TB/T 456.2-2019.Automatic coupler and draft gears for rolling stock-Part 2 : Automatic couplers and accessories.
1范围
TB/T 456.2规定了机车车辆用自动车钩的术语和定义,基本结构,技术要求，检验方法,检验规则，标志、包装、运输和储存。
TB/T 456.2适用于机车、客车货军动车组用自动车钩(以下简称车钩)、钩尾销、从板、转动套。
2规范性引用文件
下列文件对于本文作的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单适用于本文件。
GB/T 222钢的 成品化学成分允许偏差
GB/T 223所有部分钢铁及合金化学分析方法
GB/T228.1金属材料 拉伸试验第1部分:室温试验方法( GB/T 228. 1--2010, ISO 6892-1:2009，MOD)
GB/T 229金属材料 夏比摆锤冲击试验方法(GB/T 229-2007 ,ISO 148-1 :2006 , MOD)
GB/T 231.1金属材料布氏硬度试验 第1部分:试验防法(GB/T231.1-2018, ISO 6506-1:2014 , MOD)
GB/T 3077合金结构钢
GB/T4549.4--2004铁道车辆词汇第4部分:车钩缓冲及风挡装置
GB/T 5482金属材判动态撕裂试验方法
GB/T6414铸件尺于公差、几何公差与机械加工余量t GB/T6414-2017 , IS0 8062-3 :2007，MOD)

ICS45.060.10
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T456.2-2019
代替TB/T1594—1996、TB/T1595—1996、TB/T2943.1—-2007TB/T2943.2—2007TB/T2950—2006TB/T3044—2002、TB/T3046—2002,部分代替TB/T456—2016、TB/T2399—1993、TB/T3334—2013机车车辆自动车钩缓冲装置
第2部分：自动车钩及附件
Automatic couplerand draftgears forrolling stock-Part2:Automaticcouplersandaccessories2019-12-06发布
国家铁路局
广发布
HiKaeerKAca
2020-07-01实施
1范围
规范性引用文件
3术语和定义
基本结构
5技术要求
5.1基本要求
5.2尺寸公差
材料要求
工艺要求
表面质量
焊修要求
磁粉探伤
6检验方法
重量检查
尺寸及公差检查
三态作用检查
防跳性能检查
静载拉力试验
化学成分及力学性能试验
硬度检验
金相检查
断裂韧性试验
密实度检查
表面质量检查
磁粉探伤
互换性检查
7检验规则
7.1型式检验
7.2出厂检验
8标志、包装运输和储存
附录A（资料性附录）
附录B（规范性附录）
附录C（规范性附录）
附录D（规范性附录）
自动车钩基本结构
自动车钩连接轮廊
密实度解剖位置及评定区域
铸钢件密实度等级比对图片
HKaeerKAca
TB/T 456.2-2019
TB/T456.2-2019
附录E（规范性附录）
附录F（规范性附录）
附录G（规范性附录）
附录H（规范性附录）
附录I（规范性附录）
附录J（规范性附录）
磁粉探伤关键部位
焊修关键部位.
永久变形测量部位·
硬度检验部位
磁粉探伤方法·
标志位置··
HriKaeerKAca
前國言
TB/T456《机车车辆自动车钩缓冲装置》分为四个部分：第1部分：装车要求；
第2部分：自动车钩及附件；
第3部分：钩尾框；
第4部分：缓冲器。
本部分为TB/T456的第2部分。
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。TB/T456.2-2019
本部分代替TB/T1594—1996《内燃、电力机车车钩（上作用）》、TB/T1595—1996《内燃、电力机车车钩（下作用）》、TB/T2943.1一2007《机车车辆车钩组件：第1部分：钩舌销和钩尾销技术条件》、TB/T2943.22007《机车车辆车钩组件第2部分：13A型车钩防跳上锁销组成技术条件》、TB/T2950-2006《机车车辆车钩连接轮廓》、TB/T3044—2002《13号车钩基本尺寸和性能》、TB/T3046-2002《15号车钩基本尺寸和性能》，部分代替TB/T456一2016《铁道车辆用车钩、钩尾框》TB/T2399-1993《车钩，钩尾框强度试验方法》、TB/T3334—2013《机车车钩缓冲装置》。本部分合并修订TB/T1594—1996、TB/T1595—1996、TB/T2943.1—2007、TB/T2943.2-2007、TB/T 2950-—2006、TB/T3044—2002、TB/T3046—2002，并将TB/T456—2016、TB/T2399—1993、TB/T3334—2013中适用自动车钩的内容纳入本部分。本部分与上述标准相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：修改了术语和定义（见第3章，TB/T2399—1993的第3章）：增加了自动车钩的基本结构（见第4章）；修改了车钩的最小重量要求（见5.1.2,TB/T456—2016的3.10TB/T1594—1996的3.2.4，TB/T1595—1996的3.2.8，TB/T3044—2002的第5章，TB/T3046—2002的第5章）；修改了车钩的防跳性能要求（见5.1.6.TB/T456-—2016的3.1.4,TB/T3044—2002的2.2TB/T3046—2002的2.2）；
修改了尺寸公差要求（见5.2，TB/T456—2016的3.7，TB/T1594—1996的3.2.2.3，TB/T2943.2—2007的3.1.2）；
修改了材料要求（见5.3，TB/T456—2016的3.2TB/T1594—1996的3.2.1.5,TB/T1595—1996的3.2.5,TB/T2943.1—2007的3.3、3.4,TB/T2943.2—2007的3.2、3.3TB/T3044—2002的3.1,3.2,TB/T3046—2002的3.1,TB/T3334—2013的5.5.1~5.5.4);增加了锻件的工艺要求（见5.4.95.5.10、5.5.11）：修改了车钩的组装要求（见5.8TB/T456—2016的3.11,TB/T1594—1996的3.2.1.1,TB/T1595—1996的3.2.1,TB/T2943.2—2007的3.10,TB/T3334—2013的5.5.5）修改了静载拉力要求和试验方法（见5.1.76.5，TB/T456-2016的3.1.5、4.10TB/T2399—1993的第4,5、6、7章，TB/T3044—2002的3.1、3.2,TB/T3046—2002的3.2,TB/T3334—2013的5.2.2,6.5）；
修改了化学成分及力学性能试验方法（见6.6,TB/T456—2016的4.2、4.3，TB/T2943.1-2007的4.1,TB/T2943.2—2007的4.2,4.3.24.3.3);修改了硬度检验方法（见6.7，TB/T456—2016的4.4，TB/T2943.1—2007的4.2，TB/T2943.2—2007的4.3.4）；
HrKaeerKAca
TB/T456.2-2019
修改了金相检查方法（见6.8TB/T456—2016的4.5）；修改了断裂韧性试验方法（见6.9,TB/T456-2016的4.6）：修改了密实度检查方法（见6.10，TB/T456—2016的4.9）修改了表面质量检查和磁粉探伤方法（见6.11.6.12，TB/T456-—2016的4.7,TB/T2943.1-2007的4.3）：
增加了互换性检查方法（见6.13）：修改了检验规则（第7章，TB/T456—2016的第5章，TB/T1594-1996的第4章，TB/T1595—1996的第4章，TB/T2943.1—2007的第4章，TB/T2943.2—2007的4.3）；修改了标志要求（见8.18.2、8.3、8.4,TB/T456—2016的6.1、6.2、6.3、6.4,TB/T1594-1996的3.2.2.5，TB/T2943.1—2007的第5章，TB/T2943.2—2007的第5章）：修改了质量证明书要求（见8.8，TB/T456-2016的6.5，TB/T2943.1-2007的第6章，TB/T2943.2—2007的第6章）；
删除了标记内容（TB/T1594-1996的第5章，TB/T1595-1996的第5章）；删除了车钩生产图（TB/T1594—1996的第6章，TB/T1595—1996的第6章）。本部分由中车青岛四方车辆研究所有限公司提出并归口。本部分起草单位：中车青岛四方车辆研究所有限公司中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、中车齐齐哈尔车辆有限公司、中车戚墅堰机车有限公司中车株洲电力机车有限公司、中车南京浦镇车辆有限公司、青岛四方机车车辆铸钢有限公司、中车长江车辆有限公司、中车唐山机车车辆有限公司。本部分主要起草人：刘凤刚、刘辉、陈凯、庞伟娟、董雯、崔英俊、符冬芽、杨相健、陈海俊、赵晋亭、姚雄、高军。
本部分所代替标准的历次版本发布情况：TB/T456—1991、TB/T456-2008TB/T456—2016;TB/T1594—1985.TB1594—1996;TB/T1595—1985、TB1595-—1996;TB/T2399—1993;
TB/T2943—1999TB/T2943.1—2007;TB/T2943.2—2007;
TB/T2950—1999TB/T2950—2006;TB/T3044—2002;
TB/T3046-2002
TB/T3170—2007;
TB/T3334—2013。
HrKaeerKAca
1范围
机车车辆自动车钩缓冲装置
第2部分：自动车钩及附件
TB/T456.2—2019
TB/T456 的本部分规定了机车失用自动车钩的术语和定义,基本结构,技术要求，检验方法，检验规则，标志、包装、运输和储本部分适用于机车、客
2规范性引用文件
下列文件对于本
钩（以下简称车钩）、钩尾销、从板、转动套。动车整
组用自
代的应用是必
用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引文
适用于本受件。
件，其最新
版本（包括所有的修改单）
钢的成品
GB/T222
GB/T223（所有部务）
GB/T228.1
2009,MOD）
GB/T229
化学成分允许偏差
钢铁及合
金属材料
金属材料
金化学分析方法
拉伸试验
夏比摆锤
GB/T231.1
2014,MOD）
GB/T3077
金属材
合金结构网
GB/T4549.4-
GB/T5482
GB/T6414
GB/T6803
第1部分：室温试验方法（CB/T228.1—2010，ISO6892-1：击试验方法（GB/T229-2007，ISO148-1:2006，M0D）度试验 第1部分：试验法（GB/T231.12018,ISO6506-1：布氏硬
道车辆词汇第4部分：车钩缓冲及风挡装置东撕裂诗
公差人
公差与机械加工余量GB/T6414-2017，IS08062-3：2007，铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法涂復涂前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过GB/T8923.1—2011
的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级（IS08501-1:2007,IDT)GB/T11352
GB/T12362
GB/T15056
GB/T25251
JB/T8290
JB/T8468
般工程用铸造碳钢件（ISO3755：1991，MOD）钢质模锻件公差及机械加工余量评定方法
铸造表面粗糙度
醇酸树脂涂料
无损检测仪器磁粉探伤机
锻钢件磁粉检测
TB/T1558.4
TB/T1669
TB/T1670
TB/T2451
TB/T2942
机车车辆焊缝无损检测第4部分：磁粉检测机车车辆车钩缓冲装置计量器具13型车钩量具15号车钩样板
铸钢中非金属夹杂物金相检验
机车车辆用铸钢件通用技术条件HKaeerKAca
TB/T456.2-2019
TB/T2942.2机车车辆用铸钢件第2部分：金相组织检验图谱TB/T3420-201516型和17型车钩量具TB/T3499机车车辆车钩缓冲装置计量器具机车钩缓装置量具3术语和定义
GB/T4549.4—2004界定的术语和定义适用于本文件。4基本结构
13型、13A型、13B型车钩由钩体、钩舌、钩舌推铁、钩锁、钩舌销、上锁销组成（下作用式为下锁销组成)等零部件组成，基本结构参见图A.1。15型、15C型、15X型、15T型车钩由钩体、钩舌、钩舌推铁、钩锁、下锁销、钩舌销等零部件组成，基本结构参见图A.2。
16型、17型车钩由钩体、钩舌、钩舌销、钩舌推铁、钩锁、下锁销组成、下锁销转轴等零部件组成，基本结构参见图A.3。
100型车钩由钩体、钩舌、钩舌推铁、钩锁、钩舌销、上锁销组成（下作用式为下锁销组成）等零部件组成,基本结构参见图A.4。
101型车钩由钩体、钩舌、钩舌推铁、钩锁、钩舌销、下锁销组成等零部件组成，基本结构参见图A.5。
102型车钩由钩体、钩舌、钩舌推铁、钩锁、钩舌销、上锁销组成（下作用式为下锁销组成）等零部件组成，基本结构参见图A.6。
103型车钩由钩体、钩舌、钩舌推铁、钩锁、钩舌销、下锁销等零部件组成，基本结构参见图A.7。105A型车钩由钩体、钩舌、钩舌推铁、钩锁、钩舌销、下锁销等零部件组成，基本结构参见图A.8。5技术要求
5.1基本要求
5.1.1车钩、钩尾销、从板、转动套应符合经规定程序批准的产品图样的要求。5.1.2车钩的最小重量应符合表1的规定。表1车钩的最小重量
13型、13A型、13B型、100型
15型、15C型、15X型、103型
105A型
上作用车钩
下作用车钩
HrKaeerKAca
最小重量
15T型
16型、17型
101型
102型
表1车钩的最小重量（续）
钩体+
钩体重量包括钩体磨耗板加）的重量5.1.3
车钩的连接轮摩
符合附录B的规定
手动解
车钩应具有自
车钩应具有天
车钩的防跳
跳性能，摆动下锁销
13型、13A
15型、15C塑，15X
16型、17型
车钩静载拉力应
锁、全开
TB/T456.2—2019
最小重量
位时钩锁的上升量应符合表2的规走。下乍用车钩应有二次防良好。闭锁行
时，防跳性
能应良好
现现升
作用方式
型、100型、10
型102型
型、15T型、
3型105A2
移后，下锁
销和脑害落锁台搭接量
3的为
13型、13A型、13B型16型、
100型、101型、102型
13型、13A型、13B型、100型
101型102型
16型、17型
车钩静载拉力
ZG230-450
C级钢
E级钢
ZG230-450
C级钢
E级钢
E级钢
15型、15C型、15X型、15T型、
103型、105A型
经规定载荷后，最大永久变形不大于0.8mm。ZG230-450
C级钢
HriKaeerKAca
上作用
下作用
下作用
下作用
最小屈服载荷
最大值
最小值
最小破坏裁荷
TB/T456.2—2019
5.2尺寸公差
5.2.1铸件尺寸公差应符合图样要求，钩腔小件的未注尺寸公差应符合CB/T6414一CT8规定，其他零件未注尺寸公差应符合CB/T6414—CT10规定。5.2.2除在产品图样中另有规定外，铸件壁厚偏差应符合表4的规定。如磨削修整使铸件壁厚减薄到小于规定下限值则应焊补修复，表4壁厚允许偏差
壁厚允许偏差
-2.4~+3.2
-3. 2 ~ +3. 2
-3.2-+4.8
5.2.3为确保铸件的密实度，在铸造工艺所要求的局部区域可以作出补贴或附加金属厚度，金属补贴或附加厚度不包括在铸件壁厚的正偏差之内。5.2.4锻件尺寸公差应符合GB/T12362的规定5.3材料要求
5.3.1铸件材料应符合GB/T11352TB/T2942的规定5.3.2铸件材料的化学成分和力学性能应符合表5表6的要求（转动套的力学性能除外）。实物试样力学性能应符合TB/T2942的相关规定。表5铸件材料化学成分
化学成分（质量分数）
B级钢
C级钢
E级钢
ZC230-450
下列为残余元素
总量≤1.00%
B级钢在规定的最大含碳量以下，每降低0.01%的碳，可将锰在最大规定值之上再增0.04%，但锰的最高含量不应大于1.20%。
6铸件材料力学性能
ZG230-450
B级钢
C级钢（正火加回火）
C级钢（淬火加回火）
E级钢
破坏极限R
≥450
≥485
≥620
≥620
≥830
下屈服强度R
≥230
≥260
≥415
≥415
≥690
伸长率A.52
As.6s≥22
TriKaeerKAca
断面收缩率乙冲击吸收能量KV
≥20(-7℃)
≥20(-18℃)
≥27(-40℃)
≥27(-40℃)
TB/T456.2—2019
5.3.3钩舌销、钩尾销等锻件材料应符合GB/T3077的规定，锻件材料力学性能应符合表7的规定。表7钩舌销、钩尾销材料力学性能零
钩舌销
钩尾销
抗拉极限R.
5.3.4硬度应符合如下规定：
a）B级钢：137HBW~228HBW。
b）C级钢：179HBW~241HBW。
下届服强度R.
仲长率 Ase a
断面收缩率ZWww.bzxZ.net
E级钢：241HBW~311HBW。其中，16型、17型车钩钩体钩尾销孔牵引弧面90°~110°范围c）
内（中间10°~30°除外，见图1），距表面深度5mm处的硬度范围为375HBW~476HBW（40HRC~49HRC），距表面深度10mm处硬度不大于350HBW（38HRC）：尾部球面硬度为375HBW~476HBW（40HRC~49HRC）：转动套硬度范围为341HBW~402HBW。钩舌销及钩尾销：钩舌销表面硬度范围为262HBW~429HBW（27HRC~45HRC），钩尾销d
表面硬度范围为262HBW~302HBW（27HRC~32HRC）。单位为毫米
硬层范围
901100
1030°
解剖切片位置
图1钩尾销孔牵引面淬硬层分布示意及切片位置5.3.5C级钢、E级钢钩体，钩舌金相应符合TB/T2942.2的规定，非金属夹杂物应符合表8的规定。表8铸钢中非金属夹杂物评定等级序号
非金属夹杂物类别
I型（球状）夹杂物
Ⅱ型（点网状）夹杂物
Ⅱ型（点状）夹杂物
IV型（群状）夹杂物
合格级别
细系1~3级，粗系1~2级
细系1~3级,粗系1~2级
评级图
第三评级图
第二评级图
第三评级图
第四评级图
5.3.6淬火加回火C级钢和E级钢钩体应进行断裂韧性试验，即无塑性转变温度试验或动态撕裂试验。无塑性转变温度不应高于-56℃，试样不应出现断裂；动态撕裂试样的平均吸收功不应低于68J。5.4工艺要求
5.4.1铸造钩体、钩舌应采用机器造型。货车铸造钩体主体芯、钩舌S面芯应为整体芯。5.4.2铸造钩体、钩舌宜采用碱性电弧炉氧化-还原法冶炼，或偏心炉底出钢碱性电弧炉加精炼炉双联工艺冶炼，出钢前实施精炼技术处理。5.4.3铸造钩体应附铸1~2块检查试块，钩舌应附铸1块检查试块。试块尺寸为25mm×25mm×5
TiiKaeerKAca
TB/T456.2-2019
13mm。
5.4.4铸件的热处理应符合TB/T2942、GB/T11352的规定。当力学性能不合格时，可重新热处理，但重新热处理的次数不应超过两次，回火次数不限。5.4.5同一熔炼炉的同类铸件应在同一热处理炉集中装密处理，并装人随炉试棒。遇有特殊情况，不能同炉同窑热处理时，遗留件数不超过10%时，应在后续一次集中热处理：超过10%时应装随炉试棒。当采用连续式热处理炉时，同一熔炼炉次的同类铸件应在同一热处理炉集中连续装密处理。5.4.6铸件热处理后的清理不应采用碳弧气刨和氧-乙炔焰。5.4.7钩体可加热到650℃~850℃状态下矫正变形。当热态矫正在热处理后进行时，加热温度不应超过其回火温度。
5.4.8铸造钩体，钩舌按附录C规定的密实度解位置作解剖检查，其评定区域的密实度按附录D评定，结果不应超过表9的规定。5.4.9锻件在锻造过程中加热不应超过3次，不应出现过烧现象，过烧件应报废。表9铸造钩体、钩舌密实度最大等级序号
铸件类型
13型、13A型、13B型、100型、101型、102型车钩钩头15型、15C型、15T型、15X型、103型、105A型车钩钩头13型、13A型、13B型、15型、15C型、15X型、100型101型、102型、103型车钩钩身
13型、13A型、13B型、100型、101型、102型车钩钩舌15型、15C型、15T型15X型、103型车钩钩舌16型、17型车钩钩头
16型、17型车钩钩身
16型、16H型车钩钩舌
剖面位置
车钩钩头，车钩钩身在剖面上，从受到弯曲应力的外周算起，宽度为断面厚度的25%范围内，缺陷严重程度不应超过1级。
5.5表面质量
5.5.1铸造钩体的表面粗糙度为NMRRa100其他铸件表面粗糙度为NMRRa50。5.5.2铸件内、外表面的型芯砂、粘砂、氧化皮、铁钉、芯撑、冷铁、毛刺等应予清理，但在内表面清理不到的地方可存在不影响组装和使用性能的粘砂、氰化皮。铸件表面不应有目视可见的裂纹。5.5.3铸造钩体的错型不应大于1.5mm，铸造钩舌的错型不应大于1mm。铸件的错型应予修整，使之与周围表面平滑过渡。
5.5.4铸件表面可存在高度不大于2mm，且不影响组装及性能的局部凸起。5.5.5铸件任何部位的浇冒口残留部分高度不应大于3mm且应与周围铸件表面圆滑过渡。如果三态作用或性能受到影响，则应对浇冒口根部进行处理，使之与周围平面平齐。5.5.6铸件关键部位不应存在明显可见的不连续面，不应存在切割或铲凿缺口或伤痕，探伤关键部位见附录E：其他部位不应存在深度大于1.5mm的切割或铲凿缺口或伤痕。锐边应予消除。6
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5.5.7铸件表面可存在不需要焊修的以下缺陷：TB/T456.2-2019
a）在铸造钩体的上，下钩耳孔和钩舌销孔上，下部分加工后，每处可存在一个直径小于1.5mm，深度不大于2mm的气孔。
b）其他关键部位表面上可存在直径不大于1.5mm，深度不大于3mm、每10cm2面积上不多于3个的分散性气孔，以及非加工面上深度不大于2mm的局部凹陷。c）铸件非关键部位上，清除后深度不大于2mm，长度不大于25mm的缺陷可不加焊修，但应修整使之平滑过渡到周围表面。
d）在铸造钩体钩舌的非关键部位上可存在深度不大于3mm，每平方厘米不多于3个，每处聚集面积不大于25cm（钩舌上不大于10cm2）相距不小于100mm的针孔或蜂窝气孔；在其他铸件上针孔和蜂窝气孔的聚集面积不大于该零件总面积的15%。5.5.8铸件表面可焊修的缺：
可对清除后面积不大cm
孔辣窝状
孔、裂纹、缩孔、
b）可对清除后面积
气孔等）
人于7cm且长度本
纹、缩孔、针子或等状气孔
一时，不忘悼修
铸件上有以下
钩耳上的贯
车钩钩身工百贯通横裂纹。
40mm的贯通性缺陷（包括气孔砂眼、渣气情修
于30mm的贯通缺陷（包活气孔、砂眼、渣气孔、裂角小于45°的裂教为纵裂纹，等于或太于45°的为横裂纹注：与纵向中心线的镜
铸件上超
8规定的缺陷。
锻件配合
粗糙度为NMRRa50,其余表面粗糙度为NMRRa100。锻件表面
立无折
缺陷打磨清除后，表面应圆滑过渡，最大打磨漆度不应大于3mm。叠、裂纹。
5.6焊修要求
铸件缺陷的捍修宜在热处理前进行。热处理后焊缝的最低机械性能应相当于母体金属的5.6.1
水平。
242的规定
5.6.2焊条应符合TB
5.6.3当铸件温度低于4
热，局部预热时预热范围不
不应火
焊化府与焊条性能租
，但可预热后施焊，预热温度大应超过300℃，宜采用整体预边100mm区域，并及时施焊
鱼陷周
5.6.4铸件全部缺陷应在爆修前清除，缺陷部位打磨光滑和平缓过渡。需要焊修的部位应开出坡口，
玻口化制备应采用机械方法或气割及碳弧气刨等热加工方法，但热处理坡口底部宽度至少为6mm。
后的焊修，坡口不应采用碳弧气刨有法制备。5.6.5铸件焊修宜采用平焊位置。在不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位应确保在坡口底部与铸件壁背面留有至少3mm的本体金属。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸件壁两侧施焊时，则应使用双“V\或双“U”形坡口从铸件壁的两侧进行焊修，双面焊时焊缝根部最小间隙不应小于3mm，以确保完全焊透：如果只能单面施焊则应使用铜板、陶瓷板或化学成分相近的钢板作焊接垫板，保证根部完全焊透，焊后应去除焊接垫板、背面应与母材平滑过渡。5.6.6铸件焊修时应防止电弧击伤工件表面，不应在工件的非焊修表面上引弧，施焊部位应避免吹风。
5.6.7铸件双面焊时，先焊完一侧，进行清根后（如果发现缺陷应清除）再焊另一侧。多层焊时，每焊完一层，彻底清除熔渣后（如果发现缺陷应清除），再焊下一层。5.6.8铸件热处理后发现5.5.8规定的可焊修的缺陷时，仍可进行焊修。热处理后，焊修关键部位单个缺陷面积不大于2cm2，被此相距不小于100mm时，焊补后可进行整体回火处理，否则应重新进行热7
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