TB/T 2951.2-2018.Rolling stock brakes-Part 2: Control valve of freight car.
1范围
TB/T 2951.2规定了铁路货车空气控制阀的术语和定义,组成及接口尺寸,技术要求,检验方法,检验规则,标志、包装、储存和运输。
TB/T 2951.2适用于铁路货车二压力直接作用式空气控制阀(以下简称控制阀)。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注8期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 700碳素结构钢
GB/T 1173铸造铝合金 ，
GB/T 1176铸造铜及 铜合金
GB/T 1184形状和位置公差未注公差值
GB/T 1220不锈 钢棒
GB/T 1348球墨 铸铁件(GB/T 1348- 2009 ,ISO 1083 :2004 , MOD)
GB/T 1804一般公差未注 公差的线性和角度尺寸的公差(CB/T 1804-2000 , ISO 2768-1:1989,MOD)
GB/T 3190变形 铝及铝合金化学成分( GB/T 3190- -2008 , ISO 209 :2007 , MOD)
GB/T 4357冷 拉碳素弹簧钢丝(GB/T 4357- -2009，ISO 8458-2 :2002 , MOD)
CB/T 4549.3铁道车辆词汇 第3 部分:制动装置
GB/T 5231加工铜及 铜合金牌号和化学成分
TB/T2206铁路货车制动系统用橡胶件
TB/T3218铁道车辆空气制动配件防护件
YB/T 5311重 要用途碳素弹簧钢丝
3术语和定义
GB/T 4549.3中界定的术语和定义适用于本文件。

ICS45.060
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T2951.2-2018
代替TB/T2951—2009
铁路车辆制动机
第2部分：货车空气控制阀
Rollingstockbrakes-
Part2:Controlvalveof freightcar2018-07-01发布
国家铁路局
2019-02-01实施
范围·
规范性引用文件
术语和定义
组成及接口尺寸
5技术要求
检验方法
7检验规则
8标志、包装、储存和运输
附录A(规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录C(规范性附录）
控制阀性能试验方法
环境试验试验方法..
试验台的机能检测方法·
TB/T2951.2-2018
TB/T2951《铁路车辆制动机》分为三个部分：第1部分：分配阀；
第2部分：货车空气控制阀：
第3部分：车辆手制动机。
本部分为TB/T2951的第2部分。
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。TB/T2951.2—2018
本部分代替TB/T2951—2009《铁道货车空气控制阀》。本部分与TB/T2951—2009相比，除编辑性修改外，主要技术变化如下：增加了术语和定义（见第3章）；修改了控制阀组成（见4.1、4.2、4.3，2009年版的第3章）；增加了控制阀接口尺寸（见4.4)；修改了性能要求（见5.1，2009年版的第4章）；修改了材料要求、制造要求（见5.2、5.3,2009年版的第5章）；一增加了外观与接口尺寸检验方法（见6.1）；修改了检验规则（见第7章，2009年版的第7章）；修改了标志、包装、储存和运输（见第8章，2009年版的第8章）。本部分由中车青岛四方车辆研究所有限公司归口。本部分起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司机车车辆研究所、中车齐齐哈尔车辆有限公司、眉山中车制动科技股份有限公司、中车北京二七车辆有限公司。本部分主要起草人：池海、徐毅、汪明栋、姚小沛、赵亚栋、章薇、安鸿、庞伟娟。本部分历次版本发布情况：TB/T2951—1999，TB/T2951—2009。II
1范围
铁路车辆制动机
第2部分：货车空气控制阀
TB/T2951.2-2018
TB/T2951的本部分规定了铁路货车空气控制阀的术语和定义，组成及接口尺寸，技术要求，检验方法，检验规则，标志、包装，储存和运输。本部分适用于铁路货车二压力直接作用式空气控制阀（以下简称控制阀）。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T700
碳素结构钢
GB/T1173
铸造铝合金
GB/T1176
GB/T1184
GB/T1220
GB/T1348
GB/T1804
GB/T3190
GB/T4357
铸造铜及铜合金
形状和位置公差
未注公差值
不锈钢棒
球墨铸铁件（GB/T1348—2009,IS01083:2004,MOD）一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（CB/T1804—2000，IS02768-1:1989，变形铝及铝合金化学成分（GB/T3190—2008，IS0209：2007，M0D）冷拉碳素弹簧钢丝（GB/T43572009，IS08458-2：2002，M0D）GB/T4549.3
GB/T5231
GB/T6414
CB/T6807
铁道车辆词汇第3部分：制动装置加工铜及铜合金牌号和化学成分铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量（GB/T6414—2017IS08062-3:2007，MOD）钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB/T8013.1
铝及铝合金阳极氧化膜与有机聚合物膜第1部分：阳极氧化膜
GB/T9438
GB/T9799
2008,ID
铝合金铸件
金属及其他无机覆盖层
钢铁上经过处理的锌电镀层（GB/T9799一2011，IS02081CB/T14667.1
JB/T5000.12
JB/T8395
TB/T1492
粉末冶金铁基结构材料第一部分烧结铁、烧结碳钢、烧结铜钢、烧结铜钼钢重型机械通用技术条件第12部分：涂装烧结锡青铜过滤元件技术条件
铁道车辆制动机单车试验
铁路货车制动系统用橡胶件
TB/T2206心
TB/T3218
YB/T5311
3术语和定义
铁道车辆空气制动配件防护件
重要用途碳素弹簧钢丝
CB/T4549.3中界定的术语和定义适用于本文件。1
TB/T2951.2—2018
4组成及接口尺寸
4.1控制阀应具有独立的主阀、中间体和紧急阅，其中主阀、紧急阀可单独从中间体上拆下。4.2控制阀应具有缓解阀。
4.3控制阀应具有过滤装置。
4.4控制阀接口尺寸见图1。
5技术要求
性能要求
5.1.1控制阀应采用二压力机构，具有阶段制动、一次缓解功能。5.1.2控制阀性能应满足货车无条件混编运用的要求。5.1.3
控制阀应与既有机车制动机匹配；应适应机车制动机无压力保持操纵和有压力保持操纵的要求。
控制阀在制动管定压为500kPa或600kPa时均应正常工作。5.1.5
控制阀应具有充气、减速充气、缓解、加速缓解、常用制动、保压、紧急制动等作用。控制阀应适应制动管长度不超过24m的车辆：制动管长度超过24m的车辆应额外加装一个紧急阀。
单位为毫米
接加速缓解风缸
接列车管
a）吊式中间体接口尺寸
图1控制阀接口尺寸
-接副风缸
一接制动缸管
说明：1—
主阀组成：2-
b）坐式中间体接口尺寸
中间体组成；4——紧急阀组成。缓解阀组成；3
图1控制阀接口尺寸（续）
TB/T2951.2-2018
接加速缓解风缸
接列车管
接副风缸
接制动缸管
控制阀应适应编组辆数不超过150辆，列车管总长不超过2200m的单编列车。5.1.8控制阀可与直径为178mm~356mm的制动缸配套使用。5.1.9控制阀在-50℃~70℃使用环境温度下应正常工作。经110℃、3h解冻工况，恢复使用环境温度后控制阀的制动、保压、缓解等各项性能均应符合TB/T1492的规定。5.1.10控制阀在制动管压力空气减压速度小于40kPa/min时，不应发生制动作用。5.1.11
控制阀在制动管压力空气减压速度为10kPa/s~40kPa/s时，应发生常用制动作用。控制阀在制动管压力空气减压速度大于70kPa/s时，应发生紧急制动作用。控制阀在紧急制动时，制动缸压力应有二段上升，联升压力应为110kPa~170kPa。5.1.14控制阀应具有局部减压作用，局部减压作用可使制动缸获得50kPa~70kPa的初跃升压力。5.1.15
控制阀在制动保压状态下，不应出现自然缓解。5.1.16控制阀的缓解阀应具有半自动缓解功能，应适应从车辆的任意一侧进行操作。缓解阀应具有排空制动缸内压力空气的能力，特殊操作时应具有排空所有风缸内压力空气的能力。缓解阀动作时不应引起其他车辆控制阀动作，动作结束后，控制阀各项功能应正常。5.1.17控制阅紧急制动的制动波速应大于250m/s.常用全制动的制动波速不应小于180m/s.常用全制动后缓解的缓解波速不应小于150m/s。3
TB/T2951.2—2018
5.2材料要求
5.2.1铸造铝合金应符合GB/T1173的规定。变形铝合金应符合GB/T3190的规定。5.2.2
加工铜合金应符合GB/T5231的规定。5.2.3碳素结构钢应符合GB/T700的规定。不锈钢应符合GB/T1220的规定。弹簧钢丝应符合GB/T4357或YB/T5311的规定。5.2.45
5.2.5铁基粉末冶金应符合GB/T14667.1的规定，铜基粉末冶金应符合JB/T8395的规定。5.2.6橡胶件应符合TB/T2206的规定。5.3制造要求
5.3.1球墨铸铁件铸造应符合CB/T1348的规定，铸造尺寸未注公差应符合GB/T6414—DCTC10的规定，球墨铸铁件应进行防腐处理，采用磷化处理时，其耐腐蚀性应符合GB/T6807的规定。5.3.2铜合金铸件铸造应符合GB/T1176的规定，铸造尺寸未注公差应符合GB/T6414一DCTG10的规定。
5.3.3铝合金铸件铸造应符合GB/T9438的规定，铸造尺寸未注公差应符合GB/T6414--DCTG6的规定。铝合金铸件阳极氧化按CB/T8013.1进行防护性阳极氧化处理，膜厚0.008mm~0.025mm。5.3.4机械加工件尺寸未注公差应符合GB/T1804m的规定，未注形位公差应符合GB/T1184—K的规定。
5.3.5控制阀阀体、阀盖应无磕伤、裂纹。5.3.6各阅体组成及各盖类件、中间体应进行700kPa~750kPa风压试验，保压时间30g~40s，不应漏泄，各气路间不应串风。
5.3.7电镀件应符合GB/T9799的规定，电镀后应消除氢脆。5.3.8各橡胶件不应接触煤油、汽油、机油及酸碱等腐蚀性物质。5.3.9采用油漆涂装时，按JB/T5000.12的规定，漆膜应完整、均匀，表面不应有流坠、鼓泡。涂装时各安装面及排气口应加以防护，各安装面及阀体内腔不应有油漆。6检验方法
6.1外观与接口尺寸
目视检查外观。免费标准下载网bzxz
采用相应精度的量具检查接口尺寸。6.2性能试验
120系列空气控制阀的试验方法见附录A，其他控制阀可参照执行。6.3环境试验
环境试验包括常温、低温和高温三种工况，其温度及保温时间见表1。试验方法见附录B。表1环境试验温度及保温时间
检验规则
7.1型式检验
试验工况
常温环境试验
低温环境试验
高温环境试验
7.1.1下列情况应进行型式检验：新产品定型或首次生产时；
试验温度
-10℃~30℃
50℃~48℃
65℃-70℃
保温时间
b）产品结构、材料和工艺有较大改变，影响产品性能时；转场生产时；
d）产品停产1年及以上，恢复生产时；e）连续生产满2年时。
7.1.2型式检验项目见表2。
7.2出厂检验
制造单位应按表2的规定逐件进行出厂检验。表2检验项目
检验项目
外观与接口尺寸
性能试验
常温环境试验
环境试验
低温环境试验
高温环境试验
8标志、包装、储存和运输
8.1标志
型式检验
出厂检验
TB/T2951.2—2018
技术要求对应条款
检验方法对应条款
8.1.1主阀体、缓解阀体、中间体、紧急阀休及各阅盖应铸有控制阀制造单位代号。主阀体、主阀上盖应有控制阀型号。主阀组成、中间体组成、紧急阀组成应有制造年月及顺序号。标志应清晰。8.1.2每套控制阀出厂时应附有产品合格证，其内容应包括：产品名称及图号；
型号、数量：
制造单位名称；
制造年月；
检验部门及检验人员印章。
8.2包装
8.2.1控制阀外露气口、安装面应采取防护措施，防护件应符合TB/T3218的规定。8.2.2控制阀包装应防潮、防冲击及磕碰等。8.3储存和运输
8.3.1运输时应避免接触油类和有机溶剂等，避免碴碰和阳光曝晒。8.3.2应在干燥、通风、避光、避热的室内储存。8.3.3储存期超过3个月不足6个月时，应经试验台试验确认合格后使用。储存期超过6个月时，应分解，涂抹油脂，装用的橡胶件距橡胶件生产日期超过一年时更换新品，应经试验台试验并确认合格后使用。储存期超过1年时，应分解、清洗，并涂抹油脂，橡胶件更换新品，经试验台试验并确认合格后使用。
TB/T2951.2-2018
A.1试验台要求
试验台的结构如图A.1所示。
储红【校）
区二号
制动缸
说明：
制动管容量风缸与制动管间的开关；3
制动缸与制动缸管路间的开关；附录A
（规范性附录）
控制阀性能试验方法
压差计15
副风缸
列车管包
加速缓解风缸与加速缓解风缸管路间开关：制动管容量风缸排风开关；
主阅排气口与流量计间开关；
储风缸截新开关；
制动管容量风缸与加速缓解风缸间开关；制动管、副风缸管路与压差计间开关；紧急室快充风开关；
加速缓解风缸管路排风开关；
高减室
缓解阀手柄
专排气口
60流量计
（加速解风缸）
副风缸与副风缸管路间的开关；制动缸管路排风开关；
加速缓解风缸管路排气口与流量计间开关；制动管管路排风开关；
加速缓解风缸快充风开关；
副风缸管路与流量计间开关；
制动缸快充风开关；
副风缸快充风开关；
副风缸管路排风开关；
局减排气口与流量计间开关；
控制局减排气口和加速缓解风缸管路排气口的测漏气缸动作开关；控制主阀排气口的测漏气缸动作开关；制动管容量风缸快充开关；
制动管容量风缸排风开关；
推动缓解阀手柄动作及自动复位开关；制动管容量风缸慢充开关；
制动管容量风缸排风开关；
E——制动管容量风缸排风开关；G—制动管容量风缸排风开关；
一号——总风源截断塞门：
储风缸截断塞门。
一制动管容量风缸排风开关；
夹餐开关；
储风缸压力表截断塞门；
控制阀试验台结构示意图
试验台用压力表量程和精度应符合表A.1的规定。表A.1
测量范围
0~1000
0~1000
精度等级
大于或等于1.6精度等级
压力表要求
使用部位
储风缸
TB/T2951.2—2018
制动管容量风缸、副风缸、制动缸、加速缓解风缸、紧急室、制动管管路、副风缸管路、加速缓解风缸管路、制动缸管路局减室
风缸、风缸与管路总容积误差应在1%之内，其容积及管路内径应符合表A.2的规定。表A.2
储风缸
副风缸
制动缸容量风缸
加速缓解风缸
制动管容量风缸
紧急室
局减室
风缸、风缸与管路容积及管路内径风缸容积
风红与管路总容积
管路内径
试验台用压差显示器和配套的压差变送器、流量显示器和配套的流量控制器、压力传感器应符合表A.3的规定。
传感器
压差显示器和配套的压差变送器流量显示器和配套的流量控制器压力传感器
试验台用仪器要求
测量范围
-100~100
0~1000
流量范围
mL/min
±0.5%F.5
±0.2%F.S
试验台应满足对风缸及管路进行充气和排气的要求，电磁阀应符合表A.4的规定。表A.4电磁阀要求
电磁阀
2位2通、2位3通电磁阀
2位5通电磁阀
直通电磁阀
换向时间
工作压力
TB/T2951.2—2018
A.2试验准备
开启一、二、三号塞门，确认总风源压力不低于650kPa；打开试验台所有电源开关，预热15min；调整调压阀，使储风缸压力为590kPa~610kPa（试验台定压）；每天应按附录C进行试验台机能检测，合格后进行控制阀性能试验。
由微机控制进行自动试验（试验台置于自动位）时，各开关均由微机控制自动开闭。手动试验（试验台置于手动位）时，人工开闭各开关。A.3试验步骤
A.3.1主阀和缓解阀试验
A.3.1.1主阀安装
开通夹紧开关K1，将主阀卡紧在主阅安装座上。开通夹紧开关K2，将紧急阀座盲板卡紧在紧急阀安装座上。
A.3.1.2漏泄试验
A.3.1.2.1制动位漏泄试验
A.3.1.2.1.1漏泄试验准备
依次开通10.1、2、3、5.9、A、16,待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16；关断1,开通7a，使主阀动作，待制动管管路压力空气排至零后，关断7a；开通1、9、16，副风缸和加速缓解风缸压力充至定压。关断A、9,5,开通D，制动管压力降至550kPa时，关断D。待制动管压力稳定在550kPa后，关断16、1。开通7a，制动管管路压力空气排至零后关断7a，开通5。A.3.1.2.1.2各结合面
在各结合面处及缓解阀排气口、缓解阀手柄处涂刷防锈检漏剂（以下简称为检漏剂）进行检查，不应漏泄。
A.3.1.2.1.3局减阀膜板
在局减阀呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄。A.3.1.2.1.4滑阀
开通8、23，检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断8、23。开通21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断21、22。A.3.1.2.1.5主活塞膜板及0形密封圈，加速缓解夹心阀及0形密封圈，局减阀杆、紧急二段阀杆、缓解活塞杆O形密封圈及排风阀
关断2.3、5，检查副风缸管路和加速缓解风缸管路压力，在10s内压力下降不应超过5kPa。开通2.3.5。A.3.1.2.1.6缓解阀膜板及0形密封圈开通24，将缓解阀手柄推至制动缸压力开始下降时，立即关断24，制动缸压力空气排零。在缓解阀上呼吸孔涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄。A.3.1.2.1.7缓解阀内副风缸及加速缓解风缸气路、小止回阀、排风阀开通24，将缓解阀手柄推至全开位，使副风缸压力降至100kPa后关断24。在缓解阀手柄处涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄；在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，在10s内产生的气泡高度不应大于12mm。关断3，开通A、1,9后，再开通16,待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16。A.3.1.2.2缓解位漏泄试验
A.3.1.2.2.1缓解位漏泄试验准备确认10、1、2、5、A已开通，制动管、副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压。A.3.1.2.2.2结合面
除主阀前盖及缓解阀下盖外，在各结合面周围涂检漏剂进行检查，不应漏泄。A.3.1.2.2.3滑阀、加速缓解阀套0形密封圈和顶杆0形密封圈开通8、23，检查主阀排气口漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断8、23。8
A.3.1.2.2.4滑阀和节制阀
TB/T2951.2-2018
开通21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断21、22，开通3。A.3.1.2.3常用制动保压位漏泄试验A.3.1.2.3.1常用制动保压位漏泄试验准备确认10、1、2、3、5、A开通，制动管、副风缸和加速绶解风缸均充至定压。关断A，开通D，使制动管容量风缸压力减70kPa后，关断D。A.3.1.2.3.2节制阀和滑阀、38夹芯阀开通8、23，检查主阀排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于80mL/min，关断8,23。开通21、22，检查局减排气口的漏泄量，流量计显示值不应大手80mL/min，关断21、22。关断5，开通19，将加速缓解风缸管内压力完全排零后，开通6、22。检查加速缓解管排气口的漏泄量，流量计显示值不应大于120mL/min。关断6、22、19,开通5。
A.3.1.2.3.3滑阀、局减阀杆0形密封圈、紧急二段阀杆0形密封圈开通4，使制动缸容量风缸压力减至100kPa时关断4，在缓解阀排气口涂刷检漏剂进行检查，不应漏泄。待压力稳定后关断3、5。制动缸管路压力在10s内的压力变化不应超过7kPa。加速缓解风缸管路压力在10s内压力下降不应超过5kPa。开通3、5、A、9后，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16、A。A.3.1.3主阀性能试验
A.3.1.3.1试验准备
确认10、1、2、35开通，制动管、副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压。A.3.1.3.2制动及缓解通路
开通G，当制动缸压力升至350kPa时，关断G。制动缸压力由零上升到350kPa的时间不应大于4s。
开通A，制动缸压力从300kPa降至150kPa的时间：配用254mm直径制动缸为4s~7s；配用356mm直径制动缸为3s~5.5s。
待制动缸压力降至低于150kPa后，开通9，再开通16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、5、A。
A.3.1.3.3缓解阻力
开通D，使制动管压力减至550kPa，关断D。待制动管压力稳定后，关断16。开通D，使制动管减压50kPa，关断D。待制动缸压力稳定后，开通19、16，再开通15，待压力稳定后，压差计清零。
关断19、16,开通B，制动缸压力降至零后，关断B、15。检查从开通B到制动缸压力降至零的过程中,制动管与副风缸的压差最大值应为6kPa~16kPa。A.3.1.3.4局减孔
开通9、A后，再开通5、16，待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16、A。开通C,产生局减作用时，关断C。局减室压力从开始升压到降至40kPa的时间：120阀为3s~9s;120-1阀为3s~12s。局减排气结束后制动管减压量：120阀不应大于40kPa;120-1阀不应大于50kPa。A.3.1.3.5局减阀作用
开通16、4，当制动缸压力降压至20kPa时，关断4，制动缸管路压力由30kPa上升到50kPa的时间为1.5s~4s，并在50kPa~70kPa时停止升压。再开通4，当制动缸容量风缸压力降低30kPa时，关断4。制动缸管路压力应再升到50kPa~70kPa。关断16，开通9、A后，再开通16。待副风缸和加速缓解风缸压力均充至定压后，关断9、16、A。9
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