DL/T 1670-2016
基本信息
标准号： DL/T 1670-2016
中文名称：火力发电厂直接空冷系统排汽管道施工及验收标准
标准类别：电力行业标准(DL)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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下载大小：3790707
标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
标准号：DL/T 1670-2016
标准名称：火力发电厂直接空冷系统排汽管道施工及验收标准
英文名称：Code for construction and acceptance of exhaust steam duct of thermal power plant air-cooled condense
标准格式：PDF
发布时间：2016-12-05
实施时间：2017-05-01
标准大小：3.63M
标准介绍：本标准规定了火力发电厂直接空冷系统排汽管道施及验收的技术要求，包括管道系统及管道附件的制造、安装及检验。
本标准适用于火力发电厂直接空冷机组排汽管道。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB1461标准轨距铁路机车车辆限界
GB146.2标准轨距铁路建筑限界
GB/T191包装储运图示标志
GB/T197普通螺纹公差
GB/T700碳素结构钢
GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 本标准按照GBT11—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由中国电力企业联合会提出
本标准由电力行业电站汽轮机标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：国家能源电站空冷系统研发中心、东北电力设计院、哈尔滨空调股份有限公司
本标准主要起草人：刘万里、朱剑平、王吉特、齐志广、杨风明、石志奎、裘新、冯峰、龚宇洋魏家现、李风满、解轲、袁萌、王立志
标准名称：火力发电厂直接空冷系统排汽管道施工及验收标准
英文名称：Code for construction and acceptance of exhaust steam duct of thermal power plant air-cooled condense
标准格式：PDF
发布时间：2016-12-05
实施时间：2017-05-01
标准大小：3.63M
标准介绍：本标准规定了火力发电厂直接空冷系统排汽管道施及验收的技术要求，包括管道系统及管道附件的制造、安装及检验。
本标准适用于火力发电厂直接空冷机组排汽管道。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB1461标准轨距铁路机车车辆限界
GB146.2标准轨距铁路建筑限界
GB/T191包装储运图示标志
GB/T197普通螺纹公差
GB/T700碳素结构钢
GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 本标准按照GBT11—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由中国电力企业联合会提出
本标准由电力行业电站汽轮机标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：国家能源电站空冷系统研发中心、东北电力设计院、哈尔滨空调股份有限公司
本标准主要起草人：刘万里、朱剑平、王吉特、齐志广、杨风明、石志奎、裘新、冯峰、龚宇洋魏家现、李风满、解轲、袁萌、王立志
标准图片预览
标准内容
ICS27.100
备案号：57222-2017
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中华人民共和国电力行业标准
DL/T1670--2016
火力发电厂直接空冷系统
排汽管道施工及验收标准
Code for construction and acceptance of exhaust steam duct ofthermal power plantair-cooled condense2016-12-05发布
国家能源局
2017-05-01实施
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前言：
1范围
2规范性引用文件
3术语和定义
5.3焊材
5.4配件验收?
6.1预制的般规定
管片的预制
.管段的预制
鞍座的预制
加强圈的预制
其他附件的制作·
组装的一般规定·
基础验收
管道主体组装
鞍座的安装
恒力弹黄的安装
膨胀节的安装
安全附件的安装
7.8·补强圈的安装
爬梯平台安装
8.1焊接工艺评定
8.2焊前准备
8.3焊接施工
8.4缺陷修补*
9检查验收…
9.1大管道的外观检查
9.2焊缝外观检查
9.3无损检测**
10管道气密性试验
气密性试验的准备
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DL/T1670-2016
DL/T1670-2016
10.2气密性试验的实施
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11管道的清扫与蒸汽清洗
11.1管道清扫的一般规定
11.2蒸汽清洗
12管道涂敷与保温
12.1表面除锈
12.2涂敷防腐涂料
管道保温
12.4其他要求
13管道的运输包装
13.1运输包装的一般要求
13.2管道的包装形式
13.3主体管道运输包装·
13.4内件、零部件，备品、备件及专用工具的运输包装13.5文字资料的运输包装
13.6图示标志
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DL/T1670-2016
本标准按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业电站汽轮机标准化技术委员会归口。本标准起草单位：国家能源电站空冷系统研发中心、东北电力设计院、哈尔滨空调股份有限公司。本标准主要起草人：刘万里、朱剑平、王吉特、齐志广、杨风明、石志奎、裘新、冯峰、龚宇洋、魏家现、李风满、解辑、袁萌、主立志。本标准为首次制定。
本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市白广路二条一号，100761)。
1范围
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DL/T16702016
火力发电厂直接空冷系统排汽管道施工及验收标准本标准规定了火力发电厂直接空冷系统排汽管道施工及验收的技术要求，包括管道系统及管道附件的制造、安装及检验。
本标准适用于火力发电厂直接空冷机组排汽管道。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。标准轨距铁路机车车辆限界
标准轨距铁路建筑限界
GB/T191
GB/T197
GB/T700
GB/T709
包装储运图示标志
普通螺纹公差
碳素结构钢
热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB713
锅炉和压力容器用钢板
GB/T985.1
GB/T985.2
GB/T1804
气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口埋弧焊的推荐坡口
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB4053（所有部分）固定式钢梯及平台安全要求GB50204
GB/T5117
混凝土结构工程施工质量验收规范非合金钢及细晶粒钢焊条
热强钢焊条
GB/T5118
GB/T5293
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T8110
气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8163
输送流体用无缝钢管
GB/T8923.1
涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T17116（所有部分）管道支吊架NB/T47013（所有部分）：承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定DL/T5072火力发电厂保温油漆设计规程HG/T20592～20635钢制管法兰、垫片、紧固件3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
管片·pieces ofduct
大直径排汽管道，受运输等条件限制，不能在工厂直接组焊成管段，通常用整块钢板按照排版图一
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拼接成大块的钢板，卷制成弧形，这些大块弧形钢板即管片。3.2
自由管段 duct-segments to be prefabricated管道施工时，可以按图加工、直接安装的管段。3.3
封闭管段duct-segments fordimensionadjustment管道施工时，可以按图加工、需经现场测定调整后方可安装的管段。3.4
加强圈stiffeningrings
增加管道刚性而设置的环向加强部件。3.5
气密性试验airtightnesstest
以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。3.6www.bzxz.net
鞍式支座supportsaddle
管道安装在基础上的支撑底座。4总则
4.1空冷凝汽器排汽管道的内部介质为蒸汽。4.2本标准适用于工作压力不大于0.1MPa的输送管道。4.3本标准适用于由普通碳素结构钢、低合金钢钢板卷焊的直接空冷凝汽器排汽管道，其直径范围为1200mm~8500mm.
5材料
5.1板材
5.1.1所有板材的供货标准应与设计文件及合同约定·致，并符合GB/T700、GB713的规定。所用材料除具有产品质量合格证书外，还应印有清晰的产品质量标识。5.1.2，有材料变更或材料代用时，应事先取得设计单位的同意，并出具书面文件，在峻工图上做详细记录。当对代用材料有疑义时，应进行复验，复验结果应符合GB/T700、GB713的规定。5.1.3加工前应进行外观检验，其外观质量应符合GB/T709的规定。5.1.4使用国外牌号材料的，应有商检合格文件和制造厂的质量保证书，并应按照现行国家产品的要求进行复验
5.1.5：钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应小于或等于相应钢板要求允许的负偏差值。对钢板表面存在的划痕应采用打磨等手段，消除划痕：对划痕深度超过规定或未经消除处理的钢板应拒绝验收。
5.2管材
管材及管件应具有质量证明书，其质量不应低于国家现行质量规定。管道、管件的材质、规格、型号、质量均应符合设计文件的规定，并按GB/T8163进行外观检查，不合格者禁止使用。5.3焊材
5.3.1焊接材料的规格和质量应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110的要求。2
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5.3.2焊接材料应附有质量证明书。质量证明书中应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、药皮含水量（或熔敷金属含氢量）并附有性能测试报告。5.3.3进口的焊接材料，当国内无相关标准时，应按材料出口国的要求检查验收。5.4配件验收
5.4.1配件应首先检验其外包装是否完好，如果外包装破坏，应及时与制造（或经销）厂家取得联系。5.4.2配件应附有产品质量合格证书和规格型号等技术参数表。检验时应对其技术参数核实，并与设计文件或合同约定致。
6预制
6.1预制的一般规定
6.1.1根据制造工艺确定加工裕量。热卷成型有效厚度不应小于该部件名义厚度减去钢板负偏差，冷卷管片投料的钢材厚度不应小于其名义厚度减去钢板负偏差。6.1.2预制的方法不应损伤母材，热卷、冷卷后母材的性能不应低于GB/T700规定的要求。6.1.3碳素钢板以及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，切割表面应打磨平整。6.1.4碳素结构钢在环境温度低于16℃，低合金钢在环境温度低于12℃时，不应采用剪切加工冷矫正和冷弯曲。
6.1.5弧形样板的弦长不应小于1.5m，直线样板的长度不应小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板其弦长不应小于1m。
6.1.6·坡口表面要求：
a）坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷，火焰和等离子切割产生的表面硬化层应去除。b）施焊前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净，焊缝两侧清除的范围，以距坡口或板边缘计为20mm。c）焊接接头的坡口形式应按设计图样的规定；当设计文件没有规定时，应按GB/T985.1和GB/T985.2中规定的选用：纵缝气体保护焊及环焊缝埋弧焊的焊接接头应采用全焊透焊缝。d）下列各个坡口，在距离坡口边缘约100mm处不宜涂防腐涂料，如需要可涂对焊接质量无害且易去除的保护膜：
1）管段的切断面坡口：
2）管片的周边坡口：
3）壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口。e）构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。f）大管道预制件完成后，应做出标识。g）直径不大于3000mm的管段，宜先预制成管段、现场组焊：直径大于3000mm的管段，按照排版图预制成大管片后现场组装。6.2管片的预制
6.2.1大直径管道管片排版应按照设计图样，当图样没有排版图时，应符合以下规定a）各圈管片的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝的间距宜为板长的1/3，且不小于300mm
b）外壁环向加强圈的对接接头与管道壳体纵缝之间距离不应小于200mm，与管道环焊缝的距离不应小于100mm，与壁板纵焊缝的间距不应小于200mm。c）预制管片宽度不宜小于500mm，长度不宜小于1000mm。5
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6.2.2钢板滚圆弧时，起始和结束两端弧度应严格控制：必要时，利用胎板对两端分别滚弧。管片滚制后，应立置于平台上，用样板检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不应大于6.2.3
2mm，水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。6.2.4开孔与管道焊缝之间的距离：a）管道壳体壁厚大于12mm接管与管道壳体焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强圈外缘与管道壳体纵环焊缝之间的距离，应大于焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm。管道壳体壁厚不大于12mm或接管与管道壳体焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强b）
圈外缘与管道壳体纵焊缝距离不应小于150mm，与管道壳体环焊缝之间距离不应小于75mm。6.2.5：管道壳体上连接件的垫板周边焊缝与管道充体纵焊缝或接管、补强圈边缘角焊缝之间的距离不应小于150mm：与管道壳体环焊缝之间的距离不应小于75mm：如果不可避免与壳体表面焊缝交义时，被覆盖的焊缝应磨平，并进行射线或超声波检测。检测标准按照NB/T47013，合格等级射线不宜低于Ⅱ级，超声不宜低于1级。
6.3管段的预制
6.3.1：封闭管段应按照现场实测后的安装长度加工。6.3.2
自由管段加工长度充许偏差为士10mm，封闭管段加工长度充许偏差为土1.5mme6.3.3
管道壳体的周长和圆度偏差要求见表1。表1周长偏差和圆度偏差
公称直径
周长偏差
圆度偏差
1500≤DN<1700
1700≤DN<2600
2600≤DN<3000
6.3.4管道端面与中心线的垂直偏差，应小于等于管道外径的2%且小于等于5mm。6.3.5纵、环类焊缝对口错边量应符合表2的规定。表2纵、环焊缝对口错边量
对口处钢材厚度
128≤20
20<8≤40
40<8≤50
按焊接接头类别划分对口错边量6纵焊缝
≤1/48
环焊缝
≤148
≤1/88
单位：mm
DN<3000
单位：mm
焊缝错边量测量示意
6.3.6焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径（D）且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不应大于（5./10+2）mm，H不应大于5mm，壳体纵缝棱角测量方法见图1。焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直线样板检查，E值不应大于（5/10+2）mm，H不应大于5mm，壳体环缝棱角测量方法见图26.3.7：预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。6.3.8管道的组成件和管道支撑件在施工过程中应妥善保存，不得混和损坏，其色标和标识应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件和管道支撑件，在储存期间不宜与碳素钢接触。6.4
鞍座的预制
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1/6D且不小手
/6D且不小于300mm
图1壳体纵缝棱角测量方法
图2壳体环缝棱角测量方法
6.4.1鞍座的底板、腹板、垫板的切割尺寸、直线度偏差宜按表3要求。表3鞍座的底板、腹板、垫板的切割尺寸、直线度允许偏差
测量部位
对角线之葬
直线度
板长AB（CD）≥10m
DL/T1670-2016
单位：mm
板长AB（CD）<10m
6.4.2垫板滚制成弧形后，需对其水平方向用弧形样板进行检验，其间隙不大于4mm。6.4.3同一鞍座上，螺栓孔间距允许偏差值为土2mm。6.4.4螺栓孔和其他部分的制造公差分别按GB/T1804中m级与c级精度。6.4.5鞍座所有组焊零部件周边表面粗糙度为50me6.5加强圈的预制
6.5.1加强圈预制后，用弧形样板检查，其间隙不宜大于4mm；放在平台上检查，其翘曲变形不宜超过构件长度的1%o，且不宜大于4mm。6.5.2热煨成型的构件，不应有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。6.5.3构件预制时，宜考虑排水孔的布置。6.6其他附件的制作
6.6.1人孔的制作应按照设计图样规定，并符合下列要求：a）卷制筒节外径允许公差为土3mmb）法兰的制作应符合HG/T20592～20635的要求。法兰的螺栓孔中心圆直径和相邻螺栓孔弦长5
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允许偏差为士0.6mm。任意两螺栓孔允许偏差为土1mm。c）密封面的加工表面粗糙度不大于6.3um。d）法兰及法兰盖表面不应有裂纹、毛刺及其他降低强度或连接可靠性的缺陷。6.6.2补强阖预制
6.6.2.1补强圈可采用整板制造或径向分块拼接。径向分块拼接的补强圈，只允许用于整体补强圈无法安装的场合，拼接焊后焊缝表面应修磨光滑与补强圈母材平齐，并且按照NB/T47013进行超声检测，Ⅱ级合格。
6.6.2.2被补强圈覆盖的壳体对接接头和壳体、接管相连的焊接接头，应在补强圈安装前打磨至与母材平齐，补强圈的形状应与被补强部分壳体相符，并保证补强圈壳体的紧密贴合。7组装
7.1组装的一般规定
7.1.1管道组装前构件的坡口部位的铁锈、水分、污物应处理干净。7.1.2对口错边量的检测以管道内壁为基准。7.1.3组装及检验过程中用的样板应与6.1.5规定致。7.1.4：拆除组装工卡具时，不应损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑，若母材有损伤，应进行修补。7.2基础验收
7.2.1当基础交付安装时，基础混凝土强度不应低于设计强度的70%。基础施工单位应提交测量记录及技术资料，安装单位应按照本标准进行相关数据的复测。7.2.2：基础施工单位应在交付的基础上画出标高基准线和纵横中心线：有沉降观测要求的基础，应有沉降观测点。
7.2.3：块体式混凝土基础质量符合GB50204的要求。7.2.4：滑动鞍座基础预埋板的上表面应光滑平整，不应有挂渣、飞溅物，水平度偏差为2mm/m，混凝土基础抹面不应高出预埋板的上表面。7.2.5，基础混凝士表面不应有油渍及疏松层，并符合以下规定：a）放置垫铁处应铲平。
b）放置垫铁处以外应凿成麻面，以100mm×100mm面积内有3个～5个深度不小于10mm的麻点为宜。
7.2.6地脚螺栓的螺纹应无损坏、无锈蚀，且应有保护措施。7.2.7预留孔地脚螺栓的理设应符合以下规定：a）地脚螺栓在预留孔中垂直度需满足GB50204要求。b）地脚螺栓任部位与孔壁的距离不小于15mm，与孔底的距离应大于50mm。7.2.8预留孔中的混凝土达到设计强度后，方可拧紧地脚螺栓。7.2.9地脚螺栓的螺母和垫圈齐全。7.3管道主体组装
7.3.1：管片组焊前应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。7.3.2管道连接时，不应用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7.3.3：纵、环类焊缝对口错边量应符合6.3.5规定。7.3.4焊接接头环向、轴向形成的校角E，应符合6.3.6规定。6
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7.3.5除图样规定外，管道壳体直线度允许偏差按如下规定：a）任意3000mm管段的直线度偏差不大于10mm。b）水平管道的直线度偏差应不大于管段长度的3%*且不大于80mm。c）锥形段中心线直线度按照7.3.5a）、7.3.5b）的规定。d）异径偏心管道的平行度偏差应不大于小径管长度的1%o。7.3.6垂直立管的铅垂度应不大于管段长度的5%，且不大于30mm。7.3.7月
成排管道间距的允许偏差为土15mm7.3.8加强圈间距的允许偏差为土10mm。7.4鞍座的安装
7.4.1滑动鞍座安装在预埋的基础垫板上。DL/T1670—2016
7.4.2滑动鞍座地脚螺栓宜处于支座长圆孔的中间，位置偏差应偏向补偿温度变化所引起的收缩方向：支座滑动表面应清理干净，必要时涂润滑剂：管道安装完毕后，松动地脚螺栓螺母，使其与鞍座底板面间留有1mm~3mm间隙，并紧固锁紧螺母。7.4.3两鞍座中心线距离偏差为土8mm。7.4.4鞍座底板与圆简最低表面的距离偏差为一6mm~0mm。7.4.5鞍座底板沿长度方向的水平度偏差不大于8%底板长：沿宽度方向的水平度偏差不大于8%底板宽。
7.5恒力弹簧的安装
恒力弹簧的安装应按GB/T17116及设计文件的要求执行。7.6膨胀节的安装
7.6.1膨胀节周围应留有足够的空间，以保证膨胀节在设计范围内能够自由运动波形补偿器所有的活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动部位正常工作。7.6.2膨胀节应单独组装，不得与管段焊接后-起组装。7.6.3膨胀节安装前应进行外观检查，其型号、规格及管道的支座配置应符合设计要求。7.6.4对于带内衬桶的膨胀节应使内简的方向与介质流动方向一-致：平面角向型膨胀节的铰链转动平面与位移平面一致。
7.6.5需要进行预变形的膨胀节，其使用的辅助构件应在管系安装完毕后拆除。7.6.6除设计要求预拉伸、压缩、冷紧的预变形量之外，严禁使用波纹管变形的方法来调整管道的安装偏差。
7.6.7安装过程中对膨胀节宜进行必要的防护，防止焊渣飞溅到膨胀节表面或使波纹管受到其他机械性损伤。
7.6.8管系安装完毕应拆除膨胀节上安装运输保护的辅助定位机构及紧固件，并按设计要求将限位装置调到规定的位置。
7.7安全附件的安装
7.7.1防爆膜的安装。
7.7.1.1安装前应按图纸要求将防爆膜解体、清洗：对爆破膜片重点保护，不得有碰撞及损坏：爆破膜片及密封垫片应在法兰与管道焊接完成后安装；硅橡胶垫片应涂水调铅粉，以便检查拆卸。7.7.1.2与管道焊接时应保证两端法兰螺栓孔对齐。7.7.1.3法兰与管道焊接后，应保证一方的管道可以移动，移动的空间能满足膜片及附件的放入。
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备案号：57222-2017
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中华人民共和国电力行业标准
DL/T1670--2016
火力发电厂直接空冷系统
排汽管道施工及验收标准
Code for construction and acceptance of exhaust steam duct ofthermal power plantair-cooled condense2016-12-05发布
国家能源局
2017-05-01实施
iiiKAa-cJou aKAa-
前言：
1范围
2规范性引用文件
3术语和定义
5.3焊材
5.4配件验收?
6.1预制的般规定
管片的预制
.管段的预制
鞍座的预制
加强圈的预制
其他附件的制作·
组装的一般规定·
基础验收
管道主体组装
鞍座的安装
恒力弹黄的安装
膨胀节的安装
安全附件的安装
7.8·补强圈的安装
爬梯平台安装
8.1焊接工艺评定
8.2焊前准备
8.3焊接施工
8.4缺陷修补*
9检查验收…
9.1大管道的外观检查
9.2焊缝外观检查
9.3无损检测**
10管道气密性试验
气密性试验的准备
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10.2气密性试验的实施
TiiKAa-cJou aKAa-
11管道的清扫与蒸汽清洗
11.1管道清扫的一般规定
11.2蒸汽清洗
12管道涂敷与保温
12.1表面除锈
12.2涂敷防腐涂料
管道保温
12.4其他要求
13管道的运输包装
13.1运输包装的一般要求
13.2管道的包装形式
13.3主体管道运输包装·
13.4内件、零部件，备品、备件及专用工具的运输包装13.5文字资料的运输包装
13.6图示标志
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DL/T1670-2016
本标准按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业电站汽轮机标准化技术委员会归口。本标准起草单位：国家能源电站空冷系统研发中心、东北电力设计院、哈尔滨空调股份有限公司。本标准主要起草人：刘万里、朱剑平、王吉特、齐志广、杨风明、石志奎、裘新、冯峰、龚宇洋、魏家现、李风满、解辑、袁萌、主立志。本标准为首次制定。
本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市白广路二条一号，100761)。
1范围
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DL/T16702016
火力发电厂直接空冷系统排汽管道施工及验收标准本标准规定了火力发电厂直接空冷系统排汽管道施工及验收的技术要求，包括管道系统及管道附件的制造、安装及检验。
本标准适用于火力发电厂直接空冷机组排汽管道。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。标准轨距铁路机车车辆限界
标准轨距铁路建筑限界
GB/T191
GB/T197
GB/T700
GB/T709
包装储运图示标志
普通螺纹公差
碳素结构钢
热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB713
锅炉和压力容器用钢板
GB/T985.1
GB/T985.2
GB/T1804
气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口埋弧焊的推荐坡口
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB4053（所有部分）固定式钢梯及平台安全要求GB50204
GB/T5117
混凝土结构工程施工质量验收规范非合金钢及细晶粒钢焊条
热强钢焊条
GB/T5118
GB/T5293
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T8110
气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8163
输送流体用无缝钢管
GB/T8923.1
涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T17116（所有部分）管道支吊架NB/T47013（所有部分）：承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定DL/T5072火力发电厂保温油漆设计规程HG/T20592～20635钢制管法兰、垫片、紧固件3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
管片·pieces ofduct
大直径排汽管道，受运输等条件限制，不能在工厂直接组焊成管段，通常用整块钢板按照排版图一
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拼接成大块的钢板，卷制成弧形，这些大块弧形钢板即管片。3.2
自由管段 duct-segments to be prefabricated管道施工时，可以按图加工、直接安装的管段。3.3
封闭管段duct-segments fordimensionadjustment管道施工时，可以按图加工、需经现场测定调整后方可安装的管段。3.4
加强圈stiffeningrings
增加管道刚性而设置的环向加强部件。3.5
气密性试验airtightnesstest
以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。3.6www.bzxz.net
鞍式支座supportsaddle
管道安装在基础上的支撑底座。4总则
4.1空冷凝汽器排汽管道的内部介质为蒸汽。4.2本标准适用于工作压力不大于0.1MPa的输送管道。4.3本标准适用于由普通碳素结构钢、低合金钢钢板卷焊的直接空冷凝汽器排汽管道，其直径范围为1200mm~8500mm.
5材料
5.1板材
5.1.1所有板材的供货标准应与设计文件及合同约定·致，并符合GB/T700、GB713的规定。所用材料除具有产品质量合格证书外，还应印有清晰的产品质量标识。5.1.2，有材料变更或材料代用时，应事先取得设计单位的同意，并出具书面文件，在峻工图上做详细记录。当对代用材料有疑义时，应进行复验，复验结果应符合GB/T700、GB713的规定。5.1.3加工前应进行外观检验，其外观质量应符合GB/T709的规定。5.1.4使用国外牌号材料的，应有商检合格文件和制造厂的质量保证书，并应按照现行国家产品的要求进行复验
5.1.5：钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应小于或等于相应钢板要求允许的负偏差值。对钢板表面存在的划痕应采用打磨等手段，消除划痕：对划痕深度超过规定或未经消除处理的钢板应拒绝验收。
5.2管材
管材及管件应具有质量证明书，其质量不应低于国家现行质量规定。管道、管件的材质、规格、型号、质量均应符合设计文件的规定，并按GB/T8163进行外观检查，不合格者禁止使用。5.3焊材
5.3.1焊接材料的规格和质量应符合GB/T5117、GB/T5118、GB/T5293、GB/T8110的要求。2
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5.3.2焊接材料应附有质量证明书。质量证明书中应包括熔敷金属的化学成分、机械性能、药皮含水量（或熔敷金属含氢量）并附有性能测试报告。5.3.3进口的焊接材料，当国内无相关标准时，应按材料出口国的要求检查验收。5.4配件验收
5.4.1配件应首先检验其外包装是否完好，如果外包装破坏，应及时与制造（或经销）厂家取得联系。5.4.2配件应附有产品质量合格证书和规格型号等技术参数表。检验时应对其技术参数核实，并与设计文件或合同约定致。
6预制
6.1预制的一般规定
6.1.1根据制造工艺确定加工裕量。热卷成型有效厚度不应小于该部件名义厚度减去钢板负偏差，冷卷管片投料的钢材厚度不应小于其名义厚度减去钢板负偏差。6.1.2预制的方法不应损伤母材，热卷、冷卷后母材的性能不应低于GB/T700规定的要求。6.1.3碳素钢板以及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，切割表面应打磨平整。6.1.4碳素结构钢在环境温度低于16℃，低合金钢在环境温度低于12℃时，不应采用剪切加工冷矫正和冷弯曲。
6.1.5弧形样板的弦长不应小于1.5m，直线样板的长度不应小于1m，测量焊缝角变形的弧形样板其弦长不应小于1m。
6.1.6·坡口表面要求：
a）坡口表面不应有裂纹、分层、夹杂等缺陷，火焰和等离子切割产生的表面硬化层应去除。b）施焊前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净，焊缝两侧清除的范围，以距坡口或板边缘计为20mm。c）焊接接头的坡口形式应按设计图样的规定；当设计文件没有规定时，应按GB/T985.1和GB/T985.2中规定的选用：纵缝气体保护焊及环焊缝埋弧焊的焊接接头应采用全焊透焊缝。d）下列各个坡口，在距离坡口边缘约100mm处不宜涂防腐涂料，如需要可涂对焊接质量无害且易去除的保护膜：
1）管段的切断面坡口：
2）管片的周边坡口：
3）壳体上其他需要在使用现场组焊的焊接坡口。e）构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。f）大管道预制件完成后，应做出标识。g）直径不大于3000mm的管段，宜先预制成管段、现场组焊：直径大于3000mm的管段，按照排版图预制成大管片后现场组装。6.2管片的预制
6.2.1大直径管道管片排版应按照设计图样，当图样没有排版图时，应符合以下规定a）各圈管片的纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝的间距宜为板长的1/3，且不小于300mm
b）外壁环向加强圈的对接接头与管道壳体纵缝之间距离不应小于200mm，与管道环焊缝的距离不应小于100mm，与壁板纵焊缝的间距不应小于200mm。c）预制管片宽度不宜小于500mm，长度不宜小于1000mm。5
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6.2.2钢板滚圆弧时，起始和结束两端弧度应严格控制：必要时，利用胎板对两端分别滚弧。管片滚制后，应立置于平台上，用样板检查。垂直方向用直线样板检查，其间隙不应大于6.2.3
2mm，水平方向用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。6.2.4开孔与管道焊缝之间的距离：a）管道壳体壁厚大于12mm接管与管道壳体焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强圈外缘与管道壳体纵环焊缝之间的距离，应大于焊脚尺寸的8倍，且不应小于250mm。管道壳体壁厚不大于12mm或接管与管道壳体焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强b）
圈外缘与管道壳体纵焊缝距离不应小于150mm，与管道壳体环焊缝之间距离不应小于75mm。6.2.5：管道壳体上连接件的垫板周边焊缝与管道充体纵焊缝或接管、补强圈边缘角焊缝之间的距离不应小于150mm：与管道壳体环焊缝之间的距离不应小于75mm：如果不可避免与壳体表面焊缝交义时，被覆盖的焊缝应磨平，并进行射线或超声波检测。检测标准按照NB/T47013，合格等级射线不宜低于Ⅱ级，超声不宜低于1级。
6.3管段的预制
6.3.1：封闭管段应按照现场实测后的安装长度加工。6.3.2
自由管段加工长度充许偏差为士10mm，封闭管段加工长度充许偏差为土1.5mme6.3.3
管道壳体的周长和圆度偏差要求见表1。表1周长偏差和圆度偏差
公称直径
周长偏差
圆度偏差
1500≤DN<1700
1700≤DN<2600
2600≤DN<3000
6.3.4管道端面与中心线的垂直偏差，应小于等于管道外径的2%且小于等于5mm。6.3.5纵、环类焊缝对口错边量应符合表2的规定。表2纵、环焊缝对口错边量
对口处钢材厚度
128≤20
20<8≤40
40<8≤50
按焊接接头类别划分对口错边量6纵焊缝
≤1/48
环焊缝
≤148
≤1/88
单位：mm
DN<3000
单位：mm
焊缝错边量测量示意
6.3.6焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径（D）且不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不应大于（5./10+2）mm，H不应大于5mm，壳体纵缝棱角测量方法见图1。焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直线样板检查，E值不应大于（5/10+2）mm，H不应大于5mm，壳体环缝棱角测量方法见图26.3.7：预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。6.3.8管道的组成件和管道支撑件在施工过程中应妥善保存，不得混和损坏，其色标和标识应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件和管道支撑件，在储存期间不宜与碳素钢接触。6.4
鞍座的预制
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1/6D且不小手
/6D且不小于300mm
图1壳体纵缝棱角测量方法
图2壳体环缝棱角测量方法
6.4.1鞍座的底板、腹板、垫板的切割尺寸、直线度偏差宜按表3要求。表3鞍座的底板、腹板、垫板的切割尺寸、直线度允许偏差
测量部位
对角线之葬
直线度
板长AB（CD）≥10m
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单位：mm
板长AB（CD）<10m
6.4.2垫板滚制成弧形后，需对其水平方向用弧形样板进行检验，其间隙不大于4mm。6.4.3同一鞍座上，螺栓孔间距允许偏差值为土2mm。6.4.4螺栓孔和其他部分的制造公差分别按GB/T1804中m级与c级精度。6.4.5鞍座所有组焊零部件周边表面粗糙度为50me6.5加强圈的预制
6.5.1加强圈预制后，用弧形样板检查，其间隙不宜大于4mm；放在平台上检查，其翘曲变形不宜超过构件长度的1%o，且不宜大于4mm。6.5.2热煨成型的构件，不应有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。6.5.3构件预制时，宜考虑排水孔的布置。6.6其他附件的制作
6.6.1人孔的制作应按照设计图样规定，并符合下列要求：a）卷制筒节外径允许公差为土3mmb）法兰的制作应符合HG/T20592～20635的要求。法兰的螺栓孔中心圆直径和相邻螺栓孔弦长5
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允许偏差为士0.6mm。任意两螺栓孔允许偏差为土1mm。c）密封面的加工表面粗糙度不大于6.3um。d）法兰及法兰盖表面不应有裂纹、毛刺及其他降低强度或连接可靠性的缺陷。6.6.2补强阖预制
6.6.2.1补强圈可采用整板制造或径向分块拼接。径向分块拼接的补强圈，只允许用于整体补强圈无法安装的场合，拼接焊后焊缝表面应修磨光滑与补强圈母材平齐，并且按照NB/T47013进行超声检测，Ⅱ级合格。
6.6.2.2被补强圈覆盖的壳体对接接头和壳体、接管相连的焊接接头，应在补强圈安装前打磨至与母材平齐，补强圈的形状应与被补强部分壳体相符，并保证补强圈壳体的紧密贴合。7组装
7.1组装的一般规定
7.1.1管道组装前构件的坡口部位的铁锈、水分、污物应处理干净。7.1.2对口错边量的检测以管道内壁为基准。7.1.3组装及检验过程中用的样板应与6.1.5规定致。7.1.4：拆除组装工卡具时，不应损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑，若母材有损伤，应进行修补。7.2基础验收
7.2.1当基础交付安装时，基础混凝土强度不应低于设计强度的70%。基础施工单位应提交测量记录及技术资料，安装单位应按照本标准进行相关数据的复测。7.2.2：基础施工单位应在交付的基础上画出标高基准线和纵横中心线：有沉降观测要求的基础，应有沉降观测点。
7.2.3：块体式混凝土基础质量符合GB50204的要求。7.2.4：滑动鞍座基础预埋板的上表面应光滑平整，不应有挂渣、飞溅物，水平度偏差为2mm/m，混凝土基础抹面不应高出预埋板的上表面。7.2.5，基础混凝士表面不应有油渍及疏松层，并符合以下规定：a）放置垫铁处应铲平。
b）放置垫铁处以外应凿成麻面，以100mm×100mm面积内有3个～5个深度不小于10mm的麻点为宜。
7.2.6地脚螺栓的螺纹应无损坏、无锈蚀，且应有保护措施。7.2.7预留孔地脚螺栓的理设应符合以下规定：a）地脚螺栓在预留孔中垂直度需满足GB50204要求。b）地脚螺栓任部位与孔壁的距离不小于15mm，与孔底的距离应大于50mm。7.2.8预留孔中的混凝土达到设计强度后，方可拧紧地脚螺栓。7.2.9地脚螺栓的螺母和垫圈齐全。7.3管道主体组装
7.3.1：管片组焊前应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。7.3.2管道连接时，不应用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7.3.3：纵、环类焊缝对口错边量应符合6.3.5规定。7.3.4焊接接头环向、轴向形成的校角E，应符合6.3.6规定。6
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7.3.5除图样规定外，管道壳体直线度允许偏差按如下规定：a）任意3000mm管段的直线度偏差不大于10mm。b）水平管道的直线度偏差应不大于管段长度的3%*且不大于80mm。c）锥形段中心线直线度按照7.3.5a）、7.3.5b）的规定。d）异径偏心管道的平行度偏差应不大于小径管长度的1%o。7.3.6垂直立管的铅垂度应不大于管段长度的5%，且不大于30mm。7.3.7月
成排管道间距的允许偏差为土15mm7.3.8加强圈间距的允许偏差为土10mm。7.4鞍座的安装
7.4.1滑动鞍座安装在预埋的基础垫板上。DL/T1670—2016
7.4.2滑动鞍座地脚螺栓宜处于支座长圆孔的中间，位置偏差应偏向补偿温度变化所引起的收缩方向：支座滑动表面应清理干净，必要时涂润滑剂：管道安装完毕后，松动地脚螺栓螺母，使其与鞍座底板面间留有1mm~3mm间隙，并紧固锁紧螺母。7.4.3两鞍座中心线距离偏差为土8mm。7.4.4鞍座底板与圆简最低表面的距离偏差为一6mm~0mm。7.4.5鞍座底板沿长度方向的水平度偏差不大于8%底板长：沿宽度方向的水平度偏差不大于8%底板宽。
7.5恒力弹簧的安装
恒力弹簧的安装应按GB/T17116及设计文件的要求执行。7.6膨胀节的安装
7.6.1膨胀节周围应留有足够的空间，以保证膨胀节在设计范围内能够自由运动波形补偿器所有的活动元件不得被外部构件卡死或限制其活动部位正常工作。7.6.2膨胀节应单独组装，不得与管段焊接后-起组装。7.6.3膨胀节安装前应进行外观检查，其型号、规格及管道的支座配置应符合设计要求。7.6.4对于带内衬桶的膨胀节应使内简的方向与介质流动方向一-致：平面角向型膨胀节的铰链转动平面与位移平面一致。
7.6.5需要进行预变形的膨胀节，其使用的辅助构件应在管系安装完毕后拆除。7.6.6除设计要求预拉伸、压缩、冷紧的预变形量之外，严禁使用波纹管变形的方法来调整管道的安装偏差。
7.6.7安装过程中对膨胀节宜进行必要的防护，防止焊渣飞溅到膨胀节表面或使波纹管受到其他机械性损伤。
7.6.8管系安装完毕应拆除膨胀节上安装运输保护的辅助定位机构及紧固件，并按设计要求将限位装置调到规定的位置。
7.7安全附件的安装
7.7.1防爆膜的安装。
7.7.1.1安装前应按图纸要求将防爆膜解体、清洗：对爆破膜片重点保护，不得有碰撞及损坏：爆破膜片及密封垫片应在法兰与管道焊接完成后安装；硅橡胶垫片应涂水调铅粉，以便检查拆卸。7.7.1.2与管道焊接时应保证两端法兰螺栓孔对齐。7.7.1.3法兰与管道焊接后，应保证一方的管道可以移动，移动的空间能满足膜片及附件的放入。
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