TB/T 2566-1995
基本信息
标准号： TB/T 2566-1995
中文名称：机车牵引齿轮渗碳、淬火、回火强化技术条件
标准类别：铁路运输行业标准(TB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
下载格式：.zip .pdf
下载大小：1085885
标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
TB/T 2566-1995.
1主题内容与适用范围
TB/T 2566规定了机车牵引渗碳齿轮的材料、渗碳、淬火与回火处理的技术要求,及其质量检验等。
TB/T 2566适用于内燃、电力机车牵引主、从动齿轮或齿圈的渗碳、淬火、回火强化工艺。
2引用标准
GB 230金属洛氏硬度试验方法
GB 7232金属热处理工艺术语
GB 3077合金结构钢技术条件
GB 5216保证淬透性结构钢技术条件
GB 6394金属平均晶粒度测定法
GB 8539齿轮材料及热处理质量检验--般规定
GB 9450钢渗碳、淬火后有效硬化层深度的测定及校核
GB 9452热处理炉有效加热区测定法
GB/T 13299钢的显微组织评定方法
TB/T 2254机车渗碳淬硬齿轮金相检验标准
ZB G51 108 防渗涂料技术条件
3齿轮材料与齿坯
3.1渗碳齿轮 用推荐材料
3.1.1机车牵 引主动齿轮用材料
推荐采用20CrMnMo, 20CrNi2Mo , 20CrMnTi, 20Cr2Ni4。
3.1.2机车牵引从动齿轮 用材料
推荐采用12CNi3, 12Cr2Ni4,15CrNi3Mo, 15CrNi6(DIN牌号,相当于国产I5CrNi2 材料)。
3.1.3采用其他材料,应符合本标准规定的技术条件。
3.2齿轮用锕的冶金质量
3.2.1齿轮 用钢的冶金质量应符合GB 3077或相应标准的规定。用户应有钢厂的质量保证书,必要时应进行复查。
3.2.2齿轮用钢的 奥氏体晶粒度应为5~8级或更细,混晶大小晶粒差不得大于3个级号。
1主题内容与适用范围
TB/T 2566规定了机车牵引渗碳齿轮的材料、渗碳、淬火与回火处理的技术要求,及其质量检验等。
TB/T 2566适用于内燃、电力机车牵引主、从动齿轮或齿圈的渗碳、淬火、回火强化工艺。
2引用标准
GB 230金属洛氏硬度试验方法
GB 7232金属热处理工艺术语
GB 3077合金结构钢技术条件
GB 5216保证淬透性结构钢技术条件
GB 6394金属平均晶粒度测定法
GB 8539齿轮材料及热处理质量检验--般规定
GB 9450钢渗碳、淬火后有效硬化层深度的测定及校核
GB 9452热处理炉有效加热区测定法
GB/T 13299钢的显微组织评定方法
TB/T 2254机车渗碳淬硬齿轮金相检验标准
ZB G51 108 防渗涂料技术条件
3齿轮材料与齿坯
3.1渗碳齿轮 用推荐材料
3.1.1机车牵 引主动齿轮用材料
推荐采用20CrMnMo, 20CrNi2Mo , 20CrMnTi, 20Cr2Ni4。
3.1.2机车牵引从动齿轮 用材料
推荐采用12CNi3, 12Cr2Ni4,15CrNi3Mo, 15CrNi6(DIN牌号,相当于国产I5CrNi2 材料)。
3.1.3采用其他材料,应符合本标准规定的技术条件。
3.2齿轮用锕的冶金质量
3.2.1齿轮 用钢的冶金质量应符合GB 3077或相应标准的规定。用户应有钢厂的质量保证书,必要时应进行复查。
3.2.2齿轮用钢的 奥氏体晶粒度应为5~8级或更细,混晶大小晶粒差不得大于3个级号。
标准图片预览
标准内容
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T2566—1995
机车牵引齿轮
渗碳、淬火、回火强化技术条件1996-05—27发布
1997—01—01实施
中华人民共和国铁道部发布
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T25661995
机车牵引齿轮渗碳、火、回火强化技术条件1主题内容与适用范围
本标准规定了机车牵引渗碳齿轮的材料、渗碳、淬火与回火处理的技术要求，及其质量检验等。
本标准适用于内燃、电力机车牵引主、从动齿轮或齿圈的渗碳、淬火、回火强化工艺。2引用标准
GB7232
GB3077
GB5216
GB6394
GB8539
GB9450
GB9452
GB/T13299
TB/T2254
ZBG51108
3齿轮材料与齿坏
金属洛氏硬度试验方法
金属热处理工艺术语
合金结构钢技术条件
保证淬透性结构钢技术条件
金属平均晶粒度测定法
齿轮材料及热处理质量检验一般规定钢渗碳、火后有效硬化层深度的测定及校核热处理炉有效加热区测定法此内容来自标准下载网
钢的显微组织评定方法
机车渗碳淬硬齿轮金相检验标准防渗涂料技术条件
3.1渗碳齿轮用推荐材料
3.1.1机车牵引主动齿轮用材料
推荐采用20CrMnMo,20CrNi2Mo，20CrMnTi，20Cr2Ni4。3.1.2机车牵引从动齿轮用材料
推荐采用12CrNi3，12Cr2Ni4，15CrNi3Mo，15CrNi6（DIN牌号，相当于国产15CrNi2材料）。3.1.3采用其他材料，应符合本标准规定的技术条件。3.2齿轮用钢的冶金质量
3.2.1齿轮用钢的冶金质量应符合GB3077或相应标准的规定。用户应有钢厂的质量保证书，必要时应进行复查。
3.2.2齿轮用钢的奥氏体晶粒度应为5~8级或更细，混晶大小晶粒差不得大于3个级号。中华人民共和国铁道部1996—05—27批准1997—01—01实施
必要时按GB6394进行复核。
TB/T2566—1995
3.2.3齿轮用钢的透性带应在GB5216规定范围内。有特殊要求时按双方协议执行。3.3齿坏质量
3.3.1齿轮毛坏的始锻、终锻温度应予严格控制。3.3.2锻造时应使坏料整个截面得到充分变形，其锻造比用钢锭时应大于3，用型材时应大于1.5。带状组织按GB/T13299评定不应大于2级。3.3.3齿坏不应有裂纹、结疤、拆叠，以及其它内、外部缺陷。3.3.4齿坏需经正火处理或正火加高温回火处理。其硬度应在207～269HBS范围内，金相组织应为粒状或片状珠光体，不得有大块状铁素体。4热处理设备
4.1渗碳设备
4.1.1推荐采用井式气体渗碳炉或周期式多用炉。炉内有效加热区的温度差应不大于士10℃。
4.1.2渗碳炉应密封，炉气应循环，炉内应保持正常压力与气氛，碳势应能调整或控制。4.1.3气体渗碳所用的气体或液体原料必须纯度高，成分变化小，杂质含量（硫等）应在无害的范围内。
4.2火设备
4.2.1加热设备在有效加热区内要保证温度均匀，温度差应不大于士10℃。4.2.2渗碳后重新加热淬火时，加热炉应采用保护气氛，以减少氧化和脱碳。4.2.3冷却设备应有对介质加热、冷却、搅拌的功能，以保证淬火冷却性能。4.3回火设备
4.3.1回火设备在有效加热区内，要保证温度均匀，温度差应不大于士10℃。4.3.2各种加热炉应按规定校正热电偶与控温仪表。仪表指示温度与炉内控温点实际温度之差应小于士5℃。
4.3.3各种加热炉热电偶放置位置应能代表炉内温度。炉子大修或长期不用后，应对有效加热区温度均匀性按GB9452规定重新进行测定。4.3.4渗碳、淬火、回火的加热设备应具有跟踪显示加热区温度的控制和记录装置。5热处理工艺要求
5.1热处理前的准备
5.1.1根据产品技术要求，制定合理的热处理工艺规范，编制工艺文件。5.1.2检查所需的设备、仪器、仪表是否正常，需要的气体、溶剂等材料是否符合要求，作好开炉前的备工作。
5.1.3检查齿轮的外观质量，是否有碰伤、氧化或锈蚀。发现有上述情况应及时处理和清洗。5.1.4对非渗碳部位应进行防渗处理。推荐采用防渗碳涂料防渗，防渗涂料应符合ZBG51108规定。
5.2渗碳
5.2.1渗碳工艺应按工艺文件执行。2
TB/T2566--1995
5.2.2装炉要合理计算数量和彼被此的间隙。轮齿间隙至少3~5mm。注意加热温度和冷却速度的均匀性。
5.2.3注意不同规格零件的组批条件。技术要求不同的产品不能同炉。5.2.4
随炉要装检验用试样。试样的材料和处理条件应与产品的相同。每炉要装23只观察试样，在强渗、扩散期内定时检查工艺的执行情况。5.2.5
必要时在强渗和扩散期内用钢箔定碳，以校正碳势的误差，调整碳势的设定值。5.2.7
渗碳后缓冷时，要用气氛保护防止表面脱碳，空冷时要采取必要措施防止产生裂纹。采用降温后直接淬火工艺时，降到火温度要有足够的均温时间。5.2.8
渗层深度或浓度不足时允许补渗。5.3淬火
淬火工艺按工艺文件执行。
淬火吊具和装炉方式要有利于加热与冷却的均匀，减少加热和冷却时的变形。5.3.2
5.3.3采用热油或热浴淬火或等温火时，介质温度应控制在设定温度的士20℃范围内。5.3.4齿轮从加热炉出炉到浸入火槽内的间隔时间一般应控制在30s左右。5.3.5淬火后抽检淬火硬度，以确定具体的回火温度。淬火硬度相差3HRc以上者不得同炉回火。
5.4回火
5.4.1回火温度和保温时间应根据萍火硬度和产品技术条件确定。建议采用两次回火。5.4.2淬火后应即时回火，以防止发生裂纹。5.4.3回火后应检查实物或试样表面硬度和组织。不合格者允许采取补救措施，但重复淬火次数不得超过两次。
5.5生产记录
5.5.1生产中应详细记录齿轮材料、型号、产品编号、试样编号、热处理炉号及数量。5.5.2详细记录各种检查结果。
5.5.3记录各工序的流程及工艺参数。5.5.4记录生产过程中与工艺规范和产品质量有关的其它事项。6技术要求
6.1外观
齿轮表面不允许有裂纹、碰伤、氧化皮或锈蚀等缺陷。6.2表面与心部硬度
6.2.1齿轮渗碳、火、回火后，表面硬度应控制在56～62HRc范围内，其中主动齿轮58～62HRc；从动齿轮56～60HRc。同件齿轮的硬度差不得大于3HRc。6.2.2心部硬度应为30～45HRc。6.3硬化层深度
硬化层深度系指渗碳、淬火、回火后的有效硬化层深度。根据产品技术要求确定。一般为0.15~0.25m。
注：m为齿轮模数。
6.4渗碳层表面碳浓度
TB/T2566—1995
渗层表面碳浓度应控制在0.7%~1.0%C范围内，碳浓度梯度应该平缓。6.5金相组织
齿轮金相组织中的碳化物（C)、马氏体(M）、残余奥氏体（A')及表面脱碳层、内氧化层深度应符合TB/T2254的规定。
6.6变形
齿轮热处理后的变形量应控制在工艺文件允许的范围内。6.7喷丸强化
建议对高速、重载机车牵引齿轮进行喷丸强化处理（见附录A）。了检验方法
7.1齿轮应逐个进行目视外观检查，不允许有裂纹、磁伤等缺陷。7.2齿轮的表面硬度应按热处理炉次逐炉抽查。表面硬度的测量位置在齿面或齿顶部位。当不能测实物时，可在能代表实物的试样上测定。7.3齿轮心部硬度应按产品材料、型号、工艺至少抽查一次。在能代表实物的试样上测定。7.4硬度检验方法按GB230的规定。7.5硬化层深度的检验方法按GB9450。无法测定硬化层深度时，可用有效渗碳层深度代替。采用剥层试棒定碳法，测至0.35%℃或用金相法测至全渗层75%为止。7.6渗层表面碳浓度及梯度以剥层试棒定碳法定期测定。剥层深度每层小于或等于0.2mm。剥到原始含碳量为止。
7.7金相组织应在渗碳、萍火、回火后检查。检验方法按TB/T2254的规定。7.8齿轮的变形可在精加工后测量齿轮公法线长度、齿形及齿向误差变化。8报告单
报告单应包括下列内容：
a）齿轮型号、规格、模数、件号、材料、技术要求等；b）质量检验结果：
c）数量及重量；
d）操作者、检验者的姓名或代号；e）处理日期。
TB/T2566--1995
附录A
喷丸强化
（补充件）
建议对高速、重载机车牵引齿轮、或经齿形修复后的齿轮，进行喷丸强化处理。A1·设备
推荐采用喷管式喷丸设备，设备应能自动控制齿轮作转动及平移运动，使齿廊达到均匀一致的喷丸强度与所需要的复盖率。A2喷丸前的准备工作
A2.1对无需喷丸的内孔及某些精加工的部位应加以屏蔽。A2.2除齿面研磨、齿、抛光外，所有机加工必须在喷丸前完成。A2.3所有热处理工艺应在喷丸前完成。A2.4齿轮的磁粉探伤应在喷丸前（磨齿后）进行。A2.5齿魔表面不应有影响喷丸效果的碰伤、切口、裂纹等表面缺陷，喷丸前齿轮应保持干燥。
A3喷丸工艺要求
A3.1应根据图样技术要求，对齿轮进行喷丸强化处理。齿轮喷丸强化面，若无明确规定，是指全部齿廓。
A3.2喷丸丸粒的材料、尺寸、质量要求，应符合TB1758及有关企业标准的规定。允许用铸铁丸作喷丸丸粒。
A3.3喷丸强度应符合图样及有关技术文件规定，其测试方法及一般要求按TB1758中5.6条的规定。若无明确规定时，齿廓喷丸复盖率应为200%。A3.4喷丸质量检验应符合TB1758中6条的规定。喷丸后的处理，推荐采用TB1758中7.2、7.3条的规定。
附加说明：
本标准由铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所提出并归口。本标准由铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所负责起草。5
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。
TB/T2566—1995
机车牵引齿轮
渗碳、淬火、回火强化技术条件1996-05—27发布
1997—01—01实施
中华人民共和国铁道部发布
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T25661995
机车牵引齿轮渗碳、火、回火强化技术条件1主题内容与适用范围
本标准规定了机车牵引渗碳齿轮的材料、渗碳、淬火与回火处理的技术要求，及其质量检验等。
本标准适用于内燃、电力机车牵引主、从动齿轮或齿圈的渗碳、淬火、回火强化工艺。2引用标准
GB7232
GB3077
GB5216
GB6394
GB8539
GB9450
GB9452
GB/T13299
TB/T2254
ZBG51108
3齿轮材料与齿坏
金属洛氏硬度试验方法
金属热处理工艺术语
合金结构钢技术条件
保证淬透性结构钢技术条件
金属平均晶粒度测定法
齿轮材料及热处理质量检验一般规定钢渗碳、火后有效硬化层深度的测定及校核热处理炉有效加热区测定法此内容来自标准下载网
钢的显微组织评定方法
机车渗碳淬硬齿轮金相检验标准防渗涂料技术条件
3.1渗碳齿轮用推荐材料
3.1.1机车牵引主动齿轮用材料
推荐采用20CrMnMo,20CrNi2Mo，20CrMnTi，20Cr2Ni4。3.1.2机车牵引从动齿轮用材料
推荐采用12CrNi3，12Cr2Ni4，15CrNi3Mo，15CrNi6（DIN牌号，相当于国产15CrNi2材料）。3.1.3采用其他材料，应符合本标准规定的技术条件。3.2齿轮用钢的冶金质量
3.2.1齿轮用钢的冶金质量应符合GB3077或相应标准的规定。用户应有钢厂的质量保证书，必要时应进行复查。
3.2.2齿轮用钢的奥氏体晶粒度应为5~8级或更细，混晶大小晶粒差不得大于3个级号。中华人民共和国铁道部1996—05—27批准1997—01—01实施
必要时按GB6394进行复核。
TB/T2566—1995
3.2.3齿轮用钢的透性带应在GB5216规定范围内。有特殊要求时按双方协议执行。3.3齿坏质量
3.3.1齿轮毛坏的始锻、终锻温度应予严格控制。3.3.2锻造时应使坏料整个截面得到充分变形，其锻造比用钢锭时应大于3，用型材时应大于1.5。带状组织按GB/T13299评定不应大于2级。3.3.3齿坏不应有裂纹、结疤、拆叠，以及其它内、外部缺陷。3.3.4齿坏需经正火处理或正火加高温回火处理。其硬度应在207～269HBS范围内，金相组织应为粒状或片状珠光体，不得有大块状铁素体。4热处理设备
4.1渗碳设备
4.1.1推荐采用井式气体渗碳炉或周期式多用炉。炉内有效加热区的温度差应不大于士10℃。
4.1.2渗碳炉应密封，炉气应循环，炉内应保持正常压力与气氛，碳势应能调整或控制。4.1.3气体渗碳所用的气体或液体原料必须纯度高，成分变化小，杂质含量（硫等）应在无害的范围内。
4.2火设备
4.2.1加热设备在有效加热区内要保证温度均匀，温度差应不大于士10℃。4.2.2渗碳后重新加热淬火时，加热炉应采用保护气氛，以减少氧化和脱碳。4.2.3冷却设备应有对介质加热、冷却、搅拌的功能，以保证淬火冷却性能。4.3回火设备
4.3.1回火设备在有效加热区内，要保证温度均匀，温度差应不大于士10℃。4.3.2各种加热炉应按规定校正热电偶与控温仪表。仪表指示温度与炉内控温点实际温度之差应小于士5℃。
4.3.3各种加热炉热电偶放置位置应能代表炉内温度。炉子大修或长期不用后，应对有效加热区温度均匀性按GB9452规定重新进行测定。4.3.4渗碳、淬火、回火的加热设备应具有跟踪显示加热区温度的控制和记录装置。5热处理工艺要求
5.1热处理前的准备
5.1.1根据产品技术要求，制定合理的热处理工艺规范，编制工艺文件。5.1.2检查所需的设备、仪器、仪表是否正常，需要的气体、溶剂等材料是否符合要求，作好开炉前的备工作。
5.1.3检查齿轮的外观质量，是否有碰伤、氧化或锈蚀。发现有上述情况应及时处理和清洗。5.1.4对非渗碳部位应进行防渗处理。推荐采用防渗碳涂料防渗，防渗涂料应符合ZBG51108规定。
5.2渗碳
5.2.1渗碳工艺应按工艺文件执行。2
TB/T2566--1995
5.2.2装炉要合理计算数量和彼被此的间隙。轮齿间隙至少3~5mm。注意加热温度和冷却速度的均匀性。
5.2.3注意不同规格零件的组批条件。技术要求不同的产品不能同炉。5.2.4
随炉要装检验用试样。试样的材料和处理条件应与产品的相同。每炉要装23只观察试样，在强渗、扩散期内定时检查工艺的执行情况。5.2.5
必要时在强渗和扩散期内用钢箔定碳，以校正碳势的误差，调整碳势的设定值。5.2.7
渗碳后缓冷时，要用气氛保护防止表面脱碳，空冷时要采取必要措施防止产生裂纹。采用降温后直接淬火工艺时，降到火温度要有足够的均温时间。5.2.8
渗层深度或浓度不足时允许补渗。5.3淬火
淬火工艺按工艺文件执行。
淬火吊具和装炉方式要有利于加热与冷却的均匀，减少加热和冷却时的变形。5.3.2
5.3.3采用热油或热浴淬火或等温火时，介质温度应控制在设定温度的士20℃范围内。5.3.4齿轮从加热炉出炉到浸入火槽内的间隔时间一般应控制在30s左右。5.3.5淬火后抽检淬火硬度，以确定具体的回火温度。淬火硬度相差3HRc以上者不得同炉回火。
5.4回火
5.4.1回火温度和保温时间应根据萍火硬度和产品技术条件确定。建议采用两次回火。5.4.2淬火后应即时回火，以防止发生裂纹。5.4.3回火后应检查实物或试样表面硬度和组织。不合格者允许采取补救措施，但重复淬火次数不得超过两次。
5.5生产记录
5.5.1生产中应详细记录齿轮材料、型号、产品编号、试样编号、热处理炉号及数量。5.5.2详细记录各种检查结果。
5.5.3记录各工序的流程及工艺参数。5.5.4记录生产过程中与工艺规范和产品质量有关的其它事项。6技术要求
6.1外观
齿轮表面不允许有裂纹、碰伤、氧化皮或锈蚀等缺陷。6.2表面与心部硬度
6.2.1齿轮渗碳、火、回火后，表面硬度应控制在56～62HRc范围内，其中主动齿轮58～62HRc；从动齿轮56～60HRc。同件齿轮的硬度差不得大于3HRc。6.2.2心部硬度应为30～45HRc。6.3硬化层深度
硬化层深度系指渗碳、淬火、回火后的有效硬化层深度。根据产品技术要求确定。一般为0.15~0.25m。
注：m为齿轮模数。
6.4渗碳层表面碳浓度
TB/T2566—1995
渗层表面碳浓度应控制在0.7%~1.0%C范围内，碳浓度梯度应该平缓。6.5金相组织
齿轮金相组织中的碳化物（C)、马氏体(M）、残余奥氏体（A')及表面脱碳层、内氧化层深度应符合TB/T2254的规定。
6.6变形
齿轮热处理后的变形量应控制在工艺文件允许的范围内。6.7喷丸强化
建议对高速、重载机车牵引齿轮进行喷丸强化处理（见附录A）。了检验方法
7.1齿轮应逐个进行目视外观检查，不允许有裂纹、磁伤等缺陷。7.2齿轮的表面硬度应按热处理炉次逐炉抽查。表面硬度的测量位置在齿面或齿顶部位。当不能测实物时，可在能代表实物的试样上测定。7.3齿轮心部硬度应按产品材料、型号、工艺至少抽查一次。在能代表实物的试样上测定。7.4硬度检验方法按GB230的规定。7.5硬化层深度的检验方法按GB9450。无法测定硬化层深度时，可用有效渗碳层深度代替。采用剥层试棒定碳法，测至0.35%℃或用金相法测至全渗层75%为止。7.6渗层表面碳浓度及梯度以剥层试棒定碳法定期测定。剥层深度每层小于或等于0.2mm。剥到原始含碳量为止。
7.7金相组织应在渗碳、萍火、回火后检查。检验方法按TB/T2254的规定。7.8齿轮的变形可在精加工后测量齿轮公法线长度、齿形及齿向误差变化。8报告单
报告单应包括下列内容：
a）齿轮型号、规格、模数、件号、材料、技术要求等；b）质量检验结果：
c）数量及重量；
d）操作者、检验者的姓名或代号；e）处理日期。
TB/T2566--1995
附录A
喷丸强化
（补充件）
建议对高速、重载机车牵引齿轮、或经齿形修复后的齿轮，进行喷丸强化处理。A1·设备
推荐采用喷管式喷丸设备，设备应能自动控制齿轮作转动及平移运动，使齿廊达到均匀一致的喷丸强度与所需要的复盖率。A2喷丸前的准备工作
A2.1对无需喷丸的内孔及某些精加工的部位应加以屏蔽。A2.2除齿面研磨、齿、抛光外，所有机加工必须在喷丸前完成。A2.3所有热处理工艺应在喷丸前完成。A2.4齿轮的磁粉探伤应在喷丸前（磨齿后）进行。A2.5齿魔表面不应有影响喷丸效果的碰伤、切口、裂纹等表面缺陷，喷丸前齿轮应保持干燥。
A3喷丸工艺要求
A3.1应根据图样技术要求，对齿轮进行喷丸强化处理。齿轮喷丸强化面，若无明确规定，是指全部齿廓。
A3.2喷丸丸粒的材料、尺寸、质量要求，应符合TB1758及有关企业标准的规定。允许用铸铁丸作喷丸丸粒。
A3.3喷丸强度应符合图样及有关技术文件规定，其测试方法及一般要求按TB1758中5.6条的规定。若无明确规定时，齿廓喷丸复盖率应为200%。A3.4喷丸质量检验应符合TB1758中6条的规定。喷丸后的处理，推荐采用TB1758中7.2、7.3条的规定。
附加说明：
本标准由铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所提出并归口。本标准由铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所负责起草。5
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。