表3试样在气体介质中最短的到温保持时间保温时间
试样厚度
12. 7~25. 4
25.4~38.1
总保温时间
强制对流
到温保温时间
自然对流
总保温时间
到温保温时间
注1：强制对流是指介质在风射等装置作用下的循环流动，自然对流是指无风扇等错施促使介质循环流动的条件（如无风扇的保温箱等）。
注2：总保温时间是指向处于目标温度的介质中放入试样完成那一刻开始计时，直到试样芯部温度达到目标温度所用的时间：到提保温时间是指放入试样后，当介质温度重新回到目标温度那一刻作为计时零点，试样芯部温度达到目标温度所用的时间。6断口剪切面积的评定
6.1DWTT的SA%是在有效评定区域内扣除脆性区后剩余区域（包括因断面收缩变形南减少的面积）所占的比例。
6.2韧性断口通常是暗灰色或纤维状，断面与应力方向或板材表面有45°左右的倾斜角度：脆性断口：呈现光泽和结晶状，断面通常与应力方向或板材表面垂直。韧性或瞻性断口的计算面积是其在垂直于板材表面方向的投影面积，因此，在评定时应从平行于板材表面的方向进行观察。
对于控轧管线钢，常出现平行于板材表面的断口分离，有时这些开裂是脆性开裂，在断口评定中不应考虑平行于板材表面开裂中的脆性开裂，但与板材表面有一定倾角的脆性开裂面积应予以计算（见图5）
有时在试样壁厚中部，会呈现图6所示的韧性和脆性相间的断口形貌，表明断裂在此区域出现数次停顿和再次启裂间歇扩展的特征。在评定这种断口时，壁厚中部断续脆性区之间的韧性断口面积应忽略不计断口边缘连续的韧性断口面积（如图6中的阴影部分）则要计算在内。6.3有效评定区域是从缺口根部和锤击侧各扣除一个壁厚（壁厚大于19mm的只扣除19mm）后剩余的断口区域，如图7的阴影部分。6.+整个断裂面呈现韧性断裂或缺口根部脆性启裂的断口是正常断口：缺口根部韧性启裂，在随后的护展中伴有脆性断裂出现的断口称为异常断口，见图8。断口剪切面积的测量方法见附录A，异常断口剪切面积的评定方法见附录B。6.5断口剪切面积百分比按照附录A规定的方法测定：也可通过以下几种方法测定：在断口照片或光学投影图上用求积仪测出断口剪切面积。a）
将断口与一组相同厚度、预先经过标定的断口照片或实际断口相对比。b)
采用任何其他方法，但需证实采用该方法与附录A或本条a）和b）所获得的结果等效。当求积仪和其他方法测量的剪切面积有明显差异时：应以求积仪的结果为准。5
SY/T6476-—2013
人字型缺口
a）不应考虑分离中的解理开裂
解理新裂区
解理断口
b）应考虑分离中的解理开裂
图5控轧钢断口表面中分离的剪切面积的评定评定S4%时，只包括试
样边缘部分的剪切区
图6剪切断裂及解理断裂间断出现的断口缺口
a）异常断口
用于评定断口表面S4%的区域
测定剪切面积的有效评定区域
压制缺口
延性断裂区
脆性断裂区
b）正常断口
图8正常和异常断口
冲击能量测试
冲击能量的测试和要求参见附录（8
试验报告
试验报告包括下列内容：
钢的熔炼炉号。
试样编号或标识。
一试样实际厚度。
试验温度。
总剪切面积、
剪切面积百分比
缺口类型。
SY/T6476—2013
SY/T6476—2013
附录A
（规范性附录）
剪切面积的测量
A.1落锤撕裂试验（DWTT）试样剪切面积百分比的测量曾经提出和试用过很多方法，其中有此方法，比如在断口照片上采用求积仪测量剪切面积的方法，虽然准确但是较为费时。而另外一些方法，例如通过测量试样中部剪切唇厚度计算剪切面积的方法，虽然快但不够准确。下面提出的测量方法经过很长时间的研究，是测量剪切面积百分比的一种相当准确而又快速的方法。A.2这种测量方法的采用取决于断口形貌。图A.1为三种有代表性的断口形貌。若断口形貌介于图A.1a）到图A.1b）之间，计算剪切面积时。假定解理断口部分为次曲线-一解理断口的这种近似方法相当准确。这种近似方法的计算公式（A1）和公式（A.2）适用于剪切面积百分比从100%45%或解理断裂扩展到距试样锤击侧一个壁厚的断口情况。试样厚度不大于19.0mm时：公式（A.1）适用：试样厚度大于19.0mm时，公式（A.2）适用。“线
a)S4%=100%
b)S4%45%
剪切唇厚度
c) SA%<45%
图A.1有代表性的DWTT断口形貌
SA% = (71-20 75AB× 100%
(71-2t)t
SA% =331-,75AB×100%
式中：
SA%-—剪切面积百分比（精确到1%）；？一试样厚度，单位为毫米（mm）：A--缺口下方“”线处解理断裂区宽度，单位为毫米（mm）；B-
“”线间解理断裂区长度．单位为毫米（mm）。(A.1)
A.3通过计算各种不同厚度试样的数据，并将该数据绘制成图表：可快速换算出试样断口的剪切面积自分比。图A.2和图A.3为7.9mm和8.7mm厚度试样断口剪切面积百分比的换算图表实例。利SY/T6476—2013
用图表，通过测量断口A和断口B的尺寸，就可以把剪切面积在45%～100%的试样的剪切面积百分比查出来。
若剪切面积百分比为45%～0，即图A，1e）所示断口形貌，由于断口中的韧性断裂区的可压缩性和脆性区的不可压缩性，因此，采用如下简洁方法进行计算更精确：将两条“”线之间均分3一+等份处（也可以是两条\”处）脆性区的平均宽度测量出来，然后按公式（A.3)：即可计算出剪切面积百分比。
5A%=二A×100%
式中：
剪切面积百分比（精确到1%）；试样厚度，单位为毫米（mm）；A一两条“\线之间脆性断裂区的平均宽度、单位为毫米（mm）为提高计算速度，可绘制换算图表，见图A.2和图A.3。8.89
50.845.7240.6435.5630.48
剪切面积百分比，%
15.2410.16
测定7.9mm厚度试样剪切面积百分比图表50.8
剪切面积百分比，%
图A.3测定8.7mm厚度试样剪切面积百分比图表5.08
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管线钢管落锤撕裂试验方法
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国家能源局
2014-04—01实施
符号和缩略语
试验设备
+试样
试样加T
缺口几何尺寸
+.3试样的壁厚
5试验
试样的加热和冷却
5.2试样的空置和重新加热、冷却6
断口剪切面积的评定
冲击能量测试
X试验报告
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
剪切面积的测量
异常断口剪切面积的评定
附录C（资料性附录）试样的冲击能量次
SY/T6-476—2013
SY/T6476-—2013
本标准按照GB/T1.1200）《标准化1.作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本标准代替SY/T6476-2007输送钢管落锤撕裂试验方法》.与SY/T6476--2007相比：除编辑性修改外。主要技术变化如下：修改了试样加热和冷却保持时间的控制：修改了对异常断口的评定区域和特征断口的评定本标准使用重新起草法：修改采用APIRP5L3：1996&管线钢管落锤撕裂试验推荐作法》：主要修改内容如下：
一一对标准名称、适用范围、试样的加工要求、试样的尺寸精度、试样加热和冷却制度和试样评定程序的说明等进行了修订
对APIRP51.3：1996中符号定义和剪切面积计算公式中的错误进行了订正；增加了对试验设备的要求：
提出了异常断口剪切面积的评定方法：一增加了试验冲击能量的描述。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：中国石油集团石油管工程技术研究院、中国石油管道建设项目经理部、华油钢管有限公司宝鸡有油钢管有限责任公司本标准主要起草人：陈宏达、冯耀荣、杨忠义、田鹏、郭志梅本标准代替SY/T64762007。
SY/T6476—2007的历次版本发布情况为：SY/T6476--2000
1范围
管线钢管落锤撕裂试验方法
SY/T6476-2013
本标准规定了管线钢管落锤撕裂试验的定义、符号、设备、试样、试验、评定和报告等内容。本标准适用于管线钢管和制管用钢板、板卷的落锤撕裂试验和结果评定2符号和缩略语
下列符号和缩略语适用于本文件。CVN-夏比V型缺口：
DWTT-落锤撕裂试验：
D/i—外径与壁厚之比：
SA%一剪切面积百分比。
3试验设备
试验机结构形式不限：但应具有在一次冲击下将试样完全冲断的足够能量，3.1
试验机应有坚实的地基和稳固的主体结构；落锤部分的所有配重等零部件应始终处于紧固状态。3.2i
3.3冲击时锤的速度应在5m/s~9m/s范围内，锤刃曲率半径应在25.4mm±6.4mm范围内。3.+试样应放入试验机内，使缺口与锤刃口中心线对齐，偏差应在1.6mm范围内。试样缺口应位于支撑砧座的中央。
3.5试样支撑砖座的圆角半径不应大于16.0mm3.6图1中给出了全尺寸夏比V型缺口吸收能与压制缺口和人字型缺口DWTT试样的最大能量之间的关系，为设计落锤撕裂试验设备和冲击能量的选用提供指导。4试样
4.1试样加工
4.1.1应按标准和用户要求在钢管和制管用钢板、板卷的规定部位截取横向、纵向或其他方向的试样。图2给出了焊接管线钢管的取样部位。4.1.2钢管的D/大于或等于+0时，试样应压平。如D/t小于4)，试样中部长度为25mm51mm一段可保持未压平状态。如试样出现翘曲，应重新取样。当压平和未压平试样的试验结果有明显差别或仲裁试验时。应以未压平试样的试验结果为准。4.1.3试样可采用锯、剪切或火焰切制方法从管体上截取。除缺口外，所有加工部位应采用机械加工的方法，按图3所示的试样尺寸和公差进行加T。如试样采用火焰切割方法截取，机械加工时应去除锤击和缺口侧两个表面的热影响区。SY/T6476--2013
压制缺口DWTT
人学型缺口DWTT
全尽寸夏比V型缺口能量，J
图1CVN吸收能与压制缺口和人字型缺口DWTT能量之间的关系90
4.2缺口几何尺寸
焊接管线钢管落锤横向试样的取样位置度
对韧性较低的管线钢优先选用压制缺口：对韧性较高的管线钢，优先选用人字型缺！，人字型缺门在降低启裂能的同时。可减少异常断口（见（.+）出现的频率。压制缺口
应采用夹角为45”土2的锐利（不带圆角）1具铜刃型压头：压制出符合图3a）要求的缺1。不允许采用机械加方法加缺门
R14.3±1.6
R14.3±1.6
4.2.2人字型缺口
R25.4±6.4
R25.4±6.4
305±5
R0.025-08
45°±2°
a）压制缺口
305±5
b）人字型缺口
图3落锤撕裂试验试样及砧座尺寸-90
SY/T6476—2013
单位为毫米
应采用机械加工的方法垂直试样边缘加工出如图+所示形状的缺口。缺口宽度不应超过1mm·缺底部可为圆底，也可为平底。单位为毫米
(窖）
图4落锤撕裂试验人字型缺口试样尺寸SY/T6476—2013
4.3试样的壁厚
原始壁厚不大于19.0mm，应采用钢管或钢板的全壁厚试样。原始壁厚大于19.0mm.在钢板或钢管上截取的试样应为全壁厚试样或壁厚减薄试样。减薄时可从试样的一个或两个表面进行加二。将厚度减薄至19.0mm。壁厚减薄试样的实际试验温度应低于规定的试验温度，其试验温度的降低量见表1。表1试验温度的降低量
试验温度的降低量
19.0~22.2
22.2 ~28. 6
28.6~39.7
在降低后的温度下进行的试验，但应采用原规定温度做标志。5试验
5.1试样的加热和冷却
5.1.1液体介质：试样应完全浸泡在装有适宜液体介质的浴槽中，试样之间以及试样与浴槽壁，浴槽底部之间至少应有25mm或一个试样厚度的间距，取较大者。应采取措施，使浴槽内的液体流动以保证温度均匀，使所有液体部位的温度与试验目标温度相差不超过土1C。最短的保温时间应符合表2的要求。
表2试样在液体介质中最短的到温保持时间试样摩度
12.7~25.4
25.4~38.1
总保温时间
保温时间
到温保温时间
注：总保温时间是指向处于目标温度的介质中放人试样完成那一刻开始计时，直到试样芯部温度达到目标温度所用的时间：到温保温时间是指效入试样后，当介质湿度重新回到目标温度那--刻作为计零点，试样芯部温度达到目标温度所用的时间。5.1.2气体介质：将试样置于密闭的容器内，试样之间和试样与容器壁（底部和侧壁）之间至少应有50mm或两信试样厚度的间距：取较大者。容器内应采取措施：使气体介质循环流动以保证温度均匀容器内所有有效空间的温度与试验目标温度相差不超过±1℃。最短的保温时间应按照表3的规定。
5.2试样的空置和重新加热、冷却试样从浴槽或容器中取出后，应在10s内完成冲断：否则，应将试样重新放人试验目标温度的介质中保持一定的时间，液体介质或气体介质所需的最短时间分别是15min和30min（从浴槽或容器中4
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取出后的空置时间：最长不应超过20，否则须重新按5，11或5，1.2的规定进行加执或冷却）。不应使与试验温度有明显差异的器具接触试样的中部，即缺口和断裂扩展路径的附近区域。表3试样在气体介质中最短的到温保持时间保温时间
试样厚度
12. 7~25. 4
25.4~38.1
总保温时间
强制对流
到温保温时间
自然对流
总保温时间
到温保温时间
注1：强制对流是指介质在风射等装置作用下的循环流动，自然对流是指无风扇等错施促使介质循环流动的条件（如无风扇的保温箱等）。
注2：总保温时间是指向处于目标温度的介质中放入试样完成那一刻开始计时，直到试样芯部温度达到目标温度所用的时间：到提保温时间是指放入试样后，当介质温度重新回到目标温度那一刻作为计时零点，试样芯部温度达到目标温度所用的时间。6断口剪切面积的评定
6.1DWTT的SA%是在有效评定区域内扣除脆性区后剩余区域（包括因断面收缩变形南减少的面积）所占的比例。
6.2韧性断口通常是暗灰色或纤维状，断面与应力方向或板材表面有45°左右的倾斜角度：脆性断口：呈现光泽和结晶状，断面通常与应力方向或板材表面垂直。韧性或瞻性断口的计算面积是其在垂直于板材表面方向的投影面积，因此，在评定时应从平行于板材表面的方向进行观察。
对于控轧管线钢，常出现平行于板材表面的断口分离，有时这些开裂是脆性开裂，在断口评定中不应考虑平行于板材表面开裂中的脆性开裂，但与板材表面有一定倾角的脆性开裂面积应予以计算（见图5）
有时在试样壁厚中部，会呈现图6所示的韧性和脆性相间的断口形貌，表明断裂在此区域出现数次停顿和再次启裂间歇扩展的特征。在评定这种断口时，壁厚中部断续脆性区之间的韧性断口面积应忽略不计断口边缘连续的韧性断口面积（如图6中的阴影部分）则要计算在内。6.3有效评定区域是从缺口根部和锤击侧各扣除一个壁厚（壁厚大于19mm的只扣除19mm）后剩余的断口区域，如图7的阴影部分。6.+整个断裂面呈现韧性断裂或缺口根部脆性启裂的断口是正常断口：缺口根部韧性启裂，在随后的护展中伴有脆性断裂出现的断口称为异常断口，见图8。断口剪切面积的测量方法见附录A，异常断口剪切面积的评定方法见附录B。6.5断口剪切面积百分比按照附录A规定的方法测定：也可通过以下几种方法测定：在断口照片或光学投影图上用求积仪测出断口剪切面积。a）
将断口与一组相同厚度、预先经过标定的断口照片或实际断口相对比。b)
采用任何其他方法，但需证实采用该方法与附录A或本条a）和b）所获得的结果等效。当求积仪和其他方法测量的剪切面积有明显差异时：应以求积仪的结果为准。5
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人字型缺口
a）不应考虑分离中的解理开裂
解理新裂区
解理断口
b）应考虑分离中的解理开裂
图5控轧钢断口表面中分离的剪切面积的评定评定S4%时，只包括试
样边缘部分的剪切区
图6剪切断裂及解理断裂间断出现的断口缺口
a）异常断口
用于评定断口表面S4%的区域
测定剪切面积的有效评定区域
压制缺口
延性断裂区
脆性断裂区
b）正常断口
图8正常和异常断口
冲击能量测试
冲击能量的测试和要求参见附录（8
试验报告
试验报告包括下列内容：
钢的熔炼炉号。
试样编号或标识。
一试样实际厚度。
试验温度。
总剪切面积、
剪切面积百分比
缺口类型。
SY/T6476—2013
SY/T6476—2013
附录A
（规范性附录）
剪切面积的测量
A.1落锤撕裂试验（DWTT）试样剪切面积百分比的测量曾经提出和试用过很多方法，其中有此方法，比如在断口照片上采用求积仪测量剪切面积的方法，虽然准确但是较为费时。而另外一些方法，例如通过测量试样中部剪切唇厚度计算剪切面积的方法，虽然快但不够准确。下面提出的测量方法经过很长时间的研究，是测量剪切面积百分比的一种相当准确而又快速的方法。A.2这种测量方法的采用取决于断口形貌。图A.1为三种有代表性的断口形貌。若断口形貌介于图A.1a）到图A.1b）之间，计算剪切面积时。假定解理断口部分为次曲线-一解理断口的这种近似方法相当准确。这种近似方法的计算公式（A1）和公式（A.2）适用于剪切面积百分比从100%45%或解理断裂扩展到距试样锤击侧一个壁厚的断口情况。试样厚度不大于19.0mm时：公式（A.1）适用：试样厚度大于19.0mm时，公式（A.2）适用。“线
a)S4%=100%
b)S4%45%
剪切唇厚度
c) SA%<45%
图A.1有代表性的DWTT断口形貌
SA% = (71-20 75AB× 100%
(71-2t)t
SA% =331-,75AB×100%
式中：
SA%-—剪切面积百分比（精确到1%）；？一试样厚度，单位为毫米（mm）：A--缺口下方“”线处解理断裂区宽度，单位为毫米（mm）；B-
“”线间解理断裂区长度．单位为毫米（mm）。(A.1)
A.3通过计算各种不同厚度试样的数据，并将该数据绘制成图表：可快速换算出试样断口的剪切面积自分比。图A.2和图A.3为7.9mm和8.7mm厚度试样断口剪切面积百分比的换算图表实例。利SY/T6476—2013
用图表，通过测量断口A和断口B的尺寸，就可以把剪切面积在45%～100%的试样的剪切面积百分比查出来。
若剪切面积百分比为45%～0，即图A，1e）所示断口形貌，由于断口中的韧性断裂区的可压缩性和脆性区的不可压缩性，因此，采用如下简洁方法进行计算更精确：将两条“”线之间均分3一+等份处（也可以是两条\”处）脆性区的平均宽度测量出来，然后按公式（A.3)：即可计算出剪切面积百分比。
5A%=二A×100%
式中：
剪切面积百分比（精确到1%）；试样厚度，单位为毫米（mm）；A一两条“\线之间脆性断裂区的平均宽度、单位为毫米（mm）为提高计算速度，可绘制换算图表，见图A.2和图A.3。8.89
50.845.7240.6435.5630.48
剪切面积百分比，%
15.2410.16
测定7.9mm厚度试样剪切面积百分比图表50.8
剪切面积百分比，%
图A.3测定8.7mm厚度试样剪切面积百分比图表5.08
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