TB/T 3225-2010.Cross bar composition for railway freight car.
1范围
TB/T 3225规定了铁道货车转向架交叉杆组成的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。
TB/T 3225适用于铁道货车转向架交叉杆组成的制造与检验。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T 222钢的 成品化学成分允许偏差
CB/T223钢铁及合 金化学分析方法
CB/T 224钢的脱 碳层深度测定法( GB/T 224- -2008 ，ISO 3887 :2003，MOD)
GB/T228金属材料室 温拉伸试验方法( GB/T 228- 2002 ,eqv Is0 6892 :1998 )
CB/T229金属材料 夏 比摆锤冲击试验方法(GB/T 229- -2007 ，ISO 148-1 :2006 , MOD)
GB/T 230.1金属洛氏硬度试验第1 部分:试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)(CB/T 230. 1- -2004 , ISO 6508-1 :1999 , MOD)
CB/T246金属管压扁 试验方法( GB/T 246- -2007 ，ISO 8492:1998 ,IDT)
GB/T 700碳素结构钢( GB/T 700- 2006 ,ISO 630:1995 ,NEQ)
CB/T 1034塑料吸水性的测定(CB/T 1034- -2008 , ISO 62 :2008 ,IDT)
GB/T 1040. 1塑料拉伸性能的测定第 1部分:总则
CB/T1043.1塑料简支梁冲击性能的测定第1部分:非仪器化冲击试验(GB/T1043.1-
2008 , ISO 179-1 :2000 ,IDT)
GB/T 1184-1996形状和位置公差 未注 公差值( eqv IS0 2768-2:1989)
CB/T 1591低合 金高强度结构钢

ICS45.060.20
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3225-—2010
铁道货车交叉杆组成
Cross bar composition for railway freight car2010-04-27发布
2010-10-01实施
中华人民共和国铁道部发布
2规范性引用文件
技术要求
4检验方法
5检验规则
6标志、包装、运输和贮存
附录A（规范性附录）
附录B（规范性附录）
附录C(规范性附录）
交叉杆聚酯弹性垫技术要求及试验方法交叉杆杆体用无缝钢管技术要求及试验方法交叉杆组成疲劳试验
建筑321
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TB/T3225—2010
TB/T3225—2010
本标准的附录A、附录B、附录C是规范性附录。言
本标准由齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司提出。本标准由青岛四方车辆研究所有限公司归口。本标准起草单位：齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司、同济大学、青岛四方车辆研究所有限公司。
本标准主要起草人：于会彬、胡用生、陈平、毕经全、李立东、卢静。Ⅱ
1范围
铁道货车交叉杆组成
TB/T3225—2010
本标准规定了铁道货车转向架交叉杆组成的技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存等。
本标准适用于铁道货车转向架交叉杆组成的制造与检验。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T224钢的脱碳层深度测定法（GB/T224—2008，ISO3887:2003，MOD）CB/T228金属材料室温拉伸试验方法（GB/T228—2002，eqvIS06892：1998）GB/T229
金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，ISO148-1:2006，MOD）金属洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB/T230.1
(GB/T230.1—2004,ISO6508-1:1999,MOD)金属管压扁试验方法（GB/T246—2007IS08492：1998IDT）GB/T246
GB/T700
GB/T1034
碳素结构钢（GB/T700—2006，IS0630：1995NEQ）塑料吸水性的测定（GB/T1034—2008，ISO62:2008，IDT）GB/T 1040. 1
GB/T1043.1
塑料拉伸性能的测定第1部分：总则塑料简支梁冲击性能的测定第1部分：非仪器化冲击试验（GB/T1043.1-2008,IS0179-1:2000,IDT)
GB/T1184—1996
形状和位置公差未注公差值（eqvIS02768-2：1989）GB/T1591
GB/T1633
低合金高强度结构钢
热塑性塑料维卡软化温度（VST）的测定（GB/T1633—2000，idtIS0306：1994）GB/T1804—2000
GB/T2101
GB/T2411
2003,IDT)
GB/T2975
GB/T4336
GB/T5777
GB/T7735
GB/T8162
一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（eqvIS02768-1：1989）型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度（邵氏硬度）（GB/T2411—2008，ISO868：钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备（GB/T2975—1998，eqvISO377：碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）无缝钢管超声波探伤检验方法（GB/T5777—2008，IS09303：1989，MOD）钢管涡流探伤检验方法（GB/T7735—2004，ISO9304：1998，MOD）结构用无缝钢管
CB/T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法（IS04967：1998，IDT)
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TB/T3225—2010
GB/T15055—2007冲压件未注公差尺寸极限偏差GB/T20066
钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066—2006，IS014284：1996,IDT）
TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件TB/T3014铁道用合金钢锻件
3技术要求
3.1一般要求
3.1.1交叉杆组成由交叉杆、扣板、聚酯弹性垫等零部件组成，交叉杆由交叉杆杆体及交叉杆端头组成。交叉杆组成及其零部件应符合经规定程序批准的产品图样及本标准的规定。3.1.2聚酯弹性垫应符合附录A的要求。3.1.3交叉杆组成经过循环次数3.5×10°次的疲劳试验后，杆体压型及焊缝处应不产生裂纹或折断。
3.2材料要求
3.2.1碳素结构钢应符合GB/T700的规定。3.2.2低合金高强度结构钢应符合GB/T1591的规定。3.2.3交叉杆杆体用钢管应符合附录B的规定。3.3制造要求
3.3.1机械加工零件未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T1804—c的规定，未注形位公差应符合GB/T1184—L的规定；冲压件未注公差尺寸的极限偏差应符合GB/T15055—2007的规定，其中未注公差成形件线性尺寸的极限偏差应符合GB/T15055一v的规定。3.3.2焊接应符合TB/T1580中重要件的规定。3.3.3合金钢锻件应符合TB/T3014的规定，锻件表面缺陷不允许焊补。3.3.4交叉杆的杆体表面不应有肉眼可见的裂纹、折叠和尖锐的边缘存在。局部的压痕、划痕和凹坑，其深度大于0.3mm时应清除，清除时不应采取铲凿的方法，清除后的实际壁厚应不小于壁厚允许的最小值。
3.3.5交叉杆中心线的直线度公差为Φ3mm。3.3.6在涂装前应对交叉杆焊缝及交叉杆杆体压型处进行探伤检查，不应有裂纹存在。3.3.7交叉杆扣板的表面不应有肉眼可见的裂纹存在。3.4涂装要求
3.4.1涂装前各零部件表面应清除油污、锈垢、电焊飞溅等杂物。3.4.2交叉杆及交叉杆扣板各表面（交叉杆端头端面及螺纹孔除外），均应涂防锈底漆和黑色厚浆醇酸面漆，漆膜总厚度不小于50μum。也可采用底面合一型耐腐漆，油漆技术标准应不低于厚浆醇酸漆标准。
4检验方法
表面质量采用目视检查，必要时可使用5倍放大镜检查。4.2交叉杆端头内螺纹采用专用螺纹量规检查。交叉杆探伤检查采用整体磁化湿法连续法磁粉探伤方法进行；裂纹清除修后的复探，允许采用局4.3
部磁化湿法连续法磁粉探伤方法进行。4.4聚酯型弹性体的物理机械性能的试验方法应符合附录A中表A.1的规定。4.5交叉杆组成疲劳试验按附录C进行，试验前应对交叉杆进行探伤检查，交叉杆焊缝及压型处不应有裂纹存在。
5检验规则
5.1型式检验
在下列情况下应进行型式检验：新产品定型时；
已定型产品转厂生产时：
停产1年以上恢复生产时；
d）产品结构、材料、工艺有重大改进时；e)
连续生产1年时（聚酯弹性垫的吸水率和软化点每6个月一次）。型式检验应包括以下内容：
型式尺寸检查；
表面质量检查；
聚酯弹性垫物理机械性能检验；探伤检查；
疲劳试验。
TB/T3225-2010
5.1.3每次疲劳试验应随机抽取4件（抽样基数应不小于40件）交叉杆组成，任选其中2件进行疲劳试验，2件均合格时，判定该次试验合格；2件均不合格时判定试验不合格；如有1件不合格时，再取剩余2件进行疲劳试验，2件全部合格时，判定试验合格，否则判定试验不合格。5.2出厂检验
出厂检验的内容包括：
型式尺寸检查；
表面质量检查；
探伤检查；
聚酯弹性垫物理机械性能检验（软化点、吸水率检验除外）。聚酯弹性垫物理机械性能检验为抽检，其他出厂检验项目应逐件进行。5.2.2
6标志、包装、运输和贮存
6.1交叉杆及扣板应按产品图样规定刻打或压印组焊（或制造）单位名称（或代号）、组焊（或制造）年月；聚酯弹性垫应在产品非工作面上制有（凸字或压印）制造单位代号、制造年月。标志字迹应清晰。6.2包装应能保证运输中交叉杆及扣板不产生弯曲变形或磕碰；交叉杆端头内螺纹应有防锈、防尘措施；产品在运输中应防正雨淋。6.3聚酯弹性垫在贮存和运输时应保持清洁，避免阳光暴晒、雨淋，不应与酸、碱、油类、有机溶剂等物品接触，放置处应距热源1m以外。6.4对检验合格的产品应出具产品合格证，内容包括：a）产品名称、型号、数量；
制造单位名称或代号；
生产日期；
检查人员印章；
合格印章；
标准编号。
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TB/T3225-2010
A.1技术要求
附录A
（规范性附录）
交叉杆聚酯弹性垫技术要求及试验方法A.1.1材料应为聚酯型弹性体，其物理机械性能应符合表A.1的规定。A.1.2产品表面应平整光滑，无明显脱层、凹陷、气泡、剥皮等缺陷，浇口、飞边、毛刺应修整整齐。A.1.3产品应能满足环境温度为-50℃~+70℃的使用要求，同时应能适应货车解冻（解冻库110℃保温3h)的使用要求。
试验方法
物理机械性能检测方法应符合表A.1的规定。A.2.1
表A.1中的物理机械性能为弹性垫的成品材料性能，若成品无法制样时可用等效样品代替。A.2.2
A.2.3在进行-50℃缺口冲击试验时，试件放置在该温度下的时间应不低于1h。采用液体介质进行冷冻，试件取出后应在10s内完成试验。表A1
拉伸强度
70℃.96h
110℃.6h
断裂标称应变
缺口冲击强度
吸水率
70℃96h
110℃.6h
软化点（维卡，A法）
≥实测常温拉伸强度的85%
≥实测常温拉伸强度的90%
≥实测常温断裂标称应变的85%
≥实测常温断裂标称应变的90%
≥100
试验方法
GB/T2411
GB/T1040.1
GB/T1043.1
CB/T1034
GB/T1633
B.1钢管尺寸及偏差
附录B
（规范性附录）
交叉杆杆体用无缝钢管技术要求及试验方法TB/T3225—2010
钢管的截面规格应符合图样规定，图样中未注明的外径偏差为0.3mm，壁厚偏差为ta.2mm。B.1.1
B.1.2定尺长度为4000mm或2000mm，或由需方在订货时提出。B.2技术要求
化学成分
钢的牌号及化学成分应符合表B.1的规定，碳当量CE≤0.34%，CE=C+（Mn+Si)/6+（Cr+Mo+V)/5+（Ni+Cu)/15。钢的化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。表B.1钢的牌号及化学成分
B.2.2力学性能
to(Si)
w(（Mn)
化学成分
0.30~0.80
钢的力学性能应符合表B.2的规定。B.2.2. 1
表B.2钢的力学性能
抗拉强度R.
≥240
下属服强度Re
钢管在冷压制工件时，裂纹率应不大于5%。钢管硬度不大于70HRB。
B.2.2.4冲击性能应符合下列要求：w(P)
伸长率A
≤0.0030
冲击吸收功
≥20(-45℃)
钢管冲击试验采用GB/T229中规定的V形缺口试样，试样制取时，应使试样的纵轴与钢管的a）
纵轴平行，试样尺寸为2.5mm×10mm×55mm。b)
同一熔炼炉号及同一热处理炉次的钢管，测定三个试样的冲击吸收功。试验结果中三个测试值的算术平均值应符合表B.2规定，允许个测定值低于规定值，但不低于16J。B.2.3压扁试验
压扁试验应按GB/T246进行，闭合压扁，试验后试样内、外表面应无目测可见裂纹或裂口。B.2.4非金属夹杂物
按GB/T10561—2005中的附录A《A、BC、D和DS夹杂物的ISO评级图》评定，钢中的非金属夹杂物最大级别应符合表B.3的规定。表B.3
A（硫化物）
B(氧化铝）
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非金属夹杂物最大级别
C(硅酸盐）
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D(球状氧化物）
（单颗粒球状类）
TB/T3225—2010
B.2.5脱碳层
钢管内、外表面全脱碳层的深度均应不大于0.20mm。B.2.6工艺要求
采用冷拔制造钢管时，冷拔后应进行等温退火或正火处理。B.2.7表面质量
钢管内、外表面质量应平整、光滑，不应有裂纹、折叠、结疤、轧折、明显轧痕和划痕等缺陷。这些缺陷应完全清除，清除深度应不超过0.2mm，清理处的实际壁厚应不小于壁厚偏差所允许的最小值。B.2.8无损检测
钢管应进行探伤检查，涡流探伤按GB/T7735进行，验收等级为B级；超声波探伤按GB/T5777进行，对比试样人工缺陷采用C8级或C5级。B.2.9涂
钢管表面应涂防腐漆。
B.2.10其
应满足GB/T8162的规定。
B.3试验方法
钢管的检验项目、取样方法及试验方法应符合表B.4的规定，每批钢管应由同一熔炼炉号、同一尺寸、同一热处理炉次、同一交货状态的钢材所组成。表B.4钢管的检验项目取样方法及试验方法序号
检验项目
化学成分
非金属夹杂物
脱碳层深度
拉伸试验
冲击试验
硬度试验
压扁试验
超声波探伤检验
涡流探伤检验
表面质量
外形尺寸
取样数量
每炉取1个试样
每炉取1个试样
每批在两根钢管上各取1个试样
每批在两根钢管上各取1个试样
每批在两根钢管上各取一组3个试样每批在两根钢管上各取1个试样
每批在两根钢管上各取1个试样
取样方法
GB/T20066
GB/T2975
GB/T2975
GB/T246
试验方法
GB/T223.GB/T4336
GB/T10561—2005
GB/T224
GB/T228
GB/T229
GB/T230.1
GB/T246
GB/T5777
GB/T7735
量具检测
C.1试验装置
附录C
（规范性附录
交叉杆组成疲劳试验
TB/T3225-2010
C.1.1试验装置示意图如图C.1所示，试验装置应由侧梁A、侧梁B及相应的水平、垂直伺服作动器等组成，侧梁A可沿试验台面水平纵向运动，由水平作动器推动产生往复运动；侧梁B中部通过水平转动轴与轴承支撑座连接，可绕转动轴作点头运动（不能横向移动），通过与侧梁B相连的垂向作动器进行驱动，产生扭转位移。试验装置应固定在平台上，平台厚度应不小于150mm，面积不小于4.5m×3.8m。
C.1.2水平力采用力传感器控制，力传感器精度应不低于0.5%，静态系统误差应不大于1.0%。扭转位移采用位移传感器控制或采用力传感器加位移止挡控制，位移传感器精度应不低于0.5%，静态系统误差应不大于1.0%。
C.1.3侧梁A的底部应装有能沿作动器A推出方向往复运动的支承滚轮，侧梁A的两侧垂直面上设置耐磨板，与固定支座滚子配合，以确保侧梁A的轴向加载，每个固定支座上方的连接横梁下部装有压轮，以防止侧梁A上翘。滚子应有间隙微调功能以降低冲击振动力，各支承滚轮、滚子及压轮应有滚动轴承，以减少运动摩擦力。
C.1.4侧梁B两侧下方的平台上应装有限制侧梁B过大转动的安全限位器。侧梁B的两侧垂直面上设置耐磨板，与固定支座滚子配合，以确保侧梁B绕水平轴的扭转加载，滚子应有间隙微调功能以降低冲击振动力，各滚子及水平转动轴应有滚动轴承，以减少运动摩擦力。C.2试件安装
C.2.1试件安装示意图如图C.1所示，试件安装所需的端头螺栓、锁紧板、轴向橡胶垫、上下扣板、U形弹性垫、X形弹性垫及上下扣板连接用螺栓、螺母、垫圈等均应为交叉支撑装置专用零部件。C.2.2先将下交叉杆通过端头螺栓、锁紧板及两侧轴向橡胶垫与侧梁A和侧梁B相连，交叉杆中部压型部位应垂直向上，将X形弹性垫放人中部压型部位内，再将上交叉杆通过端头螺栓、锁紧板及两侧轴向橡胶垫与侧梁A和侧梁B相连。C.2.3调整侧梁A、侧梁B及交叉杆组成正位后，将U形弹性垫两端挡边落入扣板两端面外侧，通过两个螺栓将上下扣板连接，上下扣板连接螺栓应紧固，且螺程两侧应加装平垫圈，组装后上下扣板平焊缝处应接触，局部最大间隙应不大于0.8mm。紧固交叉杆端头螺栓，同时应确认交叉杆组成中部压型部位处于正位状态，交叉杆端头螺栓扭紧力矩应为675N·m~700N·m。C.2.4再次检查交叉杆组成正位后，螺栓与螺母定位焊，焊接塞焊点和对接焊缝。C.3试验方法
C.3.1试件安装后，应检查并确认试验装置、加载设备及试件位置的正确性，并标定出水平、垂向伺服作动器零位。
C.3.2转K2、转K6型转向架交叉杆疲劳试验的加载次数（水平载荷加载次数）、水平载荷及扭转位移幅值见表C.1，扭转位移测量点为交叉杆端部的两轴向橡胶垫接触面中心处。C.3.3水平载荷加载频率3Hz，扭转位移加载频率0.5Hz，加载应按BCAD载荷级别的规定顺序进行。
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TB/T3225—2010
水平伺服作动器A
力传感器
水平载荷加载点
龙门加载架
扭转位移加载点此内容来自标准下载网
侧梁B
控制台
应力监测点
A向旋转
垂向伺服作动器B
载荷级别
可调安全限位器
侧梁A
交叉杆组成
冰平转动轴
轴承支撑座
位移传感器
下扣板
定位焊
X形弹性垫
端头螺栓
图C.1试验装置示意图
表C.1交叉杆疲劳试验载荷、位移幅值扭转位移
水平载荷
U形弹性垫
油向橡胶垫
锁紧板
循环次数
250万
C.3.4疲劳试验的同时，在试件的杆体指定位置（距端头端面780mm~800mm）贴轴向应变片来测试杆体应力，对伺服作动器的推力稳定性进行监控。C.3.5疲劳试验后，应对杆体压型及焊缝处进行湿法着色探伤检查。8
中华人民共和
铁道行业标准
铁道货车交叉杆组成
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中国铁道出版社出版、发行
（100054，北京市宣武区右安门西街8号）读者服务部电话：市电（010)51873174，路电（021）73174中国铁道出版社印刷厂印刷
版权专有侵权必究
开本：880mmx1230mm
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2010年7月第1版
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