TB/T 3395.1-2015
基本信息
标准号： TB/T 3395.1-2015
中文名称：高速铁路扣件第1部分:通用技术条件
标准类别：铁路运输行业标准(TB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
TB/T 3395.1-2015.Fastening systems for high-speed railway Part 1: General requirement.
1范围
TB/T 3395.1规定了高速铁路扣件的技术要求和零部件主要性能要求。
TB/T 3395.1适用于高速铁路有砟轨道和无砟轨道用扣件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 6461金属基体 上金属和其他无机覆盖层经腐 蚀试验后的试样和试件的评级
GB/T 9258.1涂附模具用磨料粒度分析第1 部分:粒度组成
GB/T 10125人造 气氛腐蚀试验盐雾试验
TB/T 3276高 速铁路用钢轨
TB/T 3396.1高 速铁路扣件系统试验方法第1部分:钢轨纵向阻力的测定
TB/T3396.2高速铁路扣件系统试验方法第2部分:组装扣压力的测定
TB/T 3396.4高速铁路扣件 系统试验方法第4部分:组装疲劳性能试验
TB/T 3396.5高速 铁路扣件系统试验方法第5部分:绝缘电阻的测定
TB/T 3396.6高 速铁路扣件系统试验方法第 6部分:恶劣环境条件的影响
TB/T3396.7高速铁路扣件系统试验方法第7部分:预埋件抗拔力试验
3技术要求
3.1 钢轨类型
扣件应适用于符合TB/T3276的60kg/m钢轨。钢轨接头(含胶接绝缘接头)处的扣件应满足钢轨接头联结部件的安装要求。
3.2轨距
轨距1435 mm。
3.3接口界面
扣件与混凝土轨枕或轨道板接口界面图应包括配套轨枕或轨道板承轨面相关尺寸和公差,以及预埋件的预埋位置尺寸和公差。
1范围
TB/T 3395.1规定了高速铁路扣件的技术要求和零部件主要性能要求。
TB/T 3395.1适用于高速铁路有砟轨道和无砟轨道用扣件。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 6461金属基体 上金属和其他无机覆盖层经腐 蚀试验后的试样和试件的评级
GB/T 9258.1涂附模具用磨料粒度分析第1 部分:粒度组成
GB/T 10125人造 气氛腐蚀试验盐雾试验
TB/T 3276高 速铁路用钢轨
TB/T 3396.1高 速铁路扣件系统试验方法第1部分:钢轨纵向阻力的测定
TB/T3396.2高速铁路扣件系统试验方法第2部分:组装扣压力的测定
TB/T 3396.4高速铁路扣件 系统试验方法第4部分:组装疲劳性能试验
TB/T 3396.5高速 铁路扣件系统试验方法第5部分:绝缘电阻的测定
TB/T 3396.6高 速铁路扣件系统试验方法第 6部分:恶劣环境条件的影响
TB/T3396.7高速铁路扣件系统试验方法第7部分:预埋件抗拔力试验
3技术要求
3.1 钢轨类型
扣件应适用于符合TB/T3276的60kg/m钢轨。钢轨接头(含胶接绝缘接头)处的扣件应满足钢轨接头联结部件的安装要求。
3.2轨距
轨距1435 mm。
3.3接口界面
扣件与混凝土轨枕或轨道板接口界面图应包括配套轨枕或轨道板承轨面相关尺寸和公差,以及预埋件的预埋位置尺寸和公差。
标准图片预览
标准内容
ICS45.080
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3395.1-2015
高速铁路扣件
第1部分：通用技术条件
Fastening systems for high-speed railwayPart1:General requirement
2015-07-15发布
国家铁路局发布
2016-02-01实施
2规范性引用文件
3技术要求
4零部件主要性能要求
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录C(规范性附录）
弹性垫层静刚度试验方法
弹性垫层动刚度试验方法
弹性垫层疲劳试验方法
TB/T3395.1—2015
iiKAoNiKAca
TB/T3395.1—2015
TB/T3395《高速铁路扣件》分为5个部分：一第1部分：通用技术条件；
第2部分：弹条V型扣件；
-第3部分：弹条V型扣件；
-第4部分：WJ-7型扣件；
第5部分：WJ-8型扣件。
本部分为TB/T3395的第1部分。
本部分按GB/T1.1一2009给出的规则起草。本部分由中国铁路经济规划研究院归口。本部分主要起草单位：中国铁道科学研究院铁道建筑研究所。本部分主要起草人：肖俊恒、赵汝康、方杭玮、李炜红、蒋金洲、毛昆朋、许绍辉、葛晶、李子睿。I
HiiKAoNiKAca
1范围
高速铁路扣件第1部分：通用技术条件本部分规定了高速铁路扣件的技术要求和零部件主要性能要求。本部分适用于高速铁路有诈轨道和无确轨道用扣件。2规范性引用文件
TB/T3395.1—2015
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T9258.1涂附模具用磨料粒度分析第1部分：粒度组成GB/T10125
人造气氛腐蚀试验盐雾试验
TB/T3276高速铁路用钢轨
TB/T3396.1
高速铁路扣件系统试验方法第1部分：钢轨纵向阻力的测定TB/T3396.2
高速铁路扣件系统试验方法第2部分：组装扣压力的测定TB/T3396.4
高速铁路扣件系统试验方法第4部分：组装疲劳性能试验TB/T3396.5
高速铁路扣件系统试验方法
第5部分：绝缘电阻的测定
TB/T3396.6
高速铁路扣件系统试验方法第6部分：恶劣环境条件的影响TB/T3396.7
高速铁路扣件系统试验方法第7部分：预埋件抗拔力试验3技术要求
3.1钢轨类型
扣件应适用于符合TB/T3276的60kg/m钢轨。钢轨接头（含胶接绝缘接头）处的扣件应满足钢轨接头联结部件的安装要求。
3.2轨距
轨距1435mm。
3.3接口界面
扣件与混凝土轨枕或轨道板接口界面图应包括配套轨枕或轨道板承轨面相关尺寸和公差，以及预埋件的预埋位置尺寸和公差。
3.4轨底坡
轨底坡为1：40。当轨下基础未设置轨底坡时扣件应设置。3.5钢轨位置调整
钢轨左右位置调整量应符合表1的规定，调整级差不应大于1mm。3.5.14
表1钢轨左右位置调整量
轨道类型
无雄轨道
有雄轨道
单股钢轨左右位置最小调整范围mm
-4～+2
轨距最小调整范围
-10~+10
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TB/T3395.1—2015
3.5.2无轨道扣件钢轨高低位置最小调整范围为-4mm～+26mm，调整级差不应大于1mm。3.6扣压件扣压力及弹程
单个扣压件的设计扣压力和弹程应符合表2的规定。表2扣压件扣压力及弹程
3.7扣件弹性
扣件类型
无确轨道用扣件
有轨道用扣件
小阻力扣件
设计扣压力
设计弹程
扣件弹性以弹性垫层刚度指标表征。按附录A和附录B进行测试时，弹性垫层静刚度和动静刚度比应符合表3的规定（弹性支承轨道除外）。表3弹性垫层静刚度和动静刚度比序号
3.8钢轨纵向阻力
轨道类型
无轨道
有确轨道
静刚度
动静刚度比
3.8.1按TB/T3396.1测试时，常规阻力扣件每组扣件钢轨纵向阻力不应小于9kN；小阻力扣件每组扣件钢轨纵向阻力一般为4kN，但不应小于3kN。无缝线路设计时采用的钢轨纵向阻力值应根据扣件类型、使用环境和计算合理确定。3.8.2小阻力扣件只能通过分别或同时更换扣压件与轨下垫板调整钢轨纵向阻力，不应采用松紧搭配方式。
3.9组装扣压力
按TB/T3396.2测试时，每组扣件组装扣压力应满足以下要求：有确轨道扣件不小于20kN，无确轨道扣件不小于18kN，小阻力扣件不小于6kN。3.10组装疲劳性能
3.10.1扣件在标准组装状态下按TB/T3396.4进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm.疲劳试验前后钢轨纵向阻力变化率不应大于20%，组装扣压力变化率不应大于20%、组装静刚度变化率不应大于25%。3.10.2扣件在设计最大钢轨调高量状态下按TB/T3396.4进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm。3.11绝缘性能
按TB/T3396.5测试时，扣件的绝缘电阻不应小于5kQ。3.12恶劣环境条件的影响
按TB/T3396.6进行300h盐雾试验后，用手工拆卸工具能顺利拆卸和安装扣件。3.13预埋件抗拔力
预埋件在混凝土轨枕或轨道板中的抗拔力应满足设计要求，且不应小于60kN。按TB/T3396.7进行抗拔试验后预埋件不应损坏，在预埋件周边混凝土应无肉眼可见裂纹，但在靠近预埋件处允许有少量砂浆剥离。
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3.14预埋套管用油脂性能
预埋套管用油脂性能应符合扣件设计要求。4零部件主要性能要求
4.1一般要求
TB/T3395.1—2015
4.1.1零部件应满足使用要求并具有足够的强度，正常使用过程中不应出现非正常裂损、膨胀等现象，非金属零部件应能耐油、水侵蚀。4.1.2零部件型式尺寸应满足设计要求，原材料及成品性能应符合产品技术条件的规定。4.2扣压件
扣压件按表4规定的振幅进行5x10°次疲劳试验后不应折断。表4扣压件疲劳试验振幅
4.3弹性垫层
扣件类型
无碎轨道用扣件
有确轨道用扣件
最小疲劳振幅
-1.0~+0.5
4.3.1弹性垫层按附录C进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后不应裂损，永久变形不应大于10%，静刚度变化率不应大于20%
4.3.2弹性垫层应满足扣件组装疲劳性能的要求。4.3.3严寒地区使用的弹性垫层低温静刚度变化率不应大于20%，其试验方法见附录A。4.4预埋套管
预埋套管内螺纹精度应满足与螺栓配合的要求，内螺纹的抗拔力应满足设计要求，且不应小于预埋件抗拔力的1.5倍。
4.5金属部件防锈处理
扣压件、螺栓（道钉）和螺母的表面应采用先进适用、不影响金属部件使用性能的方法进行防锈处理。防锈处理后的零部件经120h中性盐雾（NSS）试验（GB/T10125）保护级不应低于5级（评级按GB/T6461的规定进行）。在特殊腐蚀环境使用时，防锈处理要求应另行规定。3
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TB/T3395.1—2015
A.1符号和定义
附录A
（规范性附录）
弹性垫层静刚度试验方法
F,一一向被测弹性垫层施加的最小荷载，单位为千牛（kN)；F—一向被测弹性垫层施加的最大荷载，单位为千牛（kN）；D，一一被测弹性垫层在加载至F，时的位移，单位为毫米（mm）；D，—一被测弹性垫层在加载至F，时的位移，单位为毫米（mm）；KsTA一弹性垫层静刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）。A.2原理
通过试验机对弹性垫层施加垂向荷载，测定最大和最小荷载下弹性垫层的最大和最小垂向位移。A.3设备
A.3.1试验机
能施加至少100kN荷载，精度等级1级的试验机。低温静刚度试验时，试验机应能使被测弹性垫层环境温度降低至-35℃，示值误差2℃。A.3.2加载钢板
长度大手被测弹性垫层沿钢轨方向长度，宽度与弹性垫层配用的钢轨轨底宽度相同，厚度40mm的平钢板。
A.3.3荷载分布板
测试铁垫板下弹性垫层时采用，长度、宽度和厚度与铁垫板相同的平钢板。A.3.4支承钢板
长度和宽度不小于被测弹性垫层下部支承的长度和宽度，厚度不小于25mm的平钢板。当试验机工作台的长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40mm。A.3.5砂布
符合GB/T9258.1粒度为P120的砂布。A.3.6位移传感器
在23℃和-35℃条件下示值误差0.01mm的位移传感器。A.3.7记录设备
在试验过程中能进行数字记录并画出荷载一位移曲线、采样频率不低于100Hz的记录设备。A.4试验步骤
A.4.1室温（23℃）下静刚度试验试验室环境温度23℃±3℃。
开始试验前，将被测弹性垫层及试验用所有部件和设备在23℃±3C的环境中至少静置24h。在试验机上依次安装：支承钢板、砂布（有砂粒面朝上）、被测弹性垫层、砂布（有砂粒面朝下）、荷载分布板（测试铁垫板下设置的弹性垫层时采用，荷载分布板按现场使用状态安放，使荷载分布板放置在弹性垫层的有效区域），加载钢板。在支承钢板上至少布置3个独立的位移传感器，等间距地测定加载钢板的垂向位移，如图A.1所示。4
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说明：
一位移传感器：
2——加载头；
加载钢板：
荷载分布板（测试铁垫板下弹性垫层时采用）；5——砂布：
被测弹性垫层：
7—位移传感器底座：
8——支承钢板。
位移传感器测试位置
图A.1弹性垫层静刚度试验示意
TB/T3395.1-2015
将位移传感器置零，而后以60kN/min10kN/min的速度加载至80kN，分别记录荷载加至F,(20kN)和F,（70kN)时加载钢板的位移D,、D,（均为3个位移传感器的平均值）。按公式（A.1）计算弹性垫层静刚度：
KsTA=D,-D
当任何一个位移传感器测定的F，和F.下位移差与3个位移传感器测得的（D，一D,）值相差大于20%时，应重复进行试验，使荷载施加到弹性垫层的中央。重复上述试验两次，每次卸载后停留1min再继续加载，以第三次试验值作为弹性垫层静刚度。当利用试验机自身的位移传感器测定加载钢板的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系统误差。
A.4.2低温（-35℃）下静刚度测试试验室环境温度23℃±3℃。
开始试验前，将被测弹性垫层及试验用所有部件和设备在23℃土3℃的环境中至少静置24h。在试验机上按A.4.1安放被测弹性垫层、试验用所有部件和位移传感器，安放完毕后启动试验机降低被测弹性垫层环境温度，降至-35℃时开始计时，16h后进行正式试验。正式试验的加载方式及静刚度计算方法按A.4.1进行。5
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TB/T3395.1—2015
当利用试验机自身的位移传感器测定加载钢板的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系统误差。
A.5试验报告
试验报告应至少包括以下内容：被测弹性垫层的名称和型号：
试件来源；
试验室名称和地址；
试验方法；
试验日期；
试验结果；
试验人员。
B.1符号和定义
附录B
（规范性附录）
弹性垫层动刚度试验方法
Fi。—第a次循环向被测弹性垫层施加的实际最小荷载，单位为千牛（kN）；F2a第α次循环向被测弹性垫层施加的实际最大荷载，单位为千牛（kN）；Da第a次循环被测弹性垫层在加载至Fl。时的位移，单位为毫米（mm）；D2a—第a次循环被测弹性垫层在加载至F2a时的位移，单位为毫米（mm）；TB/T3395.1—2015
F，——10次循环向被测弹性垫层施加的实际最小荷载平均值，单位为千牛（kN）；F2——10次循环向被测弹性垫层施加的实际最大荷载平均值，单位为千牛（kN）；D,10次循环被测弹性垫层在加载至Fl时的位移平均值，单位为毫米（mm）；Dz——10次循环被测弹性垫层在加载至F2。时的位移平均值，单位为毫米（mm）；Kpyn—弹性垫层动刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）。B.2原理
通过试验机以恒定频率对弹性垫层施加垂向循环荷载，测定最大和最小荷载下弹性垫层的最大和最小垂向位移。
B.3设备
B.3.1试验机
能在3Hz~5Hz频率下施加至少80kN荷载、静态加载至少100kN荷载，精度等级1级的试验机。
B.3.2加载钢板
长度大于被测弹性垫层沿钢轨方向长度、宽度与弹性垫层配用的钢轨轨底宽度相同、厚度40mm的平钢板。
B.3.3荷载分布板
测试铁垫板下弹性垫层时，长度、宽度和厚度与铁垫板相同的平钢板。B.3.4支承钢板
长度和宽度不小于被测弹性垫层下部支承的长度和宽度、厚度不小于25mm的平钢板。当试验机工作台的长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40mm。B.3.5砂布
符合GB/T9258.1粒度为P120的砂布。B.3.6位移传感器
能在3Hz~5Hz频率下测定垂向位移、示值误差0.01mm的位移传感器。B.3.7记录设备
在试验过程中能进行数字记录并画出荷载一位移曲线、采样频率不低于100Hz的记录设备。B.4试验步骤
试验室环境温度23℃±3℃。
开始试验前，将被测弹性垫层及试验用所有部件和设备在23℃±3℃的环境中至少静置24h。在试验机上依次安装：支承钢板、砂布（有砂粒面朝上），被测弹性垫层，砂布（有砂粒面朝下）、荷载分布板（测试铁垫板下设置的弹性垫层时采用，荷载分布板按现场使用状态安放，使荷载分布板放置在弹性垫层的有效区域）、加载钢板。在支承钢板上至少布置3个独立的位移传感器，等间距地测定加7
TB/T3395.1—2015
载钢板的垂向位移，如图A.1所示。将位移传感器置零，而后施加70kN~20kN的循环荷载，加载频率4Hz，荷载循环1000次。记录最后100次荷载循环并选取10个连续循环中实际施加的荷载F1。、Fz.和加载钢板位移D.。、Dz。（均为3个位移传感器的平均值）。计算10个循环Fla、F2D1aD2.的平均值，记为F、F2、D,、Dz。按公式(B.1)计算弹性垫层动刚度：
KpYN=D,-D,
..(B.1)
当任何一个位移传感器测定的F，和F下位移差与3个位移传感器测得的（D，一D,）值相差大于20%时，应重复进行试验，使荷载施加到弹性垫层的中央。当利用试验机自身的位移传感器测定加载钢板的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系统误差。
B.5试验报告
试验报告应至少包括以下内容：a
被测弹性垫层的名称和型号：bzxZ.net
试件来源；
试验室名称和地址：
试验方法；
试验日期；
试验结果；
试验人员。
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中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3395.1-2015
高速铁路扣件
第1部分：通用技术条件
Fastening systems for high-speed railwayPart1:General requirement
2015-07-15发布
国家铁路局发布
2016-02-01实施
2规范性引用文件
3技术要求
4零部件主要性能要求
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录C(规范性附录）
弹性垫层静刚度试验方法
弹性垫层动刚度试验方法
弹性垫层疲劳试验方法
TB/T3395.1—2015
iiKAoNiKAca
TB/T3395.1—2015
TB/T3395《高速铁路扣件》分为5个部分：一第1部分：通用技术条件；
第2部分：弹条V型扣件；
-第3部分：弹条V型扣件；
-第4部分：WJ-7型扣件；
第5部分：WJ-8型扣件。
本部分为TB/T3395的第1部分。
本部分按GB/T1.1一2009给出的规则起草。本部分由中国铁路经济规划研究院归口。本部分主要起草单位：中国铁道科学研究院铁道建筑研究所。本部分主要起草人：肖俊恒、赵汝康、方杭玮、李炜红、蒋金洲、毛昆朋、许绍辉、葛晶、李子睿。I
HiiKAoNiKAca
1范围
高速铁路扣件第1部分：通用技术条件本部分规定了高速铁路扣件的技术要求和零部件主要性能要求。本部分适用于高速铁路有诈轨道和无确轨道用扣件。2规范性引用文件
TB/T3395.1—2015
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T9258.1涂附模具用磨料粒度分析第1部分：粒度组成GB/T10125
人造气氛腐蚀试验盐雾试验
TB/T3276高速铁路用钢轨
TB/T3396.1
高速铁路扣件系统试验方法第1部分：钢轨纵向阻力的测定TB/T3396.2
高速铁路扣件系统试验方法第2部分：组装扣压力的测定TB/T3396.4
高速铁路扣件系统试验方法第4部分：组装疲劳性能试验TB/T3396.5
高速铁路扣件系统试验方法
第5部分：绝缘电阻的测定
TB/T3396.6
高速铁路扣件系统试验方法第6部分：恶劣环境条件的影响TB/T3396.7
高速铁路扣件系统试验方法第7部分：预埋件抗拔力试验3技术要求
3.1钢轨类型
扣件应适用于符合TB/T3276的60kg/m钢轨。钢轨接头（含胶接绝缘接头）处的扣件应满足钢轨接头联结部件的安装要求。
3.2轨距
轨距1435mm。
3.3接口界面
扣件与混凝土轨枕或轨道板接口界面图应包括配套轨枕或轨道板承轨面相关尺寸和公差，以及预埋件的预埋位置尺寸和公差。
3.4轨底坡
轨底坡为1：40。当轨下基础未设置轨底坡时扣件应设置。3.5钢轨位置调整
钢轨左右位置调整量应符合表1的规定，调整级差不应大于1mm。3.5.14
表1钢轨左右位置调整量
轨道类型
无雄轨道
有雄轨道
单股钢轨左右位置最小调整范围mm
-4～+2
轨距最小调整范围
-10~+10
HiiKAoNiKAca
TB/T3395.1—2015
3.5.2无轨道扣件钢轨高低位置最小调整范围为-4mm～+26mm，调整级差不应大于1mm。3.6扣压件扣压力及弹程
单个扣压件的设计扣压力和弹程应符合表2的规定。表2扣压件扣压力及弹程
3.7扣件弹性
扣件类型
无确轨道用扣件
有轨道用扣件
小阻力扣件
设计扣压力
设计弹程
扣件弹性以弹性垫层刚度指标表征。按附录A和附录B进行测试时，弹性垫层静刚度和动静刚度比应符合表3的规定（弹性支承轨道除外）。表3弹性垫层静刚度和动静刚度比序号
3.8钢轨纵向阻力
轨道类型
无轨道
有确轨道
静刚度
动静刚度比
3.8.1按TB/T3396.1测试时，常规阻力扣件每组扣件钢轨纵向阻力不应小于9kN；小阻力扣件每组扣件钢轨纵向阻力一般为4kN，但不应小于3kN。无缝线路设计时采用的钢轨纵向阻力值应根据扣件类型、使用环境和计算合理确定。3.8.2小阻力扣件只能通过分别或同时更换扣压件与轨下垫板调整钢轨纵向阻力，不应采用松紧搭配方式。
3.9组装扣压力
按TB/T3396.2测试时，每组扣件组装扣压力应满足以下要求：有确轨道扣件不小于20kN，无确轨道扣件不小于18kN，小阻力扣件不小于6kN。3.10组装疲劳性能
3.10.1扣件在标准组装状态下按TB/T3396.4进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm.疲劳试验前后钢轨纵向阻力变化率不应大于20%，组装扣压力变化率不应大于20%、组装静刚度变化率不应大于25%。3.10.2扣件在设计最大钢轨调高量状态下按TB/T3396.4进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm。3.11绝缘性能
按TB/T3396.5测试时，扣件的绝缘电阻不应小于5kQ。3.12恶劣环境条件的影响
按TB/T3396.6进行300h盐雾试验后，用手工拆卸工具能顺利拆卸和安装扣件。3.13预埋件抗拔力
预埋件在混凝土轨枕或轨道板中的抗拔力应满足设计要求，且不应小于60kN。按TB/T3396.7进行抗拔试验后预埋件不应损坏，在预埋件周边混凝土应无肉眼可见裂纹，但在靠近预埋件处允许有少量砂浆剥离。
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3.14预埋套管用油脂性能
预埋套管用油脂性能应符合扣件设计要求。4零部件主要性能要求
4.1一般要求
TB/T3395.1—2015
4.1.1零部件应满足使用要求并具有足够的强度，正常使用过程中不应出现非正常裂损、膨胀等现象，非金属零部件应能耐油、水侵蚀。4.1.2零部件型式尺寸应满足设计要求，原材料及成品性能应符合产品技术条件的规定。4.2扣压件
扣压件按表4规定的振幅进行5x10°次疲劳试验后不应折断。表4扣压件疲劳试验振幅
4.3弹性垫层
扣件类型
无碎轨道用扣件
有确轨道用扣件
最小疲劳振幅
-1.0~+0.5
4.3.1弹性垫层按附录C进行疲劳试验，经3×10°次荷载循环后不应裂损，永久变形不应大于10%，静刚度变化率不应大于20%
4.3.2弹性垫层应满足扣件组装疲劳性能的要求。4.3.3严寒地区使用的弹性垫层低温静刚度变化率不应大于20%，其试验方法见附录A。4.4预埋套管
预埋套管内螺纹精度应满足与螺栓配合的要求，内螺纹的抗拔力应满足设计要求，且不应小于预埋件抗拔力的1.5倍。
4.5金属部件防锈处理
扣压件、螺栓（道钉）和螺母的表面应采用先进适用、不影响金属部件使用性能的方法进行防锈处理。防锈处理后的零部件经120h中性盐雾（NSS）试验（GB/T10125）保护级不应低于5级（评级按GB/T6461的规定进行）。在特殊腐蚀环境使用时，防锈处理要求应另行规定。3
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TB/T3395.1—2015
A.1符号和定义
附录A
（规范性附录）
弹性垫层静刚度试验方法
F,一一向被测弹性垫层施加的最小荷载，单位为千牛（kN)；F—一向被测弹性垫层施加的最大荷载，单位为千牛（kN）；D，一一被测弹性垫层在加载至F，时的位移，单位为毫米（mm）；D，—一被测弹性垫层在加载至F，时的位移，单位为毫米（mm）；KsTA一弹性垫层静刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）。A.2原理
通过试验机对弹性垫层施加垂向荷载，测定最大和最小荷载下弹性垫层的最大和最小垂向位移。A.3设备
A.3.1试验机
能施加至少100kN荷载，精度等级1级的试验机。低温静刚度试验时，试验机应能使被测弹性垫层环境温度降低至-35℃，示值误差2℃。A.3.2加载钢板
长度大手被测弹性垫层沿钢轨方向长度，宽度与弹性垫层配用的钢轨轨底宽度相同，厚度40mm的平钢板。
A.3.3荷载分布板
测试铁垫板下弹性垫层时采用，长度、宽度和厚度与铁垫板相同的平钢板。A.3.4支承钢板
长度和宽度不小于被测弹性垫层下部支承的长度和宽度，厚度不小于25mm的平钢板。当试验机工作台的长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40mm。A.3.5砂布
符合GB/T9258.1粒度为P120的砂布。A.3.6位移传感器
在23℃和-35℃条件下示值误差0.01mm的位移传感器。A.3.7记录设备
在试验过程中能进行数字记录并画出荷载一位移曲线、采样频率不低于100Hz的记录设备。A.4试验步骤
A.4.1室温（23℃）下静刚度试验试验室环境温度23℃±3℃。
开始试验前，将被测弹性垫层及试验用所有部件和设备在23℃±3C的环境中至少静置24h。在试验机上依次安装：支承钢板、砂布（有砂粒面朝上）、被测弹性垫层、砂布（有砂粒面朝下）、荷载分布板（测试铁垫板下设置的弹性垫层时采用，荷载分布板按现场使用状态安放，使荷载分布板放置在弹性垫层的有效区域），加载钢板。在支承钢板上至少布置3个独立的位移传感器，等间距地测定加载钢板的垂向位移，如图A.1所示。4
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说明：
一位移传感器：
2——加载头；
加载钢板：
荷载分布板（测试铁垫板下弹性垫层时采用）；5——砂布：
被测弹性垫层：
7—位移传感器底座：
8——支承钢板。
位移传感器测试位置
图A.1弹性垫层静刚度试验示意
TB/T3395.1-2015
将位移传感器置零，而后以60kN/min10kN/min的速度加载至80kN，分别记录荷载加至F,(20kN)和F,（70kN)时加载钢板的位移D,、D,（均为3个位移传感器的平均值）。按公式（A.1）计算弹性垫层静刚度：
KsTA=D,-D
当任何一个位移传感器测定的F，和F.下位移差与3个位移传感器测得的（D，一D,）值相差大于20%时，应重复进行试验，使荷载施加到弹性垫层的中央。重复上述试验两次，每次卸载后停留1min再继续加载，以第三次试验值作为弹性垫层静刚度。当利用试验机自身的位移传感器测定加载钢板的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系统误差。
A.4.2低温（-35℃）下静刚度测试试验室环境温度23℃±3℃。
开始试验前，将被测弹性垫层及试验用所有部件和设备在23℃土3℃的环境中至少静置24h。在试验机上按A.4.1安放被测弹性垫层、试验用所有部件和位移传感器，安放完毕后启动试验机降低被测弹性垫层环境温度，降至-35℃时开始计时，16h后进行正式试验。正式试验的加载方式及静刚度计算方法按A.4.1进行。5
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TB/T3395.1—2015
当利用试验机自身的位移传感器测定加载钢板的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系统误差。
A.5试验报告
试验报告应至少包括以下内容：被测弹性垫层的名称和型号：
试件来源；
试验室名称和地址；
试验方法；
试验日期；
试验结果；
试验人员。
B.1符号和定义
附录B
（规范性附录）
弹性垫层动刚度试验方法
Fi。—第a次循环向被测弹性垫层施加的实际最小荷载，单位为千牛（kN）；F2a第α次循环向被测弹性垫层施加的实际最大荷载，单位为千牛（kN）；Da第a次循环被测弹性垫层在加载至Fl。时的位移，单位为毫米（mm）；D2a—第a次循环被测弹性垫层在加载至F2a时的位移，单位为毫米（mm）；TB/T3395.1—2015
F，——10次循环向被测弹性垫层施加的实际最小荷载平均值，单位为千牛（kN）；F2——10次循环向被测弹性垫层施加的实际最大荷载平均值，单位为千牛（kN）；D,10次循环被测弹性垫层在加载至Fl时的位移平均值，单位为毫米（mm）；Dz——10次循环被测弹性垫层在加载至F2。时的位移平均值，单位为毫米（mm）；Kpyn—弹性垫层动刚度，单位为千牛每毫米（kN/mm）。B.2原理
通过试验机以恒定频率对弹性垫层施加垂向循环荷载，测定最大和最小荷载下弹性垫层的最大和最小垂向位移。
B.3设备
B.3.1试验机
能在3Hz~5Hz频率下施加至少80kN荷载、静态加载至少100kN荷载，精度等级1级的试验机。
B.3.2加载钢板
长度大于被测弹性垫层沿钢轨方向长度、宽度与弹性垫层配用的钢轨轨底宽度相同、厚度40mm的平钢板。
B.3.3荷载分布板
测试铁垫板下弹性垫层时，长度、宽度和厚度与铁垫板相同的平钢板。B.3.4支承钢板
长度和宽度不小于被测弹性垫层下部支承的长度和宽度、厚度不小于25mm的平钢板。当试验机工作台的长度或宽度小于支承钢板的长度或宽度时，支承钢板的厚度不小于40mm。B.3.5砂布
符合GB/T9258.1粒度为P120的砂布。B.3.6位移传感器
能在3Hz~5Hz频率下测定垂向位移、示值误差0.01mm的位移传感器。B.3.7记录设备
在试验过程中能进行数字记录并画出荷载一位移曲线、采样频率不低于100Hz的记录设备。B.4试验步骤
试验室环境温度23℃±3℃。
开始试验前，将被测弹性垫层及试验用所有部件和设备在23℃±3℃的环境中至少静置24h。在试验机上依次安装：支承钢板、砂布（有砂粒面朝上），被测弹性垫层，砂布（有砂粒面朝下）、荷载分布板（测试铁垫板下设置的弹性垫层时采用，荷载分布板按现场使用状态安放，使荷载分布板放置在弹性垫层的有效区域）、加载钢板。在支承钢板上至少布置3个独立的位移传感器，等间距地测定加7
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载钢板的垂向位移，如图A.1所示。将位移传感器置零，而后施加70kN~20kN的循环荷载，加载频率4Hz，荷载循环1000次。记录最后100次荷载循环并选取10个连续循环中实际施加的荷载F1。、Fz.和加载钢板位移D.。、Dz。（均为3个位移传感器的平均值）。计算10个循环Fla、F2D1aD2.的平均值，记为F、F2、D,、Dz。按公式(B.1)计算弹性垫层动刚度：
KpYN=D,-D,
..(B.1)
当任何一个位移传感器测定的F，和F下位移差与3个位移传感器测得的（D，一D,）值相差大于20%时，应重复进行试验，使荷载施加到弹性垫层的中央。当利用试验机自身的位移传感器测定加载钢板的位移时，应消除试验机加载时自身变形引起的系统误差。
B.5试验报告
试验报告应至少包括以下内容：a
被测弹性垫层的名称和型号：bzxZ.net
试件来源；
试验室名称和地址：
试验方法；
试验日期；
试验结果；
试验人员。
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