DL/T 1760-2017.Guide for witness check of reversible hydropower unit and auxiliaries.
1范围
DL/T 1760规定了抽水蓄能电站水泵水轮机、发电电动机、进出水阀、水泵水轮机调节系统、励磁装置、静止变频启动装置、自动化元件(装置)等可逆式水轮发电机组及其附属设备的出厂检验基本要求。
DL/T 1760适用于抽水蓄能电站可逆式水轮发电机组及其附属设备的出厂检验。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 150.4压力容器第4 部分:制造、检验和验收
GB/T 191包装储运 图示标志
GB 1094.6电力变压器
GB/T 3797电 气控制设备
GB/T 4588.3印制板的设计 和使用
GB/T 6388运输包装收发 货标志
GB/T 7894水轮发 电机基本技术条件
GB/T 8564水轮发 电机组安装技术规范
GB/T 9445无损检测人 员资格鉴定与认证
GB/T 9652.1水轮机控制系统技术条件
GB/T 9652.2水轮 机控制系统试验
GB/T 10969水轮机、 蓄能泵和水泵水轮机通流部件技术条件
GB/T 11805水轮发 电机组自动化元件(装置)及其系统基本技术条件
GB/T 13384机电产 品包装通用技术条件
3基本规定
3.1可 逆式水轮发电机组及其附属设备出厂前应依据相关技术标准，对被检设备进行材质检验、外观检查、无损检测、装配检查、试验验证。检验方式包括文件资料检查、目视检查、性能测试、抽样复核等。
3.2可逆式水轮发电机组及其附属设备的所有单元设备和零部件均应通过出厂检验，形成明确的检验结论，合格后方能出厂。
3.3可 逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验的依据应包括但不限于以下内容:
a)供货合同及其所附的产品技术规范、性能保证值;
b)有关可逆式水轮发电机组及其附属设备的国家和行业标准;起重设备、压力容器等特种设备还应符合国家相关规定;
c)制造商的设计文件、制造图纸;
d)其他双方认可的书面文件。

ICS27.140
备案号：61653-2018
中华人民共和国电力行业标准
DL/T1760—2017
可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验导则
Guide for witness check of reversible hydropower unit and auxiliaries2017-11-15发布
国家能源局
2018-03-01实施
前言：
规范性引用文件
基本规定
4水泵水轮机
发电电动机+
进出水阀
水泵水轮机调节系统
励磁装置
静止变频启动装置
自动化元件（装置）
附录A
附录B
附录C
附录D
（规范性附录）
（规范性附录）
（规范性附录）
（资料性附录）
参考文献
材质检查要求
目视检查要求
无损检测要求·
出厂文件要求
DL/T1760—2017
DL/T1760—2017
本标准的编写格式和规则符合GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写
规则》的要求。
请注意本标准的某些内容可能涉及专利。本标准的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国电力企业联合会提出并归口。本标准起草单位：国网新源控股有限公司、中国南方电网有限责任公司调峰调频发电公司、国网新源控股有限公司技术中心。
本标准主要起草人：黄悦照、王洪玉、胡清娟、肖微、佟德利、张全胜、李定林、曾广移、邓磊、王勇、刘鹏龙、赵强、杨武星、魏春雷、郝峰、葛军强、李建辉、黄小凤、王凯、王小军。本标准为首次发布。
本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心（北京市白广路二条一号，100761)。
1范围
DL/T1760—2017
可式水轮发电机组及其附属设备出厂检验导则本标准规定了抽水蓄能电站水泵水轮机、发电电动机、进出水阀、水泵水轮机调节系统、励磁装置、静止变频启动装置、自动化元件（装置）等可逆式水轮发电机组及其附属设备的出厂检验基本要求。
本标准适用于抽水蓄能电站可逆式水轮发电机组及其附属设备的出厂检验。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB/T191包装储运图示标志
电力变压器
GB/T3797
GB/T4588.3
GB/T6388
GB/T7894
GB/T8564
GB/T9445
电气控制设备
印制板的设计和使用
运输包装收发货标志
水轮发电机基本技术条件
水轮发电机组安装技术规范
无损检测人员资格鉴定与认证
GB/T9652.1
GB/T9652.2
GB/T10969
GB/T11805
GB/T13384
GB/T14478
水轮机控制系统技术条件
水轮机控制系统试验
水轮机、蓄能泵和水泵水轮机通流部件技术条件水轮发电机组自动化元件（装置）及其系统基本技术条件机电产品包装通用技术条件
大中型水轮机进水阀门基本技术条件GB/T19418—2003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T28576
GB/T32899
GB/T50171
DL/T294.1
DL/T294.2
DL/T489
DL/T496
DL/T583
DL/T622
电线电缆专用设备技术要求
抽水蓄能机组静止变频启动装置试验规程电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范发电机灭磁及过电压保护装置技术条件第1部分：磁场断路器发电机灭磁及过电压保护装置技术条件，第2部分：非线性电阻大中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置试验规程水轮机电液调节系统及装置调整试验导则大中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置技术条件立式水轮机弹性金属塑料推力轴瓦技术条件水电厂非电量变送器、传感器运行管理与检验规程DL/T862
DL/T1107
水电厂自动化元件基本技术条件2抽水蓄能机组静止变频装置运行规程DL/T1302
DL/T1760-—2017
DL/T5070水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则JB/T3334.1水轮发电机用制动器第1部分：水轮发电机用立式制动器JB/T4159热带电工产品通用技术要求JB/T9092阀门的检验与试验
NB/T47013承压设备无损检测
3基本规定
3.1可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂前应依据相关技术标准，对被检设备进行材质检验、外观检查、无损检测、装配检查、试验验证。检验方式包括文件资料检查、目视检查、性能测试、抽样复核等。
3.2可逆式水轮发电机组及其附属设备的所有单元设备和零部件均应通过出厂检验，形成明确的检验结论，合格后方能出厂。
3.3可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验的依据应包括但不限于以下内容：a）供货合同及其所附的产品技术规范、性能保证值；b）有关可逆式水轮发电机组及其附属设备的国家和行业标准；起重设备、压力容器等特种设备还应符合国家相关规定：
c）制造商的设计文件、制造图纸：d）其他双方认可的书面文件。
3.4可逆式水轮发电机组及其附属设备在总装试验前应完成单元设备和零部件的试验或检验，不便于进行整体出广试验检查的设备可通过预先文件资料审查的方式验收。用户可对制造商提供的试验和检验结果抽样复核，必要时可采用监造的方式进行设备制造过程中的质量检验。3.5整机制造单位的外购件可通过审查文件资料的方式验收，必要时在相应制造单位进行出检验。3.6用于可逆式水轮发电机组及其附属设备检测或试验的计量器具、试验设备、仪器、仪表等应按相应技术要求由有检定资质的机构进行检定或校准，并在有效期内：从事产品制造和试验的人员应按照相关规定取得资格证书。
3.7制造商应为可逆式水轮发电机组设备（装置）出厂时的检查、检验、组装装配试验和性能检测等提供相适应的场地及便利条件，包括配套提供必要的量具、试验设备和仪器等。3.8可逆式水轮发电机组及其附属设备出厂检验中材料材质检定要求见附录A，目视检查要求见附录B，无损检测要求见附录C，出厂文件要求参见附录D。3.9设备出厂包装应符合GB/T191、GB/T6388、GB/T13384相关规定。零部件出厂编码应符合抽水蓄能电站要求。
4水泵水轮机
4.1尾水管里衬
4.1.1尾水管里衬所用钢材应具有材质检验报告，材质鉴定应符合附录A的规定；尾水管里衬表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定：尾水管里衬焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。
4.1.2尺寸及内表面粗糙度、波浪度检查按照GB/T10969的规定执行。4.1.3内支撑设置合理，不影响拼装焊接。支撑刚度满足防止运输过程中变形的需要。4.1.4检查各节接缝间隙及内壁错牙。4.1.5检查排水箱（如有）和尾水管进人门的装配、焊接等与尾水管里衬相连接的埋件。4.1.6检查尾水管里衬主要尺寸。2
4.2座环
DL/T1760—2017
4.2.1固定导叶、上下环板、蜗壳过渡板等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；座环加工表面、非加工表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定：上下环板、固定导叶、蜗壳过渡板及上述各部位焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。4.2.2加工尺寸及装配检查：
a）固定导叶安放角及进出口节距：b）固定导叶内切圆与外接圆直径：c）
固定导叶垂直度；
固定导叶焊缝圆角；
固定导叶型线：
上下环板至固定导叶水平中心线距离：座环与蜗壳过渡板至固定导叶水平中心线距离：g
过流面粗糙度；
在工地组装的导叶，检查导叶上、下端面平行度；i
i）与顶盖、底环配合面的相对高度、直径和平行度；k）分瓣座环合缝面间隙、错牙、螺孔、销钉等配合情况。加工尺寸及装配检查执行GB/T10969。4.3蜗壳
4.3.1蜗壳所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；蜗壳表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定：蜗壳焊缝应进行无损检测，按照DL/T5070的规定执行。4.3.2首台分瓣分节制造的金属蜗壳应预装，检查各节编号、对装情况，后续可部分预装。4.3.3整体铸造的蜗壳加工尺寸及装配检查项目：a）直管段进口直径；
b）直管段进口到机组X轴的距离；c）直管段中心线与机组Y轴的距离；d）机组XY轴处蜗壳4个最远点到机组中心线的距离：e）蜗壳进人门装配情况应满足图纸要求。整体铸造的蜗壳检查执行GB/T10969。4.3.4焊接蜗壳加工尺寸及装配检查除应符合4.3.3要求外，还应包括：a）各节开口、腰长、周长、圆度及开口对角线偏差；b）各节接缝间隙及内壁错牙；
c）各节中心偏差值。
4.3.5整体铸造蜗壳和整体焊接蜗壳的水压试验按照GB/T8564的规定执行。4.4机坑里衬
4.4.1机坑里衬所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定：机坑里衬表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。4.4.2加工尺寸及装配检查应包括上口圆度、下口圆度、垂直度及加固情况。4.5活动导叶
4.5.1活动导叶所用钢材及密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定：活动导叶3
DL/T1760—2017
表面及轴颈焊接部位目视检查应符合附录B的规定；活动导叶、导叶叶片与轴颈焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。
4.5.2加工尺寸及装配检查项目：a）：导叶高度：
b）叶片型线：
c）过流面粗糙度；
d）轴颈尺寸、形位公差；
e）各密封面粗糙度。
加工尺寸及装配检查执行GB/T10969。4.6顶盖和控制环
4.6.1顶盖和控制环所用钢材及密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；顶盖和控制环加工表面、非加工表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定：顶盖和控制环焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。4.6.2分瓣顶盖把合螺栓探伤检查。4.6.3顶盖加工尺寸及装配检查项目：a）顶盖与座环直径；
b）止漏环内径及圆度：
c）顶盖法兰下端面与过流面的高度尺寸、形位公差；d）活动导叶轴孔形位公差及其分布圆直径；e）合缝面错牙及间隙；
f）顶盖与控制环配合尺寸：
g）抗磨板紧固情况。
4.6.4控制环加工尺寸及装配检查项目：a）控制环尺寸、形位公差；
b）合缝面错牙及间隙；
c）控制环与顶盖配合尺寸；
d）抗磨板紧固情况；
e）防跳装置尺寸、形位公差；
控制环连杆孔、导叶接力器连板孔形位公差。f)
4.7底环与泄流环
底环与泄流环所用钢材应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；底环与泄流环表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定：底环与泄流环焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。4.7.2加工尺寸及装配检查项目：a）活动导叶轴孔形位公差及其分布圆的加工尺寸；b）与座环（或基础环）配合面到过流面的高度及平行度；c）内径及圆度；
d）流道相似性检查；
e）过流面粗糙度；
抗磨板紧固情况；
g）橡胶密封压板紧固情况；
h）合缝面错牙、平面度及间隙。4
4.8导水机构预装
4.8.1导水机构应进行预装，首套导水机构预装后进行模拟动作试验。4.8.2装配检查项目：
a）顶盖、底环导叶轴孔同轴度（或划线及镗孔准确性）；b）导叶端部总间隙：
c）导叶全关时的立面间隙；
d）导叶转动灵活性：
双连臂、连杆长度偏差；
导叶最大开口值：
导叶轴颈与轴套间隙；
h）上、下固定止漏环同心度；
i）上、下固定止漏环与转动止漏环如在厂内套装时，检查圆度及总间隙；j）所有装配孔的对位及各部件编号情况。4.9转轮
DL/T1760—2017
4.9.1上冠、叶片、下环、止漏环应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；转轮过流面、焊接部位目视检查应符合附录B的规定：转轮过流面、焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。
4.9.2尺寸检查项目：
a）过流面粗糙度；
b）与主轴配合止口直径、法兰平面端面跳动量及粗糙度；c）联轴螺栓孔尺寸、形位公差、分布尺寸及销孔检查：d）上、下止漏环直径、圆度及同心度；e）叶片型线；
f）叶片进口角和出口角；
g）叶片进、出水边平均开口偏差；h）叶片与上冠、下环焊缝弧度。转轮尺寸根据加工流程进行一次性检查或分阶段检查，执行GB/T10969。4.9.3转轮应进行静平衡试验，按照GB/T8564的规定执行。4.10水泵水轮机主轴
4.10.1主轴及主轴连接螺栓应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；主轴表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；主轴表面及焊接部位应进行无损检测，按照附录C的规定执行。4.10.2加工尺寸检查项目：
a）主轴长度、轴承段直径及粗糙度；b）上、下端面止口直径及端面跳动量：c）联轴螺栓与螺栓孔配合尺寸；d）键、销钉或销套选配情况；
e）轴上下端法兰面平行度；
f）法兰止口与轴领同心度；
g）与发电电动机轴或转子中心体的同轴度；h）水泵水轮机主轴与发电电动机轴连接后同轴度情况。5
DL/T1760—2017
4.11水导轴承
4.11.1导瓦、铬钢垫、橡胶制品等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；水导轴承加工表面、非加工表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；导瓦及其支撑部件、油槽焊缝应进行无损检测，按照附录C的规定执行。4.11.2导瓦及其支撑部件加工尺寸及装配检查项目：a）瓦的内径、厚度和瓦面粗糙度：b）轴承合金与瓦坏浇合质量、厚度；c）筒式瓦的油沟方向；
d）分块瓦铬钢垫装配孔尺寸及形位公差；铬钢垫装配、压制情况；
分块瓦的顶瓦螺套压配、接触面，螺栓与螺套配合情况；g）分块瓦的支撑楔子板斜度、接触面；h）测温孔的加工深度及形位公差。4.11.3油槽及其配件试验项目：a）油槽渗漏试验；
b）油冷却器的耐压试验；
c）油过滤器的耐压试验。
4.12接力器
4.12.1活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖、密封材料应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；接力器各部件目视检查应符合附录B的规定：活塞及活塞环、活塞杆、缸体、缸盖应进行无损检测，按照附录C的规定执行。4.12.2接力器各部件加工尺寸及装配检查项目：a）缸体、活塞配合尺寸及形位公差；b）接力器底座螺孔分度圆；
c）缸体、活塞杆表面粗糙度；
d）活塞杆抗磨涂层厚度。
4.12.3耐压及动作试验：
a）接力器双向耐压及渗漏试验；b）接力器动作试验；
c）接力器行程测试；
d）分油器耐压试验；
e）锁锭动作试验。
4.13补气装置
4.13.1补气阀（真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球、复位及减震弹簧、密封材料等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定：补气装置表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；补气阀（真空破坏阀）、浮球阀阀体及浮球应进行无损检测，按照附录C的规定执行。4.13.2：加工尺寸及装配检查项目：a）浮球圆度：
b）补气阀（真空破坏阀）、浮球阀灵活性。4.13.3补气装置性能试验：
a）补气阀（真空破坏阀）动作试验；b）补气阀（真空破坏阀）耐压试验；c）浮球阀耐压及密封试验。
4.14主轴密封
DL/T1760—2017
4.14.1抗磨环、密封块、弹簧、检修密封应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；主轴密封各部件表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定：抗磨环、浮动环、水箱应进行无损检测，按照附录C的规定执行。
4.14.2主轴密封加工尺寸及装配检查项目：a）抗磨板波浪度、抗磨面粗糙度；b）浮动环内外径、形位公差；
c）密封块加工尺寸及形位公差：d）检修密封座内外径、形位公差；e）检修密封加工尺寸。
4.14.3检修密封耐压试验。
水泵水轮机其他附属设备
4.15.1排水阀、顶盖排水泵、水导外循环泵等应具有性能试验报告和出厂合格证明。4.15.2
2排水阀、顶盖排水泵、水导外循环泵等目视检查应符合附录B的规定。4.15.3
调相压水补气装置的管路、液压补气阀、回水排气阀等应具有性能试验报告和出厂合格证明。4.16
应提供的主要检查及试验记录
4.16.1埋件
尾水管里衬拼装时各环节的直径、圆度、高度和相连接的各环节的周长：a)
基础环加工有关配合尺寸的检查记录；b）
座环加工有关配合尺寸的检查记录；c
蜗壳拼装记录：
e）金属蜗壳的探伤检查记录；
整体蜗壳（如有）的耐压试验记录。4.16.2转轮
转轮加工尺寸检查记录；
焊接转轮单个叶片正面组合样板检查记录c）
转轮叶片根部焊缝探伤记录：
d）转轮热处理前、后焊接部位残余应力检查报告及退火记录；e）转轮静平衡配重试验记录；
f）转轮铸件缺陷修复的处理记录。4.16.3导水机构
a）底环加工有关配合尺寸的检查记录；b）顶盖加工有关配合尺寸及止漏环内径的检查记录；c）顶盖、底环导叶轴承孔同心度检查记录：7
DL/T1760—2017
d）转轮、活动导叶等过流部件表面硬度检查记录；支持盖加工有关配合尺寸的检查记录；e）
导叶加工有关配合尺寸的检查记录；导叶总装配时最大开口测量记录；g）
导叶轴套装压后内径测量记录：i
导叶接力器加工检查记录：
导叶接力器耐压及动作试验记录；j
分瓣顶盖把合螺栓探伤检查记录；k）
导水机构预装、模拟试验记录。4.16.4
水导轴承
轴瓦加工检查记录；
轴瓦探伤检查记录；
分块瓦支顶螺栓头部及铬钢垫的硬度记录。c）
水泵水轮机主轴下载标准就来标准下载网
主轴探伤检查记录；
主轴加工主要尺寸、端面跳动量、轴承段和法兰粗糙度检查记录；b）
分段式主轴同轴度检查记录；
d）联轴螺栓材质证明及探伤检查记录；e）联轴螺栓加工记录。
5发电电动机
5.1定子
5.1.1铁芯冲片、定位筋、拉紧螺杆、定子机座、齿压板及压指、线棒（线圈）股线、绝缘材料、汇流铜排（管）等应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定；定子各部件表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；定子机座焊接部位、定位筋、拉紧螺杆应进行无损检测，按照附录C的规定执行。5.1.2定子机座加工尺寸及装配检查项目：a）机座各层环板内径及圆度（若机座内径需加工)；b）机座高度及中心线至下环板距离；c）下环板波浪度。
5.1.3定子铁芯加工尺寸及装配检查项目：a）定子冲片尺寸、绝缘漆膜厚度、漆膜硬度、表面缺陷；b）首台机组冲片预叠后直径、圆度；c）定位筋平直度；
d）齿压板及压指尺寸；
e）拉紧螺杆直线度。
5.1.4定子线棒加工尺寸检查及试验项目：a）截面尺寸、总长、升高及节距；b）股间绝缘试验；
c）常态介质损耗正切值及其增量测量；d）电晕试验；
e）交流耐压试验；
f）槽部及端部表面电阻测量；
g）直流电阻测量；
h）局部放电试验；
i）首批线棒工频击穿试验；
DL/T1760—2017
j）电老化及冷热循环试验（绝缘体系相同、规格近似的线棒型式试验8年内有效）。定子线棒加工尺寸检查及试验项目执行GB/T7894及相关标准。5分瓣制造的定子装配尺寸检查及试验项目按照GB/T8564及相关标准的规定执行，除5.1.1～5.1.5
5.1.6规定的项目外，还应包括：a）分瓣标记：
b）定子机座合缝间隙、定子机座与基础板组合间隙：c）定子铁芯合缝间隙、合缝处槽底错牙及轴向错牙情况及线槽宽度；d）定子机座合缝处径向、轴向错牙。5.2转子
5.2.1转子支架、磁轭冲片或磁轭圈、磁轭拉紧螺杆、磁极冲片、磁极拉紧螺杆、磁极线圈、磁极线圈托板、转子绕组引线、磁极线圈及阻尼环的极间连接件、磁极铁芯压板、磁极键、磁轭键、制动环板应具有材质检验报告，材质检定应符合附录A的规定：转子各部件加工表面、非加工表面及焊接部位目视检查应符合附录B的规定；转子支架应进行无损检测，按照附录C的规定执行。5.2.2转子支架加工尺寸及装配检查项目：a）中心体与轴的配合尺寸和同轴度，连接面与轴线的垂直度或转子轮毂与主轴热套的配合尺寸：b）中心体上、下法兰面形位公差、粗糙度；c）中心体与支臂的合缝面间隙；d）支臀键槽的固定弦距、活动弦距、键槽深度、宽度和倾斜度；e）支臂挂钩高差；
f）支架的外圆与磁轭叠检内圆的实际径向尺寸：g）轴系摆度及定位标记；
h）转子连接件使用M64以上的螺栓时应进行预装配检查。5.2.3转子磁轭。
5.2.3.1转子磁轭冲片出厂前应按重量分类并加重量标牌。首台机组或采用新模具制造的转子磁轭，应进行叠检或三维检测、模具检查，其定位销孔、螺孔应符合要求（包括制动环和磁轭压板）。5.2.3.2加工尺寸及装配检查项目：a）磁轭冲片或磁轭圈外观检查：b）磁轭通风槽片的衬口环高度及焊缝，导风带的装配、焊缝质量：c）磁轭键和磁极键加工尺寸；
d）磁轭拉紧螺杆平直度、直径公差。5.2.3.3厚板或锻件环形磁轭检查项目：a）厚板及锻件原材料无损检测；b）磁轭圈外观检查；
c）内径及磁轭键槽尺寸，上下段之前的径向及周向错位、粗糙度；d）外径及磁极挂装槽尺寸，上下段之间径向及周向错位、粗糙度。5.2.4转子磁极。
5.2.4.1加工尺寸及装配检查项目：9
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