TB/T 456.3-2018.Automatic coupler and draft gear for rolling stock-Part 3: Coupler yoke.
1范围
TB/T 456.3规定了机车车辆自动车钩缓冲装置用钩尾框的技术要求,检验方法,检验规则，标志,质量证明书,储存、包装和运输。
TB/T 456.3适用于机车车辆自动车钩缓冲装置用机车、客车和货车用铸造和锻造钩尾框的制造和检验。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
CB/T 223钢铁及 合金化学分析方法
GB/T228.1金属材料 拉伸试验第1部分:室温试验方法
GB/T 229金属材料夏 比摆锤冲击试验方法
GB/T 231.1金属材料 布 氏硬度试验第1部分:试验方法
GB/T 1184形 状和位置公差未注公差值
GB/T1804-般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 2650- -2008 焊接接头冲击试验方法
GB/T 2652焊缝 及熔敷金属拉伸试验方法
GB/T 3077- 2015合金结构钢
GB/T 4336碳素钢和中低合金钢 多元素 含量的测定火 花放电原子发射光谱法(常规法)
GB/T5482金属材料动态撕裂试验方法
GB/T 6394- -2017 金 属平均晶粒度测定方法
TB/T 2942机车车 辆用铸钢件通用技术条件
TB/T 2942.2机车 车辆用铸钢件第2部分:金相组织检验图谱
3技术要求
3.1基本要求
3.1.1钩尾框应符合经规定程序批准的产品图样和本标准的规定。
3.1.2 钩尾框的基本型式尺寸见附录A。
3.1.3 钩尾框的最大永久变形和最小极限载荷应符合表1的规定。

ICS45.060
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T456.3-2018
代替TB/T3045—2002，TB/T3047—2002，TB/T3461-—2016，部分代替TB/T456—2016，TB/T2399—1993机车车辆自动车钩缓冲装置
第3部分：钩尾框
Automaticcoupleranddraftgearforrollingstock-Part3：Coupleryoke
2018-12-25发布
国家铁路局
2019-07-01实施
规范性引用文件
技术要求
检验方法
检验规则
质量证明书
储存、包装和运输
附录A（规范性附录）
附录B（资料性附录）
附录C（规范性附录）
附录D（规范性附录）
附录E（规范性附录）
附录F（规范性附录）
附录G（规范性附录）
附录H（规范性附录）
附录I（规范性附录）
附录J（规范性附录）
附录K（规范性附录）
参考文献
钩尾框的基本型式尺寸
锻造钩尾框用焊丝
铸造钩尾框探伤部位
铸造钩尾框焊修关键部位
铸造钩尾框密实度解剖位置和评定部位·钩尾框硬度检验位置
磁粉探伤方法
铸钢件密实度标准图片
钩尾框永久变形测量位置
最小极限载荷作用下钩尾框变形测量位置钩尾框标志
TB/T456.32018
TB/T456《机车车辆自动车钩缓冲装置》分为四个部分：一第1部分：装车要求；
-第2部分：自动车钩及附件；
—第3部分：钩尾框；
第4部分：缓冲器。
本部分为TB/T456的第3部分。
本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。TB/T456.3-—2018
本部分代替TB/T3045—2002《13号车钩用钩尾框基本尺寸和参数》、TB/T3047—2002《15号车钩用钩尾框基本尺寸和参数》、TB/T3461—2016《铁道货车锻造钩尾框》，部分代替TB/T4562016《铁道车辆用车钩、钩尾框》、TB/T2399一1993《车钩、钩尾框强度试验方法》中钩尾框的内容。本部分与TB/T3045-—2002、TB/T3047—2002、TB/T3461—2016、TB/T456—2016TB/T2399—1993相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：修改了标准的范围（见第1章，TB/T456—2016的第1章，TB/T3461—2016的第1章）；删除了13号车钩用钩尾框的基本型式尺寸（见TB/T3045—2002的1.1）；—增加了13B型、15X型、16型、17型、100型、101型、102型、103型铸造钩尾框的基本型式尺寸(见3.1.2)：
增加了13B型、16型、17型锻造钩尾框的基本型式尺寸（见3.1.2）；增加了B级钢铸造钩尾框的有关技术要求（见3.1、3.2、3.3.1.6、4.6、6.3）；修改了动态撕裂吸收功和无塑性转变温度要求（见3.2.4,TB/T456—2016的3.2.6，TB/T3461—2016的3.2.5）；
修改了工艺要求（见3.3.2.2，TB/T3461—2016的3.3.5）；修改了表面质量要求（见3.4.2，TB/T3461—2016的3.3.2）；修改了超声波探伤要求（见3.6，TB/T3461—2016的3.3.7）：修改了焊修要求（见3.7.1.5，TB/T456—2016的3.6.5）；修改了内部密实度要求（见3.9，TB/T456—2016的3.9）：修改了最小重量要求（见3.10，TB/T456—2016的3.10）；修改了涂装要求（见3.11,TB/T456—2016的3.12,TB/T3461—2016的3.4）；修改了试样制备要求（见4.1.2,TB/T34612016的4.1.1和4.1.2）；修改了化学成分检验方法（见4.2,TB/T456—2016的4.2，TB/T3461—2016的4.2）；修改了硬度检验位置要求（见4.4，TB/T456—2016的4.4）；修改了静载拉力试验要求（见4.12，TB/T456—2016的4.10，TB/T3461—2016的4.6）；修改了型式检验要求（见5.2，TB/T456—2016的5.1，TB/T3461—2016的5.2）；修改了出厂检验要求（见5.3.2，TB/T3461—2016的5.3）。本部分由中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。本部分起草单位：中车齐齐哈尔车辆有限公司、中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、中车TB/T456.3—2018
青岛四方车辆研究所有限公司、中车威墅堰机车有限公司、中车株洲电力机车有限公司、中车南京浦镇车辆公司、青岛四方机车车辆铸钢有限公司。本部分主要起草人：崔英俊、孟庆民、蒋田芳、毛从强、沈新建、何永强、杜彦品、赵晋亭。本部分所代替标准的历次版本发布情况—TB/T456—1991、TB/T456-—2008、TB/T456—2016；——TB/T2399—1993;
—TB/T3045—2002;
-TB/T3047—2002；
—TB/T3461—2016。
1范围
机车车辆自动车钩缓冲装置
第3部分：钩尾框
TB/T456.3-2018
TB/T456的本部分规定了机车车辆自动车钩缓冲装置用钩尾框的技术要求，检验方法，检验规则，标志，质量证明书，储存、包装和运输。本部分适用于机车车辆自动车钩缓冲装置用机车、客车和货车用铸造和锻造钩尾框的制造和检验。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。CB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1184形状和位置公差未注公差值GB/T1804
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差CB/T2650—2008焊接接头冲击试验方法GB/T2652
焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
CB/T3077—2015合金结构钢
GB/T4336
CB/T5482
碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）金属材料动态撕裂试验方法
CB/T6394—2017金属平均晶粒度测定方法GB/T6414—1999铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T6803
铁素体钢的无塑性转变温度落锤试验方法GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级CB/T10561-2005
钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T11345—2013
焊缝无损检测超声检测
技术、检测等级和评定
GB/T12361
钢质模锻件通用技术条件
GB/T12362—2003
钢质模锻件公差及机械加工余量CB/T13298
GB/T15056
GB/T20066
GB/T20123
GB/T20125
金属显微组织检验方法
铸造表面粗糙度评定方法
钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法GB/T25251-2010
醇酸树脂涂料
焊缝无损检测
GB/T29712—2013
超声检测
验收等级
TB/T456.3—2018
JB/T8290无损检测仪器磁粉探伤机TB/T24511993铸钢中非金属夹杂物金相检验TB/T2604机车车辆车钩缓冲装置计量器具货车钩尾框量具TB/T2942机车车辆用铸钢件通用技术条件TB/T2942.2机车车辆用铸钢件，第2部分：金相组织检验图谱3技术要求
3.1基本要求
3.1.1钩尾框应符合经规定程序批准的产品图样和本标准的规定。3.1.2
钩尾框的基本型式尺寸见附录A。钩尾框的最大永久变形和最小极限载荷应符合表1的规定。表1钩尾框最大永久变形和最小极限载荷C级钢
最大永久变形
（2000kN时）
最小极限载荷
E级钢
最大永久变形
（3340kN时）
最小极限载荷
最大永久变形
（3340kN时）
最小极限载荷
钩尾框的极限载荷是指加载时使钩尾框的变形造成卡住缓冲器的载荷。在试验时，钩尾框在最小极限载荷作用下的变形不应超过6.4mm。
B级钢的102型钩尾框最大永久变形和最小极限载荷按E级钢规定值执行。3.2材料及性能要求
3.2.1材料要求
铸钢的化学成分应符合表2的规定，其余符合TB/T2942的规定。3.2.1.1
锻钢的化学成分应符合表2的规定。表2化学成分
化学成分（质量分数）
B级钢
C级钢、E级钢
3.2.1.3锻钢钢坏轧制比应大于或等于3。其余符合GB/T3077—2015的规定。3.2.2拉伸与冲击性能
试样的拉伸与冲击性能应符合表3的规定。Mo
B级钢
C级钢
（正火+回火）
C级钢
（火+回火）
E级钢
模拟试样
本体试样
焊接接头试样
抗拉强度R
≥620
≥620
≥830
≥850
≥765
≥680
表3拉伸与冲击性能
拉伸性能
下届服强度R./规定
塑性延伸强度R,.2
≥260
≥415
≥415
≥690
≥690
≥620
断后伸长率A
≥>14
TB/T456.3—2018
冲击性能
断面收缩率Z
冲击吸收
能量KV,
≥20(-7℃)
≥20(-18 ℃)
≥27(-40℃）
（-40℃）
≥27(
>27(-40℃)
≥27(-40℃)
≥27(-40℃）
当采用本体试样来评定铸钢的拉伸与冲击性能时，应符合TB/T2942的相关规定。3.2.3硬度
钩尾框的表面硬度应符合如下规定：a)
B级钢：137HBW10/3000~228HBW10/3000。C级钢：179HBW10/3000~241HBW10/3000。b)
E级钢及锻钢：241HBW10/3000~311HBW10/3000。e）
3.2.4动态撕裂吸收功和无塑性转变温度淬火+回火C级钢、E级钢钩尾框和锻造钩尾框的动态撕裂吸收功和无塑性转变温度试验的温度应等于或低于-56℃，动态撕裂试验的3个试样的平均吸收功不应低于68J.无塑性转变温度试验的2个试样不应出现断裂。B级钢和正火+回火C级钢钩尾框不进行动态撕裂吸收功和无塑性转变温度试验。3.2.5金相
3.2.5.1B级钢、C级钢、E级钢金相组织应符合TB/T2942.2的规定。铸钢的非金属夹杂物按TB/T2451—1993评定应符合表4的规定。3.2.5.2锻造钩尾框的晶粒度应大于或等于6级，无马氏体及魏氏体组织。3.2.5.3锻钢钢坏不应有铸态组织。低倍组织级别应符合GB/T3077—2015中高级优质钢的规定。3.2.5.4锻钢钢坏中的A（硫化物）、B（氧化物）、C（硅酸盐）、D（球状氧化物）各类非金属夹杂物不应大于2.0级。若同一视场中同时出现A，C类夹杂物时，应合并评定，合并后的级别不应大于2.5级。铸钢中非金属夹杂物评定等级
非金属夹杂物类别
1型(球状)夹杂物
Ⅱ型（点网状)夹杂物
亚型（点状）夹杂物
V型（群状）夹杂物
3.3工艺要求
3.3.1铸造钩尾框
合格级别
细系1~3级，粗系1~2级
细系1~3级，粗系1~2级
评级图
第三评级图
第二评级图
第三评级图
第四评级图
3.3.1.1钩尾框铸件宜采用碱性电弧炉氧化一还原法熔炼，或偏心炉底出钢碱性电弧炉+精炼炉双3
TB/T456.3—2018
联工艺熔炼。
3.3.1.2钩尾框铸件应采用机器造型。3.3.1.3铸件的热处理应符合TB/T2942的规定。热处理总次数不应超过三次（回火次数不限）。3.3.1.4每一钩尾框铸件应附铸上1~2块检查试块，试块高25mm、底面长25mm、宽13mm。3.3.1.5钩尾框热处理后的清理不应采用碳弧气刨和氧一乙炔焰。3.3.1.6热处理前可加热到650℃~850℃的状态下矫正钩尾框的变形。当热态矫正在热处理后进行时，B级钢钩尾框矫正后应重新热处理，C级钢，E级钢钩尾框的加热温度不应超过其回火温度。钩尾框框身每边的挠曲变形小于3mm，且变形为非局部时，可在冷态下矫正。3.3.2锻造钩尾框
3.3.2.1钩尾框应模锻成型，锻造毛坏不应过热、过烧。3.3.2.2钩尾框焊接应在热处理前进行。组焊应采用多道多层、熔化极富氩混合气体保护焊或真空电子束自动焊接。焊接环境温度应高于5℃。坡口及两侧宜预热，焊后应及时保温处理，保温温度不应低于300℃。焊丝要求参见附录B。3.3.2.3钩尾框应整体调质处理。热处理总次数不应超过三次（回火次数不限）。3.3.2.4其余应符合GB/T12361的规定。3.4表面质量
3.4.1铸造钩尾框
3.4.1.1铸件应经过喷丸或抛丸处理。产品图样无规定时，钩尾框的表面粗糙度为NMRRa100。3.4.1.2铸件内、外表面的型芯砂、粘砂、氧化皮、铁钉、芯摔、冷铁、毛刺等应予清理。但在内表面清理不到的地方可存在不影响组装和使用性能的粘砂、氧化皮。铸件不应存在目视可见的裂纹以及油污和锈蚀。
3.4.1.3钩尾框的错型不应超过1mm。铸件的错型应予修整，使之与周围表面平滑过渡。3.4.1.4可存在高度小于或等于2mm且不影响组装及性能的局部凸起。3.4.1.5在铸件的任何部位，瓷冒口残留部分高度不应超过3mm，并与周围铸件表面圆滑过渡。如果使用性能受到影响，则应对浇冒口根部进行处理，使之与周围平面平齐。3.4.1.6重要部位为附录C所示的网格部位，重要部位不应存在明显可见的不连续面，不应存在切割或铲凿缺口或伤痕；其他部位不应存在深度超过1.5mm的切割或铲凿缺口或伤痕。锐边应予消除。3.4.1.7可存在下列不需要焊修的缺陷：a）在钩尾框的四个弯角处，每处可存在直径小于1.5mm，深度小于或等于2mm的气孔一个b）其他重要部位表面上可存在直径小于或等于1.5mm、深度小于或等于3mm、每10cm面积上不多于3个的分散性气孔，以及非加工面上深度小于或等于2mm的局部凹陷；非重要部位上，清除后深度小于或等于2mm，长度小于或等于25mm的缺陷可不加焊修，但应修整使之平滑过渡到周围表面；在非重要部位上可存在深度小于或等于3mm，每平方厘米不多于3个，每处聚集面积小于或d)
等于25cm2、相距不小于100mm的针孔或蜂窝气孔。3.4.1.8可焊修的缺陷：
a）可对清除后面积小于或等于10cm且长度小于或等于40mm的非贯通性缺陷（包括气孔、砂眼、渣气孔、裂纹、缩孔、针孔或蜂窝状气孔等）进行焊修；b）可对清除后面积小于或等于7cm且长度小于或等于30mm的贯通缺陷（包括气孔、砂眼、渣气孔、裂纹、缩孔、针孔或蜂窝状气孔等）进行焊修。3.4.1.9铸件上有下列缺陷之一，不应焊修，应予报废：a）钩尾框框身上的贯通横裂纹；注：与纵向中心线的锐夹角小于45°的裂纹为纵裂纹，等于或大于45°的为横裂纹。4
b）铸件上超出3.4.1.8规定范围的缺陷。3.4.2锻造钩尾框
TB/T456.3—2018
3.4.2.1表面应经过喷丸或抛丸处理。产品图样无规定时，钩尾框的表面粗糙度为APARa100。3.4.2.2表面不应存在裂纹、折叠，氧化皮等缺陷以及油污和锈蚀，表面缺陷应符合GB/T12361的规定。3.4.2.3焊缝及两侧20mm范围内表面应无裂纹、未熔合、气孔、弧坑和咬边等缺陷。3.5磁粉探伤
3.5.1铸造钩尾框
3.5.1.1铸造钩尾框磁粉探伤部位见附录C所示的网格部位。3.5.1.2经探伤发现的所有裂纹都应消除。磁粉探伤中显示的线状磁粉聚集，其长度不大于25mm、清除后的深度不大于2mm的，且修磨后截面最小尺寸符合图样规定的，可将缺陷清除，并修磨至与周围表面圆滑过渡。超过上述规定的，按3.4.1的规定进行处理。3.5.2锻造钩尾框
热处理后钩尾框表面磁粉探伤应无裂纹、折叠等缺陷。表面缺陷不应补焊，可加工或打磨清除，修整方向与锻件纤维流向一致，深度应符合GB/T12362一2003的规定，修磨后截面最小尺寸符合图样规定，修整表面应符合CB/T12361的规定。修整部位应复探。3.6超声波探伤
锻造钩尾框热处理前应对焊缝进行超声波探伤，检测等级应符合GB/T11345一2013中的B级，缺陷验收等级应符合GB/T29712一2013中的2级。超限缺陷可返修，去除缺陷采用机械加工，清根采用打磨，清理至金属母体后焊补，焊补采用熔化极气体保护焊。焊修部位应复探。3.7焊修要求
3.7.1铸造钩尾框
3.7.1.1铸件缺陷的焊修宜在热处理前进行。热处理后焊缝的最低力学性能应相当于母体金属的水平。
3.7.1.2焊条应符合TB/T2942的规定，焊丝应与焊条性能相当。3.7.1.3当铸件温度低于4℃时不应焊修，但可预热后施焊，预热温度不应超过300℃，宜采用整体预热，局部预热时预热范围不小于缺陷周边100mm区域，并及时施焊。3.7.1.4全部缺陷应在焊修前清除，缺陷部位打磨光滑和平缓过渡。要焊修的部位应开出坡口，坡口底部宽度至少为6mm。坡口的制备应采用机械方法或气割及碳弧气刨等热加工方法，但热处理后的焊修，坡口不应采用碳弧气刨方法制备。3.7.1.5焊修宜采用平焊位置。在不能从铸件壁厚两侧施焊的地方，焊修部位应确保在坡口底部与铸件壁背面留有至少3mm的本体金属。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸件壁两侧施焊时，则应使用双“V”或双U”型坡口从铸件壁的两侧进行焊修，双面焊时焊缝根部最小间隙不应小于3mm，以确保完全焊透；如果只能单面施焊，则应使用铜板、陶瓷板或化学成分相近的钢板作焊接垫板，保证根部完全焊透，焊后应去除焊接垫板，背面应与母材平滑过渡。3.71.6焊修时应防止电弧击伤铸件表面，不应在铸件的非焊修表面上引弧，施焊部位应避免吹风。3.7.1.7双面焊时，先焊完一侧，进行清根后（如果发现缺陷应清除）再焊另一侧。多层焊时，每焊完一层，彻底清除熔后（如果发现缺陷应清除），再焊下一层。3.7.1.8热处理后发现3.4.1.8可焊修的缺陷时，仍可进行焊修。热处理后，在附录D所示的焊修关键部位（图中的网格部位）的单个缺陷面积小于或等于2cm2，被此相距不小于100mm时，焊补后可进行整体回火处理，否则应重新进行热处理；在其余部位上，当单个缺陷面积小于或等于2cm、整个铸件上不超过3处时，焊补后可进行局部热处理，否则应进行整体回火处理。3.7.1.9焊修质量应符合下列规定：a）非加工部位上的焊修表面应平整，焊修区域与母材应平缓过渡；5
TB/T456.3—2018
焊修区域不应有裂纹、未熔合、未焊满等缺陷；非加工部位上的焊缝咬边深度不应超过1mm。c）
锻造钩尾框
钩尾框母材不应焊修。
3.8几何公差
3.8.1铸造钩尾框
3.8.1.1铸件尺寸公差除在产品图样中另有规定外，未注尺寸公差应符合GB/T6414一1999中CT10级。
3.8.1.2除在产品图样中另有规定外，铸件壁厚偏差应符合表5的规定。如果磨前修整使铸件壁厚减薄到小于规定的下限值，则应焊补修复。3.8.2
锻造钩尾框
锻造尺寸、形位公差未注公差和模锻斜度等应符合GB/T12362一2003中的普通级或相关规定。机械加工尺寸未注公差的极限偏差应符合CB/T1804—v,形位公差未注公差应符合GB/T1184—L。表5壁厚极限偏差
9铸造钩尾框内部密实度
壁厚极限偏差
单位为毫米
密实度是指铸件内部缩孔、缩松和疏松等缺陷的严重程度。铸造钩尾框按附录E所示位置作解剖，并对解剖面的网格部位进行密实度评定，其结果不应超过表6规定的级别。工艺补贴和冒口不计人在评定区域的尺寸范围内。
钩尾框剖面评定区域上缺陷的最大严重程度等级铸件类型
13B型、15型、15X型钩尾框
16型、17型钩尾框
100型、101型、102型、103型钩尾框3.10
铸造钩尾框重量
铸造钩尾框允许最小重量应符合表7的规定。表7
钩尾框种类
13B型钩尾框
15型、15X型钩尾框
16型钩尾框
17型钩尾框
剖面位置最大严重程度等级
铸造钩尾框允许最小重量
允许最小重量
单位为千克免费标准bzxz.net
3.11涂装
钩尾框种类
100型钩尾框
101型钩尾框
102型钩尾框
103型钩尾框
表7铸造钩尾框允许最小重量（续）3.11.1涂装前应清理毛刺，清除锈垢、油污等杂质。TB/T456.3—2018
允许最小重量
3.11.2钩尾框外表面应涂符合GB/T25251—2010规定的醇酸树脂清漆，不应涂掩盖缺陷的任何材料。
4检验方法
4.1试样的制备
4.1.1铸造钩尾框
4.1.1.1化学成分分析试样、力学性能试样的制备按TB/T2942的规定执行。4.1.1.2金相组织和非金属夹杂物分析用试样从力学性能试验用试棒上制取。动态撕裂吸收功、无塑性转变温度的试样应在钩尾框的实物上制取。4.1.1.3实物力学性能试样的取样部位在钩尾框的上、下框身上制取，实物试样在加工过程中或试验过程中有缺陷时可以重新取样。4.1.2锻造钩尾框
4.1.2.1模拟试样
化学成分、拉伸与冲击性能、金相检验用模拟试样应在框体的加长部分或采用与框体断面相应的模拟试块上制取，长度方向应与钩尾框的纵向相同。模拟试块应随同一熔炼炉号的钩尾框一同热处理。
化学成分用试样的取样和制样应符合GB/T20066的规定。4.1.2.2本体试样
拉伸与冲击性能、动态撕裂吸收功、无塑性转变温度、金相检验用本体试样应在钩尾框的上、下框身上制取，长度方向应与钩尾框的纵向相同。4.1.2.3焊接接头试样
4.1.2.3.1拉伸试样取样按GB/T2652执行。4.1.2.3.2冲击试样取样按GB/T2650—2008执行。焊缝取样位置VWT0/2，连接板熔合线取样位置VHT0/2。
4.2化学成分
化学成分分析方法应符合GB/T223或GB/T4336、GB/T20123、GB/T20125的规定，仲裁分析应符合GB/T223的规定。
4.3拉伸与冲击性能
4.3.1拉伸试验应符合GB/T228.1的规定。锻造钩尾框的焊接接头试样为横截面直径6mm的比例试样。模拟试样和本体试样为横截面直径10mm的比例试样。4.3.2冲击试验应符合GB/T229的规定，试样为标准尺寸、V型缺口试样。4.4硬度
硬度的检验方法应符合GB/T231.1的规定。检测位置见附录F。7
TB/T456.3—2018
4.5动态撕裂吸收功和无塑性转变温度4.5.1动态撕裂试验按GB/T5482的规定进行4.5.2无塑性转变温度试验按CB/T6803的规定进行。4.6金相
4.6.1B级钢、C级钢、E级钢金相组织的检验应符合TB/T2942.2的规定。铸造钩尾框的非金属夹杂物的检验应符合TB/T2451—1993的规定。4.6.2锻造钩尾框的金相组织的检验应符合GB/T13298的规定，晶粒度检验应符合CB/T6394—2017的规定，非金属夹杂物的检验应符合CB/T10561一2005中的A法测定及评级的规定，低倍组织检验应符合GB/T3077—一2015的规定。试样可在拉伸试样未变形的大端垂直于轴线的横断面上截取。4.7表面质量
4.7.1表面质量采用目视检查。
4.7.2表面粗糙度采用表面粗糙度比较样块与被测面进行比较检查。铸件表面粗糙度的检查按GB/T15056的规定执行。
4.8磁粉探伤
钩尾框表面磁粉探伤检验按附录G的规定执行。4.9超声波探伤
锻造钩尾框的超声波探伤按CB/T11345一2013的规定执行。探伤部位为焊缝及其两侧20mm的热影响区域。
4.10几何尺寸
13B型、16型、17型锻造钩尾框应采用TB/T2604规定的样板及相应精度的量具检查。其他钩尾框应采用符合有关规定的量具进行检查。4.11内部密实度
铸造钩尾的内部密实度检查采用实物解剖或工业CT的方法，解部位及评定区域按3.9的规定，密实度按照附录H进行评定。4.12静载拉力试验
4.12.1钩尾框的静载拉力试验应使用专用的试验夹具。试验应在适用的拉力试验机上进行。4.12.2加载前，测量L初始值，然后加载至表1规定的载荷，卸载后，再测量L值，加载前后L值的变化量为永久变形量，测量位置见附录1。4.12.3加载前，测量D初始值，然后加载至最小极限载荷，测量该载荷作用下的D值，加载前后D值的变化量为变形量，变形量不应大于6.4mm，测量位置见附录J5检验规则
5.1组批规则
同一熔炼炉号、同一热处理炉次制造的同一种钩尾框，且不超过80件为一批。5.2型式检验
在下列情况之一时应进行型式检验：5.2.12
新产品定型或定型产品转厂时：产品结构、工艺、材料有较大改变时；b)
转场生产时；
d）产品停产1年以上，恢复生产时；首次生产和连续生产5年时。
5.2.2铸造钩尾框型式检验项目和要求见表8，锻造钩尾框型式检验项目和要求见表9。动态撕裂吸收功和无塑性转变温度可任选其一进行检验。8
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