TB/T 3395.3-2015
基本信息
标准号： TB/T 3395.3-2015
中文名称：高速铁路扣件第3部分:弹条V型扣件
标准类别：铁路运输行业标准(TB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
TB/T 3395.3-2015.Fastening systems for high-speed railway Part 3 :Type V fastening system.
1范围
TB/T 3395.3规定了弹条V型扣件的扣件组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及存储和运输。
TB/T 3395.3适用于高速铁路有砟轨道用弹条V型扣件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 224钢的 脱碳层深度测定法
GB/T 230.1金属材料 洛氏硬度试验 第1 部分:试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)
GB/T232金属材料弯曲试验方法
GB443--1989L-AN全损耗系统用油.
GB/T 528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应 力应变性能的测定
GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶 压人硬度试验方法 第1 部分:邵氏硬度计法(邵尔硬度)
GB/T699优质碳素结构钢
GB/T 1040.1塑料拉伸性能的测定第1 部分:总则
GB/T 1040. 2塑料拉伸性能的测定第2部分:模塑和挤塑塑料的试验条件
GB/T1222弹簧钢
GB/T 1690硫化橡胶或热塑性橡胶耐液 体试验方法
GB/T 2411塑料和硬橡胶 使用硬度计测定压痕硬度( 邵氏硬度)
GB/T 2828.1计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限( AQL)检索的逐批检验抽样计划
GB/T 3077合 金结构钢
1范围
TB/T 3395.3规定了弹条V型扣件的扣件组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及存储和运输。
TB/T 3395.3适用于高速铁路有砟轨道用弹条V型扣件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 224钢的 脱碳层深度测定法
GB/T 230.1金属材料 洛氏硬度试验 第1 部分:试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)
GB/T232金属材料弯曲试验方法
GB443--1989L-AN全损耗系统用油.
GB/T 528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应 力应变性能的测定
GB/T531.1硫化橡胶或热塑性橡胶 压人硬度试验方法 第1 部分:邵氏硬度计法(邵尔硬度)
GB/T699优质碳素结构钢
GB/T 1040.1塑料拉伸性能的测定第1 部分:总则
GB/T 1040. 2塑料拉伸性能的测定第2部分:模塑和挤塑塑料的试验条件
GB/T1222弹簧钢
GB/T 1690硫化橡胶或热塑性橡胶耐液 体试验方法
GB/T 2411塑料和硬橡胶 使用硬度计测定压痕硬度( 邵氏硬度)
GB/T 2828.1计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限( AQL)检索的逐批检验抽样计划
GB/T 3077合 金结构钢
标准图片预览
标准内容
ICS45.080
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3395.3—2015
高速铁路扣件
第3部分：弹条V型扣件
Fastening systems for high-speed railwayPart3:TypeV fastening system2015-07-15发布
国家铁路局
2016-02-01实施
规范性引用文件
扣件组成
组装性能
零部件技术要求此内容来自标准下载网
检验方法
检验规则
标志和包装
9存储和运输
10铺设和养护维修
附录A（规范性附录）
附录B(资料性附录）
轨距挡板抗压性能试验方法
弹条V型扣件铺设和养护维修
TB/T3395.3-2015
Hii KAoNni KAca
HTiKAoNi KAca
TB/T3395《高速铁路扣件》分为5个部分：第1部分：通用技术条件；
一第2部分：弹条V型扣件；
第3部分：弹条V型扣件；
—第4部分：WJ-7型扣件；
一第5部分：WJ-8型扣件。
本部分为TB/T3395的第3部分。
本部分按GB/T1.1一2009给出的规则起草本部分由中国铁路经济规划研究院提出并归口。TB/T3395.3—2015
本部分主要起草单位：中国铁道科学研究院铁道建筑研究所、中原利达铁路轨道技术发展有限公司、安徽省巢湖铸造厂有限责任公司、中铁隆昌铁路器材有限公司、天津天拓铁路橡胶制品有限公司。本部分主要起草人：方杭玮、肖俊恒、赵汝康、毛昆朋、李炜红、刘永奎、吴恒志、张栋、赵蕙荣、许绍辉、李子睿。
Hii KAoNni KAca
HiiKAoNiKAca
1范围
高速铁路扣件第3部分：弹条V型扣件TB/T3395.3—2015
本部分规定了弹条V型扣件的扣件组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及存储和运输。
本部分适用于高速铁路有确轨道用弹条V型扣件。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T224钢的脱碳层深度测定法
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB/T232金属材料弯曲试验方法
GB443—1989L-AN全损耗系统用油GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）GB/T531.1
优质碳素结构钢
GB/T699
GB/T1040.1塑料拉伸性能的测定第1部分：总则GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件GB/T1222弹簧钢
GB/T1690
硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度（邵氏硬度）GB/T2411
GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AOL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3077合金结构钢
GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3103.1一2002紧固件公差螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T3398.2塑料硬度测定第2部分：洛氏硬度GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T6461
金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级冷镦和冷挤压用钢
GB/T6478
硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90°剥离法GB/T7760
GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T15822.1无损检测磁粉检测第1部分：总则HG/T3866硫化橡胶压缩耐寒系数的测定JB/T9151.1紧固件测试方法尺寸与几何精度螺栓、螺钉、螺柱和螺母TB/T1495.2弹条I型扣件弹条
TB/T1495.4弹条I型扣件平垫圈
TB/T2329弹条I型、Ⅱ型扣件弹条疲劳试验方法1
HTiKAoNi KAca
TB/T3395.3-2015
TB/T2478弹条金相组织评级图
TB/T2626
铁道混凝土枕轨下用橡胶垫板技术条件TB/T3395.1高速铁路扣件第1部分：通用技术条件第1部分钢轨纵向阻力的测定
高速铁路扣件系统试验方法
TB/T3396.1
TB/T3396.2
高速铁路扣件系统试验方法
TB/T3396.4
高速铁路扣件系统试验方法
TB/T3396.5高速铁路扣件系统试验方法TB/T3396.6
高速铁路扣件系统试验方法
TB/T3396.7高速铁路扣件系统试验方法3扣件组成
第2部分组装扣压力的测定
第4部分组装疲劳性能试验
绝缘电阻的测定
第5部分
第6部分
恶劣环境条件的影响
第7部分
预理件抗拨力试验
弹条V型扣件由螺旋道钉、平垫圈、弹条、轨距挡板、轨下垫板（橡胶垫板或复合垫板）和预埋套管组成，还可包括调高垫板，扣件的连接组装如图1所示。螺旋道钉
轨下垫板
调高垫板
图1弹条V型扣件组装示意
4组装性能
4.1钢轨纵向阻力
平垫圈
轨距挡板
预埋套管
按TB/T3396.1测试时，每组扣件（采用W2型弹条和橡胶垫板）钢轨纵向阻力不应小于9kN：小阻力配置时（采用X3型弹条和复合垫板）每组扣件钢轨纵向阻力为4.0kN土1.0kN。4.2组装扣压力
按TB/T3396.2测试时，每组扣件（采用W2型弹条）组装扣压力不应小于20kN；小阻力配置时（采用X3型弹条）每组扣件组装扣压力不应小于6kN。4.3组装疲劳性能
4.3.1扣件在标准组装状态下按TB/T3396.4进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm，疲劳试验前后钢轨纵向阻力变化率不应大于20%、组装扣压力变化率不应大于20%、组装静刚度变化率不应大于25%。4.3.2扣件在钢轨调高10mm状态下按TB/T3396.4进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm。2
HiKAoNni KAca
4.4绝缘性能
按TB/T3396.5测试时，扣件的绝缘电阻不应小于5kQ。4.5恶劣环境条件的影响
TB/T3395.3—2015
按TB/T3396.6进行300h盐雾试验后，用手工拆卸工具能顺利拆卸和安装扣件。4.6预埋件抗拔力
预埋套管在混凝土枕中的抗拔力不应小于60kN。按TB/T3396.7进行抗拔试验后预埋套管不应损坏，在预埋套管周边混凝土应无肉眼可见的裂纹，但在靠近预埋套管处允许有少量砂浆剥离。5零部件技术要求
5.1.1原材料
弹条的原材料为60Si2MnA或不低于其性能的Φ14mm（W2型弹条）或Φ13mm（X3型弹条）热轧弹簧钢。原材料性能应符合GB/T1222的规定，并应满足表1的要求。表1弹条原材料性能
5.1.2型式尺寸
断面收缩率Z
冲击吸收能量（室温）KU，
低倍组织
总脱碳层
石墨碳
非金属夹杂物
晶粒度
≥25%
在钢材横向酸浸低倍试片上检查低倍组织时，不应有缩孔、裂纹、分层、白点、气泡、翻皮、夹杂及晶间裂纹；一般疏松、中心疏松、中心偏析及锭型偏析≤1级≤0.13mm
≤1.5级
A类（硫化物）：≤2.5级/细、≤2.0级/粗；B类（氧化铝）：≤2.0级/细、≤1.5级/粗：C类（硅酸盐）：≤2.0级/细、≤1.5级/粗；D类（球状氧化物）：≤1.5级/细、≤1.5级/粗≥7级
弹条的型式尺寸应符合设计规定，扣压肢直线段接触长度（间隙小于0.3mm）不应小于6mm，扣压肢翘角不应大于1.0mm且两肢不应有反翘。5.1.3外观
弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕。5.1.4裂
弹条的表面不应有裂纹。
弹条的硬度应为42HRC~47HRC。
5.1.6金相组织
弹条的金相组织应为均勾的回火屈氏体和回火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体，且应符合TB/T2478的规定。
5.1.7脱碳层
弹条的总脱碳层深度不应大于0.13mm。3
HiiKAoNiKAca
TB/T3395.3—2015
5.1.8残余变形
弹条经残余变形试验后，残余变形不应大于1.0mm。5.1.9疲劳性能
弹条经5×10°次疲劳试验后不应折断，残余变形不应大于1.0mm。5.1.10防锈性能
弹条表面应进行防锈处理。防锈处理后的弹条经120h中性盐雾（NSS）试验保护级不应低于5级。
5.2螺旋道钉
5.2.1原材料
螺旋道钉的原材料为优质碳素结构钢、合金结构钢或冷镦钢。原材料性能应符合GB/T699、GB/T3077或GB/T6478的规定。
5.2.2型式尺寸
螺旋道钉的型式尺寸应符合设计规定，六角头对螺栓中心线的位置度、全跳动和栓身直线度应符合GB/T3103.1—2002中C级的规定。5.2.3外观
5.2.3.1螺旋道钉的头部与杆身连接处不应有折叠和褶皱。5.2.3.2除最初一扣外螺旋道钉的螺纹应均匀完整。5.2.3.3螺旋道钉不应有过烧现象，螺纹表面应光洁，不应有裂纹和影响使用的凹痕，毛刺浮锈，飞边、烧伤和氧化皮。
5.2.4机械性能
螺旋道钉的最小实物拉力不应小于190kN，断后伸长率不应小于12%，硬度不应大于34HRC。5.2.5冷弯性能
螺旋道钉（防锈处理后）的螺纹部分经15°冷弯试验后不应出现裂纹。5.2.6防锈性能
螺旋道钉的表面应进行防锈处理。防锈处理后的道钉应满足螺纹精度要求，经120h中性盐雾(NSS）试验保护级不应低于5级。5.3橡胶垫板和复合垫板
5.3.1原材料
橡胶垫板和复合垫板橡胶部分的原材料以天然橡胶或合成橡胶为主要成分，不应使用再生胶。原材料性能应符合相关规定。
复合垫板由不锈钢板和橡胶硫化而成。不锈钢板采用1.2mm厚的06Cr18Ni11Ti或不低于其防腐性能的牌号，原材料性能应符合GB/T3280的规定。5.3.2型式尺寸
橡胶垫板和复合垫板的型式尺寸应符合设计规定。5.3.3外观
5.3.3.1橡胶垫板和复合垫板的表面不应有缺角和大于2mm的毛边。5.3.3.2工作面上应无因杂质、气泡、水纹和闷气造成面积大于9mm或深度大于1mm的单处缺胶。5.3.3.3工作面上不应有海绵状物。5.3.4物理性能
橡胶垫板和复合垫板中橡胶的物理性能应符合表2的规定。4
5.3.5粘合剥离强度
表2橡胶垫板和复合垫板中橡胶物理性能项
拉伸强度
拉断伸长率
200%定伸应力
永久变形
老化前
老化后
变化率
老化前
老化后
变化率
老化前
拉伸永久变形
(50%，100℃,24h)
压缩永久变形
(50%，100℃,24h)
耐油性（46#机油，常温，24h，质量变化率）工作电阻
TB/T3395.3—2015
ShoreA
复合垫板不锈钢板与橡胶部分的粘合破坏形式为R，剥离强度不应小于4kN/m。5.3.6静刚度
橡胶垫板和复合垫板的静刚度应为60kN/mm±10kN/mm。5.3.7动静刚度比
橡胶垫板和复合垫板的动静刚度比不应大于2.0。5.3.8疲劳性能
≤30%
≥250%
≥180%
≤40%
≤25%
≤30%
≤20%
≥1×10″
橡胶垫板和复合垫板经3×10°次荷载循环后不应裂损，永久变形不应大于10%，静刚度变化率不应大于15%。
5.3.9压缩耐寒系数
在严寒地区采用时，橡胶垫板和复合垫板的压缩耐寒系数不应小于0.5。5.4轨距挡板
5.4.1原材料
轨距挡板的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料。原材料物理机械性能应符合表3的规定。
表3轨距挡板原材料物理机械性能序
拉伸强度
弯曲强度
无缺口冲击强度
1.30~1.45
255~270
≥150
≥200
TB/T3395.3-—2015
5.4.2型式尺寸
体积电阻率
玻纤含量
表3（续）
≥1×1014（干态）
≥1×10（湿态）
30%~35%
轨距挡板的型式尺寸应符合设计规定，底面平整度（一角翘起高度）不应大于0.5mm，轨距挡板与轨枕挡肩及钢轨接触面的平面度应为0.5mm。5.4.3外观
轨距挡板的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边和毛刺等可见缺陷。合模线、注塑口和顶杆位置均不应设在轨距挡板与轨枕及钢轨的接触面上。5.4.4排水率
轨距挡板应吸水调制。经吸水调制后轨距挡板的排水率不应小于0.4%。5.4.5硬度
轨距挡板的硬度不应小于105HRR。5.4.6内部空隙
轨距挡板的内部不应有气泡或空隙。5.4.7绝缘电阻
轨距挡板的绝缘电阻应大于5×10°α。5.4.8抗压性能
轨距挡板经抗压性能试验后不应伤损，其翘起值不应大于0.5mm。5.5预埋套管
5.5.1原材料
预埋套管的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料。原材料物理机械性能应符合表3的规定。
5.5.2型式尺寸
预埋套管的型式尺寸应符合设计规定，垂直度应为0.5mm。5.5.3外观
预埋套管表面应色泽一致，除高度不大于0.5mm的合模线外不应存在气孔、焦痕、飞边和毛刺等可见缺陷。内螺纹不应有妨碍螺纹量规自由旋人的缺陷。5.5.4排水率
预埋套管应吸水调制。经吸水调制后预埋套管的排水率不应小于0.5%。5.5.5抗拉性能
预埋套管经100kN拉力试验后不应损坏。5.5.6绝缘电阻
预埋套管的绝缘电阻应大于5×10°Q。6
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中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3395.3—2015
高速铁路扣件
第3部分：弹条V型扣件
Fastening systems for high-speed railwayPart3:TypeV fastening system2015-07-15发布
国家铁路局
2016-02-01实施
规范性引用文件
扣件组成
组装性能
零部件技术要求此内容来自标准下载网
检验方法
检验规则
标志和包装
9存储和运输
10铺设和养护维修
附录A（规范性附录）
附录B(资料性附录）
轨距挡板抗压性能试验方法
弹条V型扣件铺设和养护维修
TB/T3395.3-2015
Hii KAoNni KAca
HTiKAoNi KAca
TB/T3395《高速铁路扣件》分为5个部分：第1部分：通用技术条件；
一第2部分：弹条V型扣件；
第3部分：弹条V型扣件；
—第4部分：WJ-7型扣件；
一第5部分：WJ-8型扣件。
本部分为TB/T3395的第3部分。
本部分按GB/T1.1一2009给出的规则起草本部分由中国铁路经济规划研究院提出并归口。TB/T3395.3—2015
本部分主要起草单位：中国铁道科学研究院铁道建筑研究所、中原利达铁路轨道技术发展有限公司、安徽省巢湖铸造厂有限责任公司、中铁隆昌铁路器材有限公司、天津天拓铁路橡胶制品有限公司。本部分主要起草人：方杭玮、肖俊恒、赵汝康、毛昆朋、李炜红、刘永奎、吴恒志、张栋、赵蕙荣、许绍辉、李子睿。
Hii KAoNni KAca
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1范围
高速铁路扣件第3部分：弹条V型扣件TB/T3395.3—2015
本部分规定了弹条V型扣件的扣件组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及存储和运输。
本部分适用于高速铁路有确轨道用弹条V型扣件。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T224钢的脱碳层深度测定法
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB/T232金属材料弯曲试验方法
GB443—1989L-AN全损耗系统用油GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定硫化橡胶或热塑性橡胶压人硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔硬度）GB/T531.1
优质碳素结构钢
GB/T699
GB/T1040.1塑料拉伸性能的测定第1部分：总则GB/T1040.2塑料拉伸性能的测定第2部分：模塑和挤塑塑料的试验条件GB/T1222弹簧钢
GB/T1690
硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度（邵氏硬度）GB/T2411
GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AOL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3077合金结构钢
GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3103.1一2002紧固件公差螺栓、螺钉、螺柱和螺母GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T3398.2塑料硬度测定第2部分：洛氏硬度GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T6461
金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级冷镦和冷挤压用钢
GB/T6478
硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90°剥离法GB/T7760
GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T15822.1无损检测磁粉检测第1部分：总则HG/T3866硫化橡胶压缩耐寒系数的测定JB/T9151.1紧固件测试方法尺寸与几何精度螺栓、螺钉、螺柱和螺母TB/T1495.2弹条I型扣件弹条
TB/T1495.4弹条I型扣件平垫圈
TB/T2329弹条I型、Ⅱ型扣件弹条疲劳试验方法1
HTiKAoNi KAca
TB/T3395.3-2015
TB/T2478弹条金相组织评级图
TB/T2626
铁道混凝土枕轨下用橡胶垫板技术条件TB/T3395.1高速铁路扣件第1部分：通用技术条件第1部分钢轨纵向阻力的测定
高速铁路扣件系统试验方法
TB/T3396.1
TB/T3396.2
高速铁路扣件系统试验方法
TB/T3396.4
高速铁路扣件系统试验方法
TB/T3396.5高速铁路扣件系统试验方法TB/T3396.6
高速铁路扣件系统试验方法
TB/T3396.7高速铁路扣件系统试验方法3扣件组成
第2部分组装扣压力的测定
第4部分组装疲劳性能试验
绝缘电阻的测定
第5部分
第6部分
恶劣环境条件的影响
第7部分
预理件抗拨力试验
弹条V型扣件由螺旋道钉、平垫圈、弹条、轨距挡板、轨下垫板（橡胶垫板或复合垫板）和预埋套管组成，还可包括调高垫板，扣件的连接组装如图1所示。螺旋道钉
轨下垫板
调高垫板
图1弹条V型扣件组装示意
4组装性能
4.1钢轨纵向阻力
平垫圈
轨距挡板
预埋套管
按TB/T3396.1测试时，每组扣件（采用W2型弹条和橡胶垫板）钢轨纵向阻力不应小于9kN：小阻力配置时（采用X3型弹条和复合垫板）每组扣件钢轨纵向阻力为4.0kN土1.0kN。4.2组装扣压力
按TB/T3396.2测试时，每组扣件（采用W2型弹条）组装扣压力不应小于20kN；小阻力配置时（采用X3型弹条）每组扣件组装扣压力不应小于6kN。4.3组装疲劳性能
4.3.1扣件在标准组装状态下按TB/T3396.4进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm，疲劳试验前后钢轨纵向阻力变化率不应大于20%、组装扣压力变化率不应大于20%、组装静刚度变化率不应大于25%。4.3.2扣件在钢轨调高10mm状态下按TB/T3396.4进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm。2
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4.4绝缘性能
按TB/T3396.5测试时，扣件的绝缘电阻不应小于5kQ。4.5恶劣环境条件的影响
TB/T3395.3—2015
按TB/T3396.6进行300h盐雾试验后，用手工拆卸工具能顺利拆卸和安装扣件。4.6预埋件抗拔力
预埋套管在混凝土枕中的抗拔力不应小于60kN。按TB/T3396.7进行抗拔试验后预埋套管不应损坏，在预埋套管周边混凝土应无肉眼可见的裂纹，但在靠近预埋套管处允许有少量砂浆剥离。5零部件技术要求
5.1.1原材料
弹条的原材料为60Si2MnA或不低于其性能的Φ14mm（W2型弹条）或Φ13mm（X3型弹条）热轧弹簧钢。原材料性能应符合GB/T1222的规定，并应满足表1的要求。表1弹条原材料性能
5.1.2型式尺寸
断面收缩率Z
冲击吸收能量（室温）KU，
低倍组织
总脱碳层
石墨碳
非金属夹杂物
晶粒度
≥25%
在钢材横向酸浸低倍试片上检查低倍组织时，不应有缩孔、裂纹、分层、白点、气泡、翻皮、夹杂及晶间裂纹；一般疏松、中心疏松、中心偏析及锭型偏析≤1级≤0.13mm
≤1.5级
A类（硫化物）：≤2.5级/细、≤2.0级/粗；B类（氧化铝）：≤2.0级/细、≤1.5级/粗：C类（硅酸盐）：≤2.0级/细、≤1.5级/粗；D类（球状氧化物）：≤1.5级/细、≤1.5级/粗≥7级
弹条的型式尺寸应符合设计规定，扣压肢直线段接触长度（间隙小于0.3mm）不应小于6mm，扣压肢翘角不应大于1.0mm且两肢不应有反翘。5.1.3外观
弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕。5.1.4裂
弹条的表面不应有裂纹。
弹条的硬度应为42HRC~47HRC。
5.1.6金相组织
弹条的金相组织应为均勾的回火屈氏体和回火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体，且应符合TB/T2478的规定。
5.1.7脱碳层
弹条的总脱碳层深度不应大于0.13mm。3
HiiKAoNiKAca
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5.1.8残余变形
弹条经残余变形试验后，残余变形不应大于1.0mm。5.1.9疲劳性能
弹条经5×10°次疲劳试验后不应折断，残余变形不应大于1.0mm。5.1.10防锈性能
弹条表面应进行防锈处理。防锈处理后的弹条经120h中性盐雾（NSS）试验保护级不应低于5级。
5.2螺旋道钉
5.2.1原材料
螺旋道钉的原材料为优质碳素结构钢、合金结构钢或冷镦钢。原材料性能应符合GB/T699、GB/T3077或GB/T6478的规定。
5.2.2型式尺寸
螺旋道钉的型式尺寸应符合设计规定，六角头对螺栓中心线的位置度、全跳动和栓身直线度应符合GB/T3103.1—2002中C级的规定。5.2.3外观
5.2.3.1螺旋道钉的头部与杆身连接处不应有折叠和褶皱。5.2.3.2除最初一扣外螺旋道钉的螺纹应均匀完整。5.2.3.3螺旋道钉不应有过烧现象，螺纹表面应光洁，不应有裂纹和影响使用的凹痕，毛刺浮锈，飞边、烧伤和氧化皮。
5.2.4机械性能
螺旋道钉的最小实物拉力不应小于190kN，断后伸长率不应小于12%，硬度不应大于34HRC。5.2.5冷弯性能
螺旋道钉（防锈处理后）的螺纹部分经15°冷弯试验后不应出现裂纹。5.2.6防锈性能
螺旋道钉的表面应进行防锈处理。防锈处理后的道钉应满足螺纹精度要求，经120h中性盐雾(NSS）试验保护级不应低于5级。5.3橡胶垫板和复合垫板
5.3.1原材料
橡胶垫板和复合垫板橡胶部分的原材料以天然橡胶或合成橡胶为主要成分，不应使用再生胶。原材料性能应符合相关规定。
复合垫板由不锈钢板和橡胶硫化而成。不锈钢板采用1.2mm厚的06Cr18Ni11Ti或不低于其防腐性能的牌号，原材料性能应符合GB/T3280的规定。5.3.2型式尺寸
橡胶垫板和复合垫板的型式尺寸应符合设计规定。5.3.3外观
5.3.3.1橡胶垫板和复合垫板的表面不应有缺角和大于2mm的毛边。5.3.3.2工作面上应无因杂质、气泡、水纹和闷气造成面积大于9mm或深度大于1mm的单处缺胶。5.3.3.3工作面上不应有海绵状物。5.3.4物理性能
橡胶垫板和复合垫板中橡胶的物理性能应符合表2的规定。4
5.3.5粘合剥离强度
表2橡胶垫板和复合垫板中橡胶物理性能项
拉伸强度
拉断伸长率
200%定伸应力
永久变形
老化前
老化后
变化率
老化前
老化后
变化率
老化前
拉伸永久变形
(50%，100℃,24h)
压缩永久变形
(50%，100℃,24h)
耐油性（46#机油，常温，24h，质量变化率）工作电阻
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ShoreA
复合垫板不锈钢板与橡胶部分的粘合破坏形式为R，剥离强度不应小于4kN/m。5.3.6静刚度
橡胶垫板和复合垫板的静刚度应为60kN/mm±10kN/mm。5.3.7动静刚度比
橡胶垫板和复合垫板的动静刚度比不应大于2.0。5.3.8疲劳性能
≤30%
≥250%
≥180%
≤40%
≤25%
≤30%
≤20%
≥1×10″
橡胶垫板和复合垫板经3×10°次荷载循环后不应裂损，永久变形不应大于10%，静刚度变化率不应大于15%。
5.3.9压缩耐寒系数
在严寒地区采用时，橡胶垫板和复合垫板的压缩耐寒系数不应小于0.5。5.4轨距挡板
5.4.1原材料
轨距挡板的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料。原材料物理机械性能应符合表3的规定。
表3轨距挡板原材料物理机械性能序
拉伸强度
弯曲强度
无缺口冲击强度
1.30~1.45
255~270
≥150
≥200
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5.4.2型式尺寸
体积电阻率
玻纤含量
表3（续）
≥1×1014（干态）
≥1×10（湿态）
30%~35%
轨距挡板的型式尺寸应符合设计规定，底面平整度（一角翘起高度）不应大于0.5mm，轨距挡板与轨枕挡肩及钢轨接触面的平面度应为0.5mm。5.4.3外观
轨距挡板的表面应色泽一致，无气孔、焦痕、飞边和毛刺等可见缺陷。合模线、注塑口和顶杆位置均不应设在轨距挡板与轨枕及钢轨的接触面上。5.4.4排水率
轨距挡板应吸水调制。经吸水调制后轨距挡板的排水率不应小于0.4%。5.4.5硬度
轨距挡板的硬度不应小于105HRR。5.4.6内部空隙
轨距挡板的内部不应有气泡或空隙。5.4.7绝缘电阻
轨距挡板的绝缘电阻应大于5×10°α。5.4.8抗压性能
轨距挡板经抗压性能试验后不应伤损，其翘起值不应大于0.5mm。5.5预埋套管
5.5.1原材料
预埋套管的原材料为玻璃纤维增强聚酰胺66或不低于其性能的其他材料。原材料物理机械性能应符合表3的规定。
5.5.2型式尺寸
预埋套管的型式尺寸应符合设计规定，垂直度应为0.5mm。5.5.3外观
预埋套管表面应色泽一致，除高度不大于0.5mm的合模线外不应存在气孔、焦痕、飞边和毛刺等可见缺陷。内螺纹不应有妨碍螺纹量规自由旋人的缺陷。5.5.4排水率
预埋套管应吸水调制。经吸水调制后预埋套管的排水率不应小于0.5%。5.5.5抗拉性能
预埋套管经100kN拉力试验后不应损坏。5.5.6绝缘电阻
预埋套管的绝缘电阻应大于5×10°Q。6
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