TB/T 2073-2020.Technical specification of fittings for overhead contact system in electrification railway.
1范围
TB/T 2073规定了电气化铁路接触网零部件(以下简称零部件)的术语和定义、分类.技术要求、检验规则、标志与包装。
TB/T 2073适用于电气化铁路接触网系统各类零部件，城市轨道交通架空接触网采用的同类零部件可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 196- -2003 (普通螺纹基本尺寸
CB/T 197- -2018普通螺纹公差
GB/T 470- 2008 .锌锭
GB/T 983不锈 钢焊条
CB/T985.1焊焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口
GB/T 1804- 2000- 般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 3098.1- -2010紧固件机械性能螺栓 螺钉和螺柱
GB/T 3098.2- 2015紧固件机械性能螺母
GB/T 3098. 6- -2014-紧 固件机械性能不锈钢螺栓、 螺钉和螺柱
GB/T 3098. 15- -2014- 紧固件机械性能不 锈钢螺母
CB/T 4056绝缘 子串元件的球窝联接尺寸
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1破坏荷载failing load
按规定的试验方法,零部件承受机械荷载时产生破坏的荷载值。
注:破坏是指零部件发生断裂或表面出现裂纹或丧失使用功能或试验荷载不能继续上升的状况。
3.2最大工作荷载maximum working load
零部件允许承受的最大设计荷载值。
3.3滑动荷载sliding load
试验荷载因零部件与线索零部件与零部件之间产生相对位移(相对位移不超过1.5mm,螺纹锥套式线夹及楔形线夹类零件除外)而不能继续上升时的荷载值。
3.4拉伸破坏荷载tensile failing load
零部件承受拉伸荷载产生破坏时的荷载值。

中华人民共和国
铁道行业标准
电气化铁路接触网零部件
技术条件
Technical specification of fitingsfor overhead contact system in electrification railwayTB/T20732020
中国铁道出版社有限公司出版、发行（100054，北京市西城区右安门西街8号）读者服务部电话：市电（010）51873174.路电（021)73174北京建宏印制有限公司印利
版权专有便权必究
开本：880mmx1230mm1/16印张：1.5字数：29千字2021年4月第1版2021年4月第1次印刷定价：15.00元
ICS29.280
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T2073—2020
代替TB/T2073—2010
电气化铁路接触网零部件
技术条件
Technical specification of fittingsfor overhead contact system in electrification railway2020-10-30发布
国家铁路局
2021-05-01实施
规范性引用文件
术语和定义
技术要求
基本要求
制造质量与公差的要求
机摄性能
电气性能
耐腐蚀要求·
紧固件的技术要求
铸造零部件探伤的技术要求
6检验规则
标志与包装
TB/T2073—2020
TB/T2073-2020
本标准按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的规定起草。TB/T2073《电气化铁路接触网零部件技术条件》与TB/T2074《电气化铁路接触网零部件试验方法》和TB/T2075《电气化铁路接触网零部件》（共24个部分）共同构成了电气化铁路接触网零部件的行业标准体系。
本标准代替TB/T2073—2010《电气化铁路接触网零部件技术条件》。与TB/T2073—2010相比，除结构性调整和编辑性改动外，本标准主要技术变化如下：a)
更改了定位类零部件的品种命名（见4.2,2010年版的4.2）：增加了预绞式金具类型（见4.10）；增加了对预绞式金具通用技术要求的规定（见5.1.13）；删除了主要材质的要求（见2010年版的5.2)；增加了压接管与纹线之间进行压接连接时的工艺要求（见5.2.5）；更改了防断型中心错结线夹的滑动荷载要求（见5.3.4,2010年版的5.4.5）：增加了铝合金零部件进行过载试验的要求（见5.3.10）；更改了弹费型下错补偿装置张力偏差的要求（见5.3.11,2010年版的5.4.12）：更改了振动试验的频率振幅要求（见5.3.12,2010年版的5.4.13）；增加了整体吊弦疲劳试验的技术条件（见5.3.13）：更改了弹簧型下错补偿装置瘦劳试验的要求（见5.3.15,2010年版的5.4,15）；更改了零部件振动、疲劳试验后结果判定的要求（见5.3.16,2010年版的5.4.16)：删除了紧固件防松性能的要求（见2010年版的5.7.5）；增加了弹性限位型定位装置、非限位型定位装置的技术要求（见5.3.19、5.3.20）：更改了零部件短路热循环试验的要求（见5.4.3,2010年版的5.5.3）；增加了热浸镀锌溶液化学成分的要求（见5.5.1)；增加了铝合金铸造及锻造零件表面进行防瘤处理的要求（见5.5.2）：增加了采取防腐处理的零部件进行盐雾试验的要求（见5.5.3)；更改了不锈钢紧固件材质选用的要求（见5.6.3.5.6.4,2010年版的5.7.3）；更改了碳素结构钢紧固件性能等级的要求（见5.6.5）；增加了U螺栓结构进行优化的要求（见5.6.7)；增加了铸造零部件进行探伤试验的技术要求（见5.7）；删除了出厂检验、型式检验的检验项日及合格判定（见2010年版的第6章）：w)
请往意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本标准出中铁电气化局集团有限公司提出并归口。本标准起草单位：天津中铁电气化设计研究院有限公司、中铁电气化局集团有限公司、中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所、中铁检验认证中心有限公司、中国钦路设计集团有限公司、中铁第四勘察设计院集团有限公司、中铁第一勘察设计院集团有限公司、中铁二院工程集团有限责任公司。本标准主要起草人：邢尊军、高鸣、黎锋、张华、杨广英、张治国、陈立明、韩凌青、杨袁煌、王玉环、主彦哲。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T2073-1989、TB/T2073—1998、TB/T20732003、TB/T2073—2010。
1范围
电气化铁路接触网零部件技术条件TB/T2073-2020
本标准规定了电气化铁路接触网零部件（以下简称零部件)的术语和定义、分类、技术要求、检验规则、标志与包装。
本标准适用于电气化铁路接触网系统各类零部件，城市纯道交通架空接触网采用的同类零部件可co.,
参照执行。
规范性引用文件
下列文件中的内容通主中的规范性引用而构改本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该月期对应的版本适用于本文件，不注口期的叫用文件，其最新版本包括所有的修改单）适用于本文件。
道螺纹
GB/T196-20
季通螺纹
GB/T197—2018
工牌锁
GB/T470——200
GB/T983
GB/T985.1
GB/T1804-
CB/T3098.1
GB/T3098.2-
GB/T3098.6
基本尺寸
条电弧焊
气体保护焊和高能束焊的推荐坡口全公差的线性和角度尺寸的公差般公差
紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺耗固件机械性能螺母
4固件机械性能、不锈钢螺栓、螺钉和缴柱固件机板性间
不绣锅螺母
GB/T3098.15-
CB/T4056绝缘子串心的球菌联接尺寸GB/T5117
非合金钢及品粒钢壁条
GB/T5677-2018铸伴
射线膜相检测
GB/T6414—2017铸件尺公送几何公差与机被加工余量CB/T6461金属基体上金属和食他无机覆益层经离蚀试验后的试样和试件的评级GB/T8013.1-2018铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜第1部分：阳极氧化膜CB/T10125
人造气氛腐蚀试验盐雾试验
GB/T12361钢质模锻件通用技术条作CB/T123622016钢质模锻件公差及机械加工余量GB/T12967.3铝及铝合金阳极氧化膜检测方法第3部分：铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）金属覆盖层钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法CB/T13912
GB/T15055—2007冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T32578—2016轨道交通地面装置电力率牵引架空接触同GB50017钢结构设计标准
DL/T763架空线路用预绞式金具技术条件HB6578一1992铝、镁合金件检验用标推参考射线底片TB/T2073-2020
TB/T2075（所有部分）电气化铁路接触网零部件3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。3.1
破坏荷载falling load
按规定的试验方法，零部件承受机械荷载时产生破坏的荷载值注；鼓坏是指零部件发生断裂或表面出现裂纹成丧失使用功能或试验待款不能缩续上升的状况，3.2
最大工作荷载
maximumworkingload
零部件允许承受的最大设计荷载值。3.3
滑动荷载slidingload
试验荷载因零部件与线索零部件与零部件之间产生相对位移（相对位移不超过1.5mm，螺纹锥套式线夹及形线夹类零件除外）而不能继续上升时的荷载值。3.4
拉伸破坏荷载tensilefailingload零部件承受拉仲荷载产生破环时的荷载值。3.5
耐拉伸荷载withstandtensileload零部件接规定的荷载值，承受一定时间的拉伸荷载试验时，不产生永久变形等异带状态的荷载值。3.6
压缩破坏荷载
compression failing load
零部件承受压缩荷载产生破环时的荷载值。3.7
耐压缩荷载withstand compressionload零部件按规定的荷载值，承受一定时间的压缩荷载试验时，不产生永久变形等异常状态的荷载值。
疲劳破坏荷载tired failing load零部件按规定的安装条件和试验方法，经过疲劳试验后，对零部件进行机械性能试验的过程中零部件产生破坏时的荷载值。
最大力矩maximum torque
对零部件的紧固螺栓或螺母施加扭矩，检查零件挠度、变形、破坏和线索夹紧状况等试验过程中零部件所能承受的最大扭矩值。3.10
接触电阻
contact resistance
零部件与线索连接（或夹紧）时，规定测点之间的电阻值。3.11
允许温升allowedtemperature-rise零部件某一点的允许温度与基准温度(35℃)之差。2
载流量current-carrying capacity零部件在不超过允许温升条件下，长期通过的最大电流值。3.13
螺栓紧固力矩grippingmomentofbolt用扭力扳手紧固时，施加于螺栓或螺母的紧固力矩值，3.14
铰链结构hingedstructure
用销轴将零部件的两个本体连接洋充许两个本体之间做相对转动的连接结构。3.15
spring tensioning device rated working stroke弹簧补偿装置额定工作行程
弹簧补偿装置在满足设计规的使用条件下所对应的补偿行程3.16
弹簧补偿装置试验
弹簧补偿装置在进行部
4分类
4.1悬吊类wwW.bzxz.Net
悬吊线索及杆
夹、总吊滑轮、定位
储结线夹等。
4.2定位类
spring tensioning device test reciprocating strokeTB/T2073-—2020
一定规律划分的行程范围，
试验时在额定工作行程范围内接吊环、横承办紫线卖双横承力索线火、耳环杆、中心铺结线夹、承力索中心考部件。如：定位线夹、限位型定位装置、非限位型定位装量、线岔等。固定接触线位置的
4.3连接类
起连接作用的零部件
线爽等。
4.4锚固类
如腹臂连接器单/双耳连接器、定位环长定位环、接触线及承力索接头接触网终端各线索错固用的零带件。如：双耳模形线夹、件率模形线爽、接触线终端销固线夹、承力索终端错固线夹等。
4.5补偿类
张力补偿调整用的零部件。如：滑轮组补偿装置、藜轮补偿装置、弹簧补偿装置、弹簧补偿器、坠、坠砭限制架等。
4.6支撑类
支撑装置用的零部件。如：旋转腕肾底座、特型旋转腕臂底座、单腹臀上底座、单脑臂下底座、双豌肾上底座、双脑臂下底座、脑肾、晚臂支、定位管、定位管支撑、支撑双耳、作环杆、软模跨固定底座等。3
TB/T2073-2020
4.7电连接类
由供电线向接触网供电的电连接零部件或线索之间的电气接续零部件。如：接触线电连按线夹（螺栓型、压接加螺栓型、压接型）、承力索电连接线夹（螺栓型、压接加螺栓型、压接型）等4.8接地类
固定接地连线、接地线或接地电缆的零部件。如：接地线连接线夹、接地线夹、接地跳线固定板、接地线固定抱箍等。
4.9隧道类
隧道内接触网系统专用的零部件。如：水平悬挂底座、辣轮下错底座、隧道用调整螺栓、悬吊滑轮支架、隧道用悬吊滑轮、调整底座、弓形腕臂、吊柱、弓形脑臂用非限位型定位装置、弓形腕臂用限位型定位装置、重型错臂装置、拉线底座、拉杆、转向轮、限制架等。4.10预绞式金具
由螺旋预成型工艺制造的金减绞丝结构的零部件。如：预绞式耐张线夹、预绞式保护条、预绞式忌骊线火等。
5技术要求
5.1基本要求
5.1.1零部件应满足接触网系统要求，并在使用期内能满足使用要求，5.1.2零部件正带适用的环境温度为-40℃~+40℃5.1.3零部件应按本标准的要求及经规定程序批准的图样和技术文件制造。5.1.4制造零部件的原材料应按规定的材料牌号选用，并符合有关材料标准的化学成分和技术要求。5.1.5为改善连接类零部件的电气和机械性能，零部件与线索贴合处的零件表面允许增加齿纹。5.1.6零部件的结构及材料应满足在露天、隧道环境下排除积水的可能性利有较高的前腐蚀性及在特殊条件时的抗脆裂性，零部件使用的材质应匹配，并考虑避免材料的电化学腐蚀。5.1.7凡与接触线连接、固定的零部件，其夹槽应与接触线的沟槽相吻合，夹糖的强度及栓的紧同力矩应满足接触线振动的要求，5.1.8饺接结构应保证相连零部件间在一定范围内自由活动，同时在运营条件下不应自然脱落5.1.9与绝缘子连接的格头和球案连接尺寸应符合CB/T4056的规定。5.1.10零部件表面应光洁，无裂纹、疤痕和剃离以及其他制作质量的缺陷5.1.11凡用操检夹紧的零部件，应保证螺母与螺栓头之问固定的两接触面的平行及螺栓孔的垂直度。
5.1.12零部件应配套齐全，装卸灵活，并具有互换性。5.1.13预纹式金具的通用技术要求应符合DL/T763的规定。制造质量与公差的要求
5.2.1铸件（不含铁坠碗）不允许有裂纹、冷隔、穿透性和对应缺陷。特件内部质量的具体判定要求应符合5.7中的有关规定。
铸件的基本尺寸，壁厚尺寸及错型值的极限偏差应符合GB/T6414-2017的规定，铸铁件及铸钢TB/T2073—2020
件未注尺寸公差不应低于GB/T6414—2017-DCTC11的要求，有色金属铸造件未注尺寸公差不应低于GB/T6414—2017-DCTG10的要求，5.2.2对于冲压、锻造零部件的要求如下：零部件表面处不应有影响使用性能的缺陷。a)
冲压与气割件的切面应均整，并倒去刺，锻件联接接触部位不允许错型，锻件和热加工件h)
不允许有过烧、送层、局部烧熔和氧化鳞片等缺陷，热加工件弯曲部位应圆滑过渡。锻件应符合CB/T12361、CB/T12362—2016的规定，尺寸公差为精密级；冲压件尺寸的极限e
公差应符合GB/T15055—2007的规完，未注尺寸公差不应低于CB/T15055-的要求。焊接零部件的要求如下
焊接结构形式应符合CB/T985.1的规定：碳素钢焊接件用的煤条应符合GB/T5117的观定，不锈钢焊接件用的焊条应符合GB/T983b)
的规定，选用牌号直行合制造
艺的要
乐汉限公海应符合
气割件、焊接件
GB/T1804
焊缝表面应洁除滑、溅斑和焊瘤，d
焊缝应为细密平的细鳞形
焊缝应无袭纹工孔、夹渣等缺陷2000前规定未注尺寸公差不应低于B/T1804-
消面或微解状面、平清地接至主体金属：成等于1mm，
关键受力件的缝质量应符合GB50017，质量等级不低于二级。5.2.4零部件机加工每享求如下：零部件应按照图羊及技术文件要求的表面粗糙度、加工精度、公差进行制益：a)
零部件机加本尺寸的极限公差应符合CB/T1804—200的规定，未适尺寸公差不应低于b）
GB/T180
采用压接管与
5.3机械性能
5.3.1最大工作荷载
-m的要求
线之间进行用接连接时，应采用专用工具进行压接连接。零部件的最大工作指我必根据在正常状态下接触网线索和其他子件的张力、重量引起的机被荷载，以及由风作用、温度变化、覆冰等引起的附加荷载，并考虑安装、维修所产主的荷载等综合确定。5.3.2静应力测试
对于关键受力件，应进行静应们测试，测试结果应符合设计要求5.3.3安全系数
安全系数按下列要求
白）采用碳素结构钢、优质碳素结构钢及低合金高强度结构钢制造的零部件可用许用应力法进行计算：零部件最大拉应力和压应力应小于或等于材料屈服强度的67%，最大剪应力应小于或等于材料届服强度的42%。
b）钢结构焊接件、铸钢及有色金属零作的安全系数应大于或等于3.0。5.3.4滑动荷载
滑动荷载按下列要求：
a）用于与线索机被接续连接及终端错同的零部件，如：终端错固线夹、承力索接头线夹、接触线5
TB/T2073—2020
接头线来等，在大于或等于3倍最大工作荷载或被接续连接线索标称拉断力的95%这一者之中较小的荷载范围内，线索不应从线夹中滑脱或在线夹的端口内断线：用于与线索机械接续连接（终端锚固及中心锚结线夹除外）的零部件，如：承力索座、腕臂连接b）
器，定位环、定位环线夹等，其滑动荷载应大于或等于在沿着滑动方向的最大工作荷载的1.5倍；防断型中心罐结线夹与接触线或承力索之间的滑动荷载要求：应大于或等于接触线额定工作c）
张力的1.1倍；
d）防断型中心销结线夹与接触线/承力索中心锚结绳之间的滑动荷载要求：在接触线/承力索额定工作张力的1.1倍的荷载范围内，中心锚结绳不应从中心锚结线夹中滑脱或在中心错结线夹内部及端口处断线：
e）防审型中心错结线夹与接触线或承力索之间的滑动荷载要求：应大于或等于接触线最大张力差的3.0倍；
f）防审型中心镭结线夹与中心锚结绳之间的滑动荷载要求：应在接触线最大张力差的3.0倍荷载范围内，中心锚结绳不应从中心错结线夹中滑脱。5.3.5皖臂支撑装置工作荷载类型及组合工作荷裁类型及组合见表1
表1腕臂支撑装置工作荷载类型及组合接触挂工作类型
工作支
非工作支
接触基挂垂直荷载
接注悬佳垂点荷载
工作荷裁组合
工作支承力实水平工作荷载
非工作支承力索水平工作荷费
注：各项荷载的数值根据具体工项目确定。5.3.6耐拉伸（压缩）荷载
前拉伸（压缩）荷载按下列要求：工作支接触线水平工作荷载
非工作支接触线术平工作荷载
a）腕臂装置与定位装置中的定位管及定位器支座在根据实际工程所规定的安装状态下组合安装后，其腕臂与定位管应满足下列要求在根据表1所确定的最大工作荷载组合受力及脑臂支持结构典型安装条件下：钢材质腕臂及定位管的挑度小于或等于0.7%L；铝合金材质胞臂及定位管的挑度小于或等于1.0%L（L为腕臂或定位管受力支点间的最大长度）。。在表1所确定的最大工作荷载组合受力的1.5倍及豌臂支持结构典型安装条件下：腕臂及定位管不产生塑性变形
b）定位装置中各种类型的定位器及限位定位器应满足下列要求：对各种类型的定位器及限位定位器施加最大工作荷载时：其结构长度方向的变形量（T型定位器除外）对于钢材质定位器应小于或等于0.7%L对于铝合金材质定位器应小于或等于1.0%L（L，为定位器伪至接触线定位点间的距离）；耐拉伸荷载值应为最大工作荷载的1.5倍，耐压缩荷载值应为最大工作荷载，对定位器施加前拉伸荷载或前压缩荷载后不应产生塑性变形。5.3.7疲劳破坏
凡用于接触网上关键受力件及夹固接触线的零部件，应防止在额紧振动和特定应力作用下引起的疫劳破坏。
5.3.8残余应力
TB/T2073-2020
采用模锻、冲压工艺制造的铜合金及铝合金件，应消除残余应力。对于由螺栓夹持力或由无螺检结构自身产生卖持力使零件本体产生附加应力的铜合金零部件，在施加规定紧固力矩或自身产生夹持力后，置于硝酸亚汞溶液中，30min内不出现裂纹。5.3.9焊接零部件的要求
采用焊接的零部件，焊缝的拉应力、压应力、剪应力应件合焊缆许用应力的规定。5.3.10
螺纹副连接零部件的要
采用螺纹副型紧同件连接的零部评应按下列要求a)
操纹副连接的零部件规定紧尚
矩紧固，推荐的紧质力矩值及误差范围见5.6.6在螺栓紧固时，应能保证琴件的刚性、防松能力和带动的要来，并无水久变形（即受力零部件b)
现象；
变形应在允许的导择危困内
成“胶死“等
不产生皱环
部件在按规定紧固力矩的
5借进行过截试验哦，零部件不应产生破坏、塑性对于铝合金等
变形。
下锚补偿装
5.3.11.1滑轮组型和
球轮型下错补偿装普的传动效率于于97%：具有阿基米德螺线轮结构的弹策型下锚补偿装量在额定工作行程范围内的张力偏差应为导线额定工作荷载的［-4%，+4%]，无阿基米德蝶线轮结构的弹簧型下锚补偿荷载的[-10%，+10】品
表量在其额定工作行程范围内的张方偏差应为导线额定工作5.3.11.2轮下错补偿装置在断线信动时，坠能串下落更
在断线制动时，制动单小于或等于不于或等于200mm弹策下罐补偿装置5.3.11.3滑轮组下错不偿装置的补偿绝采用臭氏体不锈纲钢丝绳或漫活青复金钢丝绳：棘轮下镭补偿装置及弹簧下错补传装金补偿绳采用浮沥青复金钢丝绳振动及疲劳试验要来补偿装
操动及疲劳试验一般摄不例气求振动试验：
整体吊弦除外）
安装条件：按使用大作收态安装试验荷载：最大工作载
波形：正弦波；
垂直振幅：35mm（行车速度小于或等于200km/h）45mm（行车速度大于200km/h）；额率：1Hz~3Hz;
循环次数：2×10°次。
b）疲劳试验
安装条件：按使用工作状态安装；试验荷载及幅值：最大工作荷载±30%骏大工作荷载：波形：正弦波：
频率：1Hz~3Hz：
循环次数；5×10°次。
TB/T2073—2020
5.3.13整体吊弦疲劳试验
整体吊弦的疲劳试验应按模拟现场实际工况进行，或应符合CB/T32578—2016的规定，按下列试验条件进行：
荷载：100N-400N：
压缩幅值：20mm~200mm
频率：0.5Hz~10Hx
循环次：2×10°次。
5.3.14滑轮组和棘轮补偿装置的疲劳试验滑轮组和棘轮补偿装置的疲劳试验下列要求a）安装条件，按使用工作状态安装；b）循环次数：2×10次；
试验时在补偿绳上所加的补偿力：补偿绳工作荷载。5.3.15弹簧补偿装置的疲劳试验弹簧补偿装置在其额定工作行程范围内，按规定的试验往复行程（拉出和缩回为1次行程）进行劳循环次数为2×10次的疫劳试验，疲劳试验张力为额定工作张力。5.3.16振动、疲劳试验后的结果判定零部件在振动、疲劳试验后应满足下列要求2）零部件不应出现破损、断裂、严重变形、松动滑移或螺栓咬死等现象。b）敲坏荷载（弹簧补偿装置除外）应大于或等于规定值的95%。e）报动试验后螺检实际紧固力范试验：振动试验后，板材冲压型吊弦线夹的紧固装置中，对零件产生夹紧力作用的螺母紧固力矩值应大于或等于其振动试验前紧商力矩值的85%，其余零部件的紧固装置中，对零件产生夹紧力作用的媒母紧固力矩值应大于或等于其振动试验前紧固力矩值的90%
d）按照报动试验后螺栓实际紫固力矩的安装状态，对零部件进行滑动荷载试验，滑录荷载下降小于或等于规定值的5%。
e）滑轮组和棘轮补偿装置经疲劳试验后，传动效率降低小于或等于规定值的2%。)弹簧补偿装置经疫劳试验后，破坏荷载下降小于或等于规定值的3%；具有阿基米德螺线轮结构的弹簧型下锚补偿装置的张力偏差应为导线额定工作荷载的［-6%，+6%］.无阿基米德螺线轮结构的弹簧型下铺补偿装置的张力偏差应为导线额定工作荷载的[-12%，+12%]。5.3.17需进行振动、疲劳试验的零部件需进行报动试验、疫劳试验的零部件详见TB/T2075。5.3.18限位型定位装置
限位型定位装置应具有其定位器在接触线定位点处抬升至一定范围时限制抬升的限位功能，限位拾升量不应小于接触綫模拟计算或实测最大抬升量的1.5借，或根据用户的要求确定。5.3.19弹性限位型定位装置
弹性限位型定位装置除满足5.3.18中的限位要求外，还应具备弹性及预拾升功能。8
5.3.20非限位型定位装置
TB/T2073—2020
非限位型定位装置在接触线定位点处的抬升量应大于或等于接触线模拟计算或实测最大抬升量的2.0倍，或根据用户的要求确定。5.4电气性能
5.4.1电连接类零部件，接头连接线夹的电气接触性能应符合下列规定）线索接续处两测点之间电阻应小于或等于间等长度被连接线索中电阻较大者的电阻。a)
b）零部件的温升不应大于被接续线索（或被接续线索中温升较小的线索）的温开，对于不同材质的零部件允许最高温度不应超过下列数值：铜质为95℃
磷吉销含金
铝青铜合金
铜镍硅合金人
铝质为80
铝镁硅合
125℃其余铝合金为
钢质为2
承受电气按纹的有零部件，其裁流量不应小于被连接e)
线索的载流量（对于不同直径或不同材质的线案，是前流量以较小者为准）5.4.2各种线夹导载系国定或连接时，出线口过接均应做成圆滑状，夹持和连按处不应使线索损伤和手要超面应涂导脂，采用压接型电连接零部件应用防车化店蚀的导电脂填充电折断，线夹与线索导
连接零部件压接部立内部的空院。5.4.3凡电气接续的质有零部件应进行短格电热循环试验，短路冲击次数次，中击电流5000A，冲击时间0.5#，电热宿
数200次。
接触电阻判定不件：
部件短路电热循环试验合格判定条件如下当金具连接两种不同型号的级索时，1）零部件连接处初始接触电阻小于或等手等长线素依电阻较索作为到断依据）电限值2）每个零部件与意始电阻值不应通注本次同一家安部件与值的30%。3）前100个周期动更后，路冲击开始前，所测零部件电阻与线案电阻之比为电阻变化率：短路冲击后合测量零部件电阻与线需电阻之比为电阻变化率药与k，的偏差小于或等于5%。
后100个周期（每0个圆期测量一次）所测零部件电阳与线索电阻之比为电阻变化率4）
K,K与，偏差小于或等13%。
h）温度判定条件：
1）零部件的最高温度小于或等于接续用线家规定的测点海度。2）前100个周期结束后，短路冲击开始前，所测零部件温度为：短路冲击后再次测量零部件温度与，的偏差小于或等于+5℃。后100个周期（每厢10个周期测量一次）所测零部件温度T，T与偏差小于或等3）
于±5℃。
5.5耐腐蚀要求
5.5.1钢制件、铸铁件、铸钢件其表面均应进行防腐处理。当采用热浸镀锌防腐时，其要求如下：a）零件的热浸镀锌分为1级、2级、3级，热浸镀锌厚度及重量应符合表2的规定；9
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表2热浸镀锌厚度及重量
镀层重量
镀层凰度
键层均勾性（蔬酸铜没入次数）4
热授镀锌用锌锭应符合GB/T470—2008的规定，采用牌号为Zn99.95的锌锭；b)
热浸镀锌溶液应符合GB/T13912的规定，主要化学成分应为锌，其余元索的总含量（铁、铸元素除外)虚小于或等于热浸键锌溶液化学成分总含量的1.5%；镀锌前应接规定对金属表面进行预处理，镀锌层应为全面镀层（没有裂纹与气泡）与主体金局d
有前久的附着方；
对于焊接零部件，应在焊接后按规定清理焊缝及表面，再进行镀锌处理e）
螺检、爆母（不包括不锈钢与有色金属材质）一般应采用1级热没镀锌。f)
5.5.2铝合金型材零部件表面宜按CB/T8013:1-2018的要求进行阳极氧化处理，阳极氧化膜层代号为AA10；铝合金铸造及锻造零件表而宜进行钝化或微弧氧化或其他防腐涂料处理，钝化或微孤氧化层厚度大于或等于10μm。
5.5.3按GB/T10125和GB/T12967.3的规定进行盐雾试验后，盐雾试验判定标准按照CB/T6461的规定进行。镀锌零部件、预续式金具经500h中性盐雾蚀试验后，保护评级R，大干或等于4级（缺陷面积小于或等于5%）；铝合金零部件经500h中性盐雾质蚀试验或96h销加速乙酸盐雾试验后，保扩评级R，大于或等于4级（缺陷面积小于或等于5%）。5.5.4采用其他防腐技术时，其防腐性能应优于热浸镀锌。5.6紧固件的技术要求
5.6.1紧固件（包括螺栓、螺母、望圈、弹簧垫圈、开口销等）的尺寸及机械性能应符合国家标准。5.6.2所选用的螺检、螺母等紧固件，应满足机械性能的要求，在5.6.6中规定的最大紧固力矩条件下紧固件中的螺纹副不应咬死。5.6.3紧固件装置中M14及以下螺栓、螺母、垫圈、弹簧垫圈的材料应采用奥氏体不锈钢；M16及以上螺栓、螺母、垫圈、弹簧垫圈等紧固件的材料应采用奥氏体不锈钢或碳素结构钢或优质碳素结构钢。5.6.4采用奥氏体不锈钢的紧同装置应满足如下要求：a）需检应符合GB/T3098.6-2014的规定，采用材料组别为A2或A4的奥氏体不锈钢，机械性能等级大于或等于70级；
螺母应符合GB/T3098.15-2014的规定，采用材料组别为A2或A4的奥氏体不锈钢，机械性b)
能等级大于或等于70级；
c）薄螺母应符合CB/T3098.15-2014的规定，采用材料组别为A2或A4的奥氏体不锈钢，机械性能等级大于或等于035级；
d）螺纹公差应满足GB/T197-2003中61/6g的要求；e）对于在含有氯离子或硫化物等廖蚀介质影响环境中使用的紧固件装置中的螺栓、U竭栓、螺栓销、螺母及薄螺母等紧固件，其材质应采用材料组别为A4、含碳量小于或等于0.03%的奥氏体不锈钢。
采用嵌钢或合金钢的紧固件应满足如下要求：5.6.5
a）螺栓应符合GB/T3098.1-2010的规定，机械性能等级大于或等于4.6级。螺母应符合GB/T3098.2-2015的规定，机械性能等级大于或等于5级。b）
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e）螺纹基本尺寸应符合GB/T196—2003和CB/T197-—2018中7H/8g的要求。加大尺寸的内蝶纹与有镀层的外端纹配合，镀后应保证旋合良好，并符合机被性能的要求。内螺纹允许热镀锌后加工，并涂防腐油。
5.6.6对于爆纹副型紧固件，推荐的紧固力矩标准值及使用范见表3。表3中的数据以摩擦系数u等于0.12为基础，如采用其他障擦系数时，表中的紧固力矩值应进行换算，换算系数见表4。表3碳索结构钢螺栓及不锈钢螺栓的推荐紧周力矩碳素结构钢螺检（4.6级）
公称直径
标准值
使用范地
注，学部件处使用的中
确定。
率据系数从
紧固力矩换算系数
200 -220
70级不锈辋螺栓
标推值
使用范图
80级不锈钢螺栓
标准值
使用范器
22 ~-27
56~100
90-120
135~180
银据零部件的材质、结构及使用工说等因表在上选紧同力矩使用范国内紧固力矩值点
装4、紧固力矩换算系数
5.6.7对于采用媒栓作题周件的
部件，宜在M16及以上U端金与管伙零件接触的圆弧表面处作径向粗糙化处理，以增大影系数，提高U螺栓与管状零件问的最接稳量性。M14及以下U竭栓与管状零件接触的圆弧表面处是否向粗髓化处理，可根据用户需求确美。铸造零部件探伤的技术要求
5.7.1铸造零部件使用等级分类
根据零件在使用中的重要程度可分为三类：「类：铸件单独破坏后能直接导致断綫、造成行车事故，如：终端错固线夹、锲型线夹等零作；a)
Ⅱ类：铸件单独破坏后有潜在造成行车事故的危险，如：腕臂底座、蔽子、承力索支撑线夹等b)
零件。
Ⅱ类：除「、Ⅱ类之外的侍件，如：铁龄碗等。e
除棘轮本体及补偿滑轮本体之外的1、Ⅱ类等造零部件需要做射线探伤试验。5.7.2检验区域级别
同一铸件上不同部位（或区域）又可分为三个检验区域级别：11
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A级：零部件图样中指定的关键受力部位或高应力区域，区域和部位的指定由工广完成：a
b）B级：零部件图样中指定的受力部位或中等应力区域，区域和部位的指定由工厂完成；e）C级：一般部位或低应力区域，区域和部位的指定由工厂完成。5.7.3铸造零部件允许的缺陷
根据铸造零部件类别确定检验区域见表5。表5铸造零部件类别与检验区域级别的关系检验区域级别
铸件类别
指定区域
5.7.4标准参考射线底片及铸造铜合金零部件探伤检验标准标准参考射线底片及铸造铜合金零部件探伤检验标准应接下列要求菲指定区域
势钢零部件探伤检验用标准参考射线底片及等级按GB/T5677-20188）
等造铝合金零部件操伤检验用标准参考射线底片及等级按HB6578-1992：b)
铸造铜合金零部件探伤检验用标准按供需双方的要求确定。c
5.7.5铸造零部件类内部质量
5.7.5.1铸造零部件不允许有裂纹、冷隔，穿透性和对应性缺陷5.7.5.2铸造零部件允许有一定量的气孔、缩孔、海绵状疏松、树枝状蔬松、低密度夹杂等缺陷；铸钢件缺陷等级的判定应符合表6的规定；a)
b）铸造铝合金件的缺陷等级按HB6578—1992，并应符合表7的规定；e）熔模铸造钥合金件的缺陷等级参照CB/T5677-2018，并应符合表8的规定；金属型铸造铝节铜合金件的缺陷等级参照表9的规定，表6铸钢件缺陷充许范围（标准参考射线底片等级）缺陷类剂
铸件厚度
海绵状疏松
树技状谛松
低密度爽杂
不充许
不充许
不允许
不允许
不允许
不允诈
不允许
缺陷类别
海绵状疏松
低密度夹杂
缺陷类别
缺陷类别
6检验规则
检验分类
表7铸造铝合金件缺陷允许范围（标准参考射线底片等级）A级
TB/T2073—2020
表8熔模铸造铜合金件缺陷允许范围（标灌参考射线底片等级）C级
LONEnd
鹰型铸造铝吉铜合金件缺陷充许范围B级
-14-4-4
零部件的检验分为出厂检验、刑式检坚6.2型式检验
6.2.1在出现下列情况时应进行型式检验：>15
a）新产品试制定型鉴定：
b）正式生产后，产晶的结构、原材料配方、工艺有较大改变，可能影响产品性能时出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时：e)
）连续生产满五年时：
产品停产满两年，恢复生产时。e
6.2.2型式检验项H按TB/T2075执行>15
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7标志与包装
7.1标志
7.1.1对于铸、锻造工艺生产的零部件，应在其明显易见而又不降低性能的地方，用永久性凸字的方法清晰地标出制造厂代号，对于需要标出产品型号的零部件用永久性标记方法标出产品型号。7.1.2对于非等、锻造工艺生产的零部件，应在其明显易见面文不降低性能的地方，清晰地标出制造厂代号和批号的永久性标志。
7.1.3对于适用不同线案的线夹，应标明适用线索的截面范围的标记。7.2包装
7.2.1零部件的包装物，应保证零部件在运输储存过程中，不应碰伤、变形、损坏、锈和散失。如钢制件、铜制件与铝制件混装时，应有防碰撞措施。对于铜和碧合金的零部件，如：滑轮组和棘轮补偿装置等，应采取特殊包装措施，防压、防碰，有条件的应用集装箱运输。7.2.2包装物应标明制造厂名称、厂标（或商标）产品名称、型号、包装数量、重量及必要的其他标志，如“勿压”等字样。
7.2.3每件包装物内应有装箱单和附有技术检验部门及检验员印章的产品合格证及必要的技术文件，如：安装使用说明书等。
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