TB/T 3195-2008
基本信息
标准号： TB/T 3195-2008
中文名称：铁路数控车轮车床
标准类别：铁路运输行业标准(TB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
下载格式：.zip .pdf
下载大小：3410277
标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
TB/T 3195-2008.Technical specification for wheel sets lathe of railways.
1范围
TB/T 3195规定了铁路数控车轮车床的技术要求、试验方法、精度检验、检验规则等。
TB/T 3195适用于铁路机车车辆、动车组车轮切削加工用的数控车轮车床(以下简称车床)。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T 3766- 2001 液压 系统通用技术条件(eqv ISO 4413: 1998)
GB5226.1- 2002机械安全机械电气设备 第1部分:通用技术条件(idt IEC 60204-12000
GB/T7344- 1997 交流 伺服电动机通用技术条件
GB/T 7935- 2005 液压元件通 用技术条件
CB/T 9061- -2006金属切削机床通 用技术条件
GB 15760- -2004 金属切削机床安全防护通 用技术条件
GB/T 16439- 1996 交流伺服系统通用技术条件
GB/T 16462- 1996 数控卧式车床精度检验
GB/T 16769-1997金属切削机床 噪声声压级测量方法
GB/T 17162- -1997机床速度和进给量(eqv ISO 229:1973)
GB/T17421.1-1998机床检验通则 第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(qvISO 230-1: 1996)
GB/T17421.2- 20000 机床检验通则第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定(eqv Iso 2301 -2: 1997)
JB/T3997- 1994 金属切削机床灰铸铁件技 术条件
JB/T4368. 3-1996数控卧式车床技术条件
JB/T 6105- -2007 数控机床液 压泵站技术条件
JB/T8356. 1-1996机床包装技术条件
JB/T8832- 2001 机床数控系统 通用技术条件
JB/T 9871-1999金 属切削机床精度分级
JB/T9872- 1999 金属切削机床机械加工件技术条件
JB/T 9873- 1999 金属切削机床焊接件通用技术条件
1范围
TB/T 3195规定了铁路数控车轮车床的技术要求、试验方法、精度检验、检验规则等。
TB/T 3195适用于铁路机车车辆、动车组车轮切削加工用的数控车轮车床(以下简称车床)。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T 3766- 2001 液压 系统通用技术条件(eqv ISO 4413: 1998)
GB5226.1- 2002机械安全机械电气设备 第1部分:通用技术条件(idt IEC 60204-12000
GB/T7344- 1997 交流 伺服电动机通用技术条件
GB/T 7935- 2005 液压元件通 用技术条件
CB/T 9061- -2006金属切削机床通 用技术条件
GB 15760- -2004 金属切削机床安全防护通 用技术条件
GB/T 16439- 1996 交流伺服系统通用技术条件
GB/T 16462- 1996 数控卧式车床精度检验
GB/T 16769-1997金属切削机床 噪声声压级测量方法
GB/T 17162- -1997机床速度和进给量(eqv ISO 229:1973)
GB/T17421.1-1998机床检验通则 第1部分:在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(qvISO 230-1: 1996)
GB/T17421.2- 20000 机床检验通则第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定(eqv Iso 2301 -2: 1997)
JB/T3997- 1994 金属切削机床灰铸铁件技 术条件
JB/T4368. 3-1996数控卧式车床技术条件
JB/T 6105- -2007 数控机床液 压泵站技术条件
JB/T8356. 1-1996机床包装技术条件
JB/T8832- 2001 机床数控系统 通用技术条件
JB/T 9871-1999金 属切削机床精度分级
JB/T9872- 1999 金属切削机床机械加工件技术条件
JB/T 9873- 1999 金属切削机床焊接件通用技术条件
标准图片预览
标准内容
ICS25.080.10
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3195—2008
铁路数控车轮车床
Technical specification for wheel sets lathe of railways2008-10-14发布
2009-03-01实施
中华人民共和国铁道部发布
规范性引用文件
技术要求
试验方法
精度检验
检验规则
建筑321
标准查询下载网
wwW.jz321.net
TB/T3195--2008
TB/T3195--2008
本标准由铁道部经济规划研究院提出并归口。言
本标准起草单位：铁道部经济规划研究院、广汉快速铁路设备有限公司。本标准起草人：张逸凡、孙新、刘复川、邓家才、桑翠江、曾勇。1范围
铁路数控车轮车床
TB/T3195-2008
本标准规定了铁路数控车轮车床的技术要求、试验方法、精度检验、检验规则等。本标准适用于铁路机车车辆、动车组车轮切削加工用的数控车轮车床(以下简称车床)。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。液压系统通用技术条件(eqvISO4413：1998)GB/T3766-2001
机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(idtIEC60204-1：2000)GB5226.1—2002
GB/T7344—1997
GB/T7935—2005
CB/T9061-2006
交流伺服电动机通用技术条件
液压元件通用技术条件
金属切削机床通用技术条件
金属切削机床安全防护通用技术条件GB15760—2004
交流伺服系统通用技术条件
GB/T16439—1996
GB/T16462—1996
GB/T16769—1997
GB/T17162—1997
数控卧式车床精度检验
金属切削机床噪声声压级测量方法机床速度和进给量(eqvISO229：1973)3机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqvGB/T17421.1—-1998
ISO 230-1:1996)
GB/T17421.2—2000
机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定(eqv ISO 2301-2:1997)
金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T3997—1994
JB/T4368.3—1996
数控卧式车床技术条件
JB/T6105—2007
数控机床液压泵站技术条件
JB/T8356.1—1996
JB/T8832—2001
JB/T9871-1999
JB/T9872—1999
JB/T9873—1999
JB/T9874—1999
JB/T9875-1999
JB/T 9877--1999
机床包装技术条件
机床数控系统
通用技术条件
金属切削机床
金属切削机床
金属切削机床
精度分级
机械加工件技术条件
焊接件通用技术条件
装配通用技术条件
金属切削机床
随机技术文件的编制
金属切削机床
金属切削机床清洁度的测定
JB/T10051-1999
JB/T102692001
JB/T10270—2001
JB/T10271—2001
液压系统通用技术条件
金属切削机床
数控机床直流主轴驱动单元通用技术条件数控机床直流伺服驱动单元通用技术条件数控机床直流主轴电动机通用技术条件1
建筑321---标准查询下载网
TB/T3195-—2008
JB/T10272—2001
数控机床直流伺服电动机通用技术条件JB/T10273--2001数控机床交流主轴电动机通用技术条件JB/T10274—2001
数控机床交流伺服电动机通用技术条件JB/T10275-—2001
数控机床交流主轴驱动单元通用技术条件JB/T10276-2001
数控机床交流伺服驱动单元通用技术条件3技术要求
3.1一般要求
3.1.1车床应符合本标准并按经规定程序批准的技术文件设计和制造。3.1.2车床的设计和制造应符合GB/T9061—2006.GB/T17162-1997的规定。3.1.3车床的精度应按JB/T9871--1999中绝对精度等级V级所对应的机床相对精度等级选用普通级精度P级。
3.1.4车床主轴锥孔锥度应为1：7。3.1.5车床的基本组成：
一基础件：床身，左、右床头箱，独立刀架等；一主传动系统：主传动箱，传动部件，主轴等；伺服进给系统：刀架；
车轮传送对中装置；
一液压系统：
电气系统：
数控系统：计算机控制系统(CNC)，可编程序控制器(PLC).伺服驱动单元，伺服驱动电动机等；辅助装置；
车轮加工测量系统(可选)。
3.1.6车床的铸件、机械加.工件、焊接件应分别符合JB/T3997—1994.JB/T9872-—1999、JB/T9873-1999的有关规定。
数控系统应符合JB/T8832--2001的有关规定。3.1.7
车床采用的交直流进给伺服驱动系统应分别符合GB/T7344—1997、GB/T16439--1996、JB/T3.1.8
10276--2001、JB/T10274—2001、JB/T10270—2001、JB/T10272-—2001的有关规定。车床采用的交直流主轴伺服驱动系统应分别符合JB/T10275—2001、JB/T10273—2001、JB/T3.1.9
10269——2001、JB/T10271-2001的有关规定。3.1.10电气系统应符合GB5226.1—2002的有关规定。3.1.11液压系统应符合GB/T3766—-2001、GB/T7935-—2005、JB/T6105—2007、JB/T10051—1999的有关规定。
3.1.12装配应符合JB/T9874--1999的有关规定。3.1.13随机技术文件应符合JB/T9875—1999的有关规定。3.1.14
包装应符合JB/T8356.1-1996的有关规定。3.2防
3.2.1走台应设防滑板等防护装置。3.2.2紧急停车开关应设置合理、工作可靠。3.2.3
车床应设有联锁保护、故障报警等安全装置。3.2.4
车床外露传动部位应采取防护措施。车床应有防止切屑飞溅的安全挡板及切屑收集、断屑和输送装置。3.2.6车床的噪声应按GB/T16769-—1997的规定执行。3.2.7车床的照明及安全防护应符合GB15760一2004的要求。TB/T3195—2008
3.3加工和装配质量
3.3.1床身、床头箱、主传动箱、刀架座、X向溜板、Z向溜板等主要铸件，粗加工后应进行时效处理，时效处理方法按JB/T3997--1994的有关规定执行。3.3.2刀架座与X向溜板导轨副，X向溜板与Z向溜板导轨副.应采用耐磨铸铁或镶钢导轨，并进行萍火或感应淬火等处理。导轨副的淬火质量应符合JB/T9872一1999的有关规定。3.3.3下列结合面为“重要固定接合面”：a）车床的左、右床头箱与床身的接合面；车床的刀架座与床身的接合面：b)3
项尖减速箱与左、右床头箱的接合面。“重要固定接合面”紧固后，用0.04mm塞尺检验时不应插入结合面。3.3.4下列结合面为\特别重要固定接合面”：a）车床的进给传动箱与刀架座的接合面；滚珠丝杠螺母座与X向溜板、Z向溜板的接合面；b)
c）X向溜板、Z向溜板与其压板的接合面。“特别重要固定接合面”用涂色法检验，接触均勾，在全长上接触指标不应低于60%，在全宽上接触指标不应低于35%，紧固前、后还应用0.04mm塞尺检验均不应插人结合面。3.3.5下列导轨副为“滑（滚)动导轨”：a)刀架座与X向溜板导轨副；
b）X向溜板与Z向溜板导轨副；
c）检测装置导轨副。
“滑（滚)动导轨”用涂色法检验，接触均匀，在全长上接触指标不应低于70%，在全宽上接触指标不应低于50%。滑动导轨还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插人深度不应大于25mm。滚动导轨与所有滚动体应均勾接触，运动应轻便、灵活，无阻滞现象。3.3.6车床及部件的清洁度应符合JB/T9877--1999的有关规定。车床有关随机技术文件应对各重要部分的清洁度限值做出规定。3.3.7车床的刀架定位销，车床的左、右床头箱定位销，滚珠丝杠支座定位销和螺母座定位销的接触长度不应小于锥销工作长度的65%，并应均布在接缝的两侧。3.3.8固定顶尖与主轴套简锥孔的接触率不应小于70%。3.3.9滚珠丝杠的轴向审动不应大于0.005mm。3.4主传动系统
3.4.1车床主传动系统采用定级变速或变频无级调速传动。3.4.2车床宜采用独立的主传动箱。3.5伺服进给刀架
3.5.1刀架与刀架底座导轨的设计应考虑导轨的导向精度、刀具受力、排屑等因索。3.5.2刀架和刀具的强度应能保证切削加工正常进行。3.5.3刀架的传动系统精度应满足车轮加工的技术要求。3.6车轮传送对中装置
3.6.1车轮传送装置应满足车轮进出车床加工位置的需要。3.6.2车轮对中装置应满足车轮加工的轮对对中装夹需要。3.7数控系统
3.7.1数控系统应采用CNC和PLC控制车床的切削加工。3
建筑321--标准查询下载网
wwW.jz321.ne
TB/T3195—2008
数控系统的软件应具备以下功能：3.7.2
人机对话方式，选择最佳加工程序；故障的自动诊断、检测、查询及相应的处理程序，并具备报警显示；加工前、后车轮检测数据的打印；一加工前、后车轮检测数据的网络传输及远程联网管理。3.7.3数控系统应具备抗干扰能力、易于操作、运行可靠，并能保证车轮的加工精度。3.8车轮加工测量装置
测量装置应采用自动测量方式，实现车刀的自动定位，并应具备如下功能：一轮径检测；
一轮缘厚度检测；
一轮缘高度检测：
一轮辋宽度检测：
一磨耗量检测；
踏面跳动检测；
轮缘内侧跳动检测；
一内侧距测量。
4试验方法
4.1空运转试验
4.1.1温升试验
车床主运动机构从低速起，做低、中、高速运转（有级变速的车床应从最低速度起，依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min)，在最高速度时应运转足够的时间(不应少于1h)，使主轴轴承达到稳定温度，其温度不应超过70℃，温升不应超过35K。4.1.2动作试验
操纵车床进行下列动作试验，试验其动作的灵活性和可靠性：a）任选一种主轴转速，启动主轴进行运转、停止（包括制动）的连续试验，连续操纵不少于7次。b）主轴做低、中、高转速的变换试验。c）任选一种进给速度(或进给量)，将启动进给和停止动作连续操纵，在Z轴、X轴的全部行程中做工作进给和快速进给试验，Z轴和X轴的快速进给试验可在大于1/2全行程上进行，正反方向连续操纵不少于7次。
在Z轴、X轴的全部行程中，做低、中、高进给速度(或进给量)的变换试验。d)
用手摇脉冲发生器或单步按键做X向溜板、Z向溜板的进给试验。e)
f）排屑装置运转试验。
g）碎屑装置运转试验。
CNC控制装置的各种指示灯、散热系统等功能试验。h)
i）车床的安全、保护、防护装置功能试验。液压、润滑做密封、润滑性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分，各系统无渗j
漏现象。
数控系统功能试验
操纵车床做下列功能试验，试验其动作的灵活性和可靠性：a）主轴进行运转、停止及变换转速试验(无级变速机构做低、中、高速)。b）进给机构做低、中、高进给速度(或进给量)及快速进给变换试验。c）X轴和Z轴联动试验。
TB/T3195—2008
d）试验进给坐标的超程保护、数据输人、坐标位置显示、回基准点、程序序号显示和检索、程序暂停、程序删除、单步进给、直线插补、圆弧插补、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。4.1.4主运动和进给运动试验
主轴转速和进给速度的试验，速度实测值的偏差不应超过名义值的5%。4.1.5空运转功率试验
主传动系统空运转功率应符合设计文件及GB/T9061—2006的规定。4.1.6整机连续空运转试验
用数控程序模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障，连续空运转时间为48h，每个循环时间不应超过15min，每个循环之间休止时间不应超过1min。4.2负荷试验
4.2.1负荷试验应包括：
a）主传动系统最大扭矩试验。
b）最大切削量试验。
c）主传动系统最大功率的试验。4.2.2负荷试验方法应符合JB/T4368.3—1996的规定。4.2.3在间隙补偿前应按GB/T16462-—1996中G18项的检验方法进行反向差值试验，并应符合Z轴不大于0.03mm，X轴不大于0.04mm的规定。5精度检验
5.1检验车床应按本标准的规定并应符合GB/T17421.1—1998、GB/T17421.2--2000中的有关要求。5.2车床的几何精度检验应按表1的规定进行，5.3车床的工作精度检验应按图1、图2、表2的规定进行。表1几何精度检验
建筑321
检验项目
主轴端部
的跳动：
头主轴的辅
商牵动：
头主轴的轴
向案动。
左床头主
轴锥孔轴线
的径向跳
主轴端面：
一距Q
标准查询下载网
检验工具
指示器和
专用检具
指示器和
检验棒
检验方法
固定指示器，使其
测头触及
a）固定在左床头主
轴端部的检验棒中心
礼内的钢球上
固定在右床头
主辅端部的检验棒中
心孔内的钢球上。旋
转主轴检验
a.b误差分别计
误差以指示器读
数的最大差值计。
将检验棒插人左床
头主轴锥孔内，固定
指宗器，使其测实触
及检验棒表面
a)靠近主轴端面：
b）距a点
轴检验，
拔出检验棒，相对
主轴旋转90°重新插
大主轴锥孔内，依次
重复检验四次
6误差分别计
误差以四次测量
结果的平均值计
TB/T3195—2008
表1(续）
检验项目
右床头主
轴锥孔轴线
的径向跳
a一靠近
主轴端面：
一距a
点500mm
左、右床
头主轴顶尖
锥面的跳
-左床
头主辅预
头主轴顶
左床头起
轴轴线对床
身基准面的
平行度：
a一在主
平面内：
6一在次
平面内。
右床头主
轴轴线对床
身基准面的
苹行度
平面内：
一在次
平面内。
6-—0.04
检验工具
指示器和
检验棒
检验方法
将检验棒插人右床
头主轴锥礼内，固定
指示器，使其测头触
及检验棒表面
a)靠近主轴端面：
b距a点500mm
旋转主轴检验。
拨出检验棒，相对
主轴旋转90°重新插
人主轴锥孔内，依次
重复检验四次
a、石误差分别计
。误差以四次测益
结果的平均值计。
固定指示器，使其
测头垂直触及顶尖锥
面上。旋转主轴检
指示器和
专用顶尖
指示器、
检验棒和专
用检具
指示器、
检验棒和专
用检具
误差以指示器读数
的最大差值计。
将检验棒插人左床
焦孔内，落菌
主轴锥
器固定在
，指示
其测头触
及检验
平面内：
a)在主
面内。
移动检具检量
拨出检验棒，相对
主轴旋转90°.重新插
大主轴锥孔内，依次
重复检验四次
2、6误差分别计
误差以四次测量
结果的平均值计。
将检验棒插人右床
头主辅锥孔内，沿床
二专用
身基准市
检真，指示器固定在
检真上
使其测头触
及检验棒表面
a)在主面内：
b)在次平面内。
移动检具检验
拨出检验样，相对
主轴旋转90°重新插
人主轴锥孔内，依次
重复检验四次
、6误差分别计
算。误差以四次测益
结果的平均值计。
建筑321-
表1(续）
检验项目
左、右床
头主轴轴线
对康身基雅
面的等距
一在主
平面内：
b一在次
平面内。
溜板纵向
移动对主辅
轴线的苹行
一在主
平面内：
6在次
平面内。
溜板横向
移动对军床
主轴轴线的
垂直度
接触段
标准香询下网
检验工具
指示器
检验棒和专
用检真
指示器和
检验棒
TB/T3195——2008
检验方法
相等的检验
棒分荆插人左、若床
内，沿
器固定在
测头触
及检验棒根部表面
鑫美曲肉
动检真检验
指示器在床
尾两检验棒上
读数的差值计
将检验桂支承在两
顶类简，指余器芬别
固定在左
Z向校上：使其测
头触及检验棒表面：
b)在次平面内。
动左、右刀架2尚溜
右刀架溜板的
6误差分别计算。
误差以搏
示器读数的
最失差值计。
将检验棒支承在两
顶尖间，使角尺的
个工作面紧贴在检验
东斯份有势
指示器、
角尺和检验
架的X向溜板上
其测头触及角尺的另
移动左
一个工作面，
右刀架X向溜板
、右刀架溜板误
差分别计算
误差以
指示器读数的最大差
值计。
TB/T3195-2008
检验项目
图1：车轮轮廓形状误差
图1：滚动圆“D\的圆度误差
图2：同一轮对组件上两
个车轮的直径偏差(iD,-D2)
图2：内侧平面的端面跳动
图2：车轮踏面的径向跳动
车轮踏面的表面粗糙度
检验规则
表2工作精度检验
检验方法
用轮缘踏面样板及塞尺检验
用百分表检验
用专用量具检验
用百分表检验
用百分表检验
用比较样块检验
E<0.2mm,F<0.2mm
MRRR,12.5μm
6.1出厂检验
6.1.1车床出厂前应按本标准的规定进行检验，经厂质量检验部门确认合格后，方可出厂。6.1.2制造厂应向用户提供传感器的精度等级、误差、检定周期等资料。6.1.3出厂检验项目见表3。
6.2型式检验bZxz.net
6.2.1符合下列情况之一时，应进行型式检验：一新产品定型时；
一产品停产达两年重新投产时；一产品主要结构、材料、生产工艺发生重大变化时；合同有规定时。
6.2.2型式检验项目见表3。
6.3验收检验
验收检验项目见表3。
表3检验项目
检验项目
出厂检验
型式检验
验收检验
TB/T3195-2008
表3(续）
验收检验
型式检验
出厂检验
检验项目
5. 2. 1(a)
5. 2. 1(b)
5. 2. 1(ce)
注：注明“●\者为该项检验的必检项目。6.1
wwW.jz321.net
标准查询下载网
建筑321
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3195—2008
铁路数控车轮车床
Technical specification for wheel sets lathe of railways2008-10-14发布
2009-03-01实施
中华人民共和国铁道部发布
规范性引用文件
技术要求
试验方法
精度检验
检验规则
建筑321
标准查询下载网
wwW.jz321.net
TB/T3195--2008
TB/T3195--2008
本标准由铁道部经济规划研究院提出并归口。言
本标准起草单位：铁道部经济规划研究院、广汉快速铁路设备有限公司。本标准起草人：张逸凡、孙新、刘复川、邓家才、桑翠江、曾勇。1范围
铁路数控车轮车床
TB/T3195-2008
本标准规定了铁路数控车轮车床的技术要求、试验方法、精度检验、检验规则等。本标准适用于铁路机车车辆、动车组车轮切削加工用的数控车轮车床(以下简称车床)。2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。液压系统通用技术条件(eqvISO4413：1998)GB/T3766-2001
机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件(idtIEC60204-1：2000)GB5226.1—2002
GB/T7344—1997
GB/T7935—2005
CB/T9061-2006
交流伺服电动机通用技术条件
液压元件通用技术条件
金属切削机床通用技术条件
金属切削机床安全防护通用技术条件GB15760—2004
交流伺服系统通用技术条件
GB/T16439—1996
GB/T16462—1996
GB/T16769—1997
GB/T17162—1997
数控卧式车床精度检验
金属切削机床噪声声压级测量方法机床速度和进给量(eqvISO229：1973)3机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度(eqvGB/T17421.1—-1998
ISO 230-1:1996)
GB/T17421.2—2000
机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定(eqv ISO 2301-2:1997)
金属切削机床灰铸铁件技术条件JB/T3997—1994
JB/T4368.3—1996
数控卧式车床技术条件
JB/T6105—2007
数控机床液压泵站技术条件
JB/T8356.1—1996
JB/T8832—2001
JB/T9871-1999
JB/T9872—1999
JB/T9873—1999
JB/T9874—1999
JB/T9875-1999
JB/T 9877--1999
机床包装技术条件
机床数控系统
通用技术条件
金属切削机床
金属切削机床
金属切削机床
精度分级
机械加工件技术条件
焊接件通用技术条件
装配通用技术条件
金属切削机床
随机技术文件的编制
金属切削机床
金属切削机床清洁度的测定
JB/T10051-1999
JB/T102692001
JB/T10270—2001
JB/T10271—2001
液压系统通用技术条件
金属切削机床
数控机床直流主轴驱动单元通用技术条件数控机床直流伺服驱动单元通用技术条件数控机床直流主轴电动机通用技术条件1
建筑321---标准查询下载网
TB/T3195-—2008
JB/T10272—2001
数控机床直流伺服电动机通用技术条件JB/T10273--2001数控机床交流主轴电动机通用技术条件JB/T10274—2001
数控机床交流伺服电动机通用技术条件JB/T10275-—2001
数控机床交流主轴驱动单元通用技术条件JB/T10276-2001
数控机床交流伺服驱动单元通用技术条件3技术要求
3.1一般要求
3.1.1车床应符合本标准并按经规定程序批准的技术文件设计和制造。3.1.2车床的设计和制造应符合GB/T9061—2006.GB/T17162-1997的规定。3.1.3车床的精度应按JB/T9871--1999中绝对精度等级V级所对应的机床相对精度等级选用普通级精度P级。
3.1.4车床主轴锥孔锥度应为1：7。3.1.5车床的基本组成：
一基础件：床身，左、右床头箱，独立刀架等；一主传动系统：主传动箱，传动部件，主轴等；伺服进给系统：刀架；
车轮传送对中装置；
一液压系统：
电气系统：
数控系统：计算机控制系统(CNC)，可编程序控制器(PLC).伺服驱动单元，伺服驱动电动机等；辅助装置；
车轮加工测量系统(可选)。
3.1.6车床的铸件、机械加.工件、焊接件应分别符合JB/T3997—1994.JB/T9872-—1999、JB/T9873-1999的有关规定。
数控系统应符合JB/T8832--2001的有关规定。3.1.7
车床采用的交直流进给伺服驱动系统应分别符合GB/T7344—1997、GB/T16439--1996、JB/T3.1.8
10276--2001、JB/T10274—2001、JB/T10270—2001、JB/T10272-—2001的有关规定。车床采用的交直流主轴伺服驱动系统应分别符合JB/T10275—2001、JB/T10273—2001、JB/T3.1.9
10269——2001、JB/T10271-2001的有关规定。3.1.10电气系统应符合GB5226.1—2002的有关规定。3.1.11液压系统应符合GB/T3766—-2001、GB/T7935-—2005、JB/T6105—2007、JB/T10051—1999的有关规定。
3.1.12装配应符合JB/T9874--1999的有关规定。3.1.13随机技术文件应符合JB/T9875—1999的有关规定。3.1.14
包装应符合JB/T8356.1-1996的有关规定。3.2防
3.2.1走台应设防滑板等防护装置。3.2.2紧急停车开关应设置合理、工作可靠。3.2.3
车床应设有联锁保护、故障报警等安全装置。3.2.4
车床外露传动部位应采取防护措施。车床应有防止切屑飞溅的安全挡板及切屑收集、断屑和输送装置。3.2.6车床的噪声应按GB/T16769-—1997的规定执行。3.2.7车床的照明及安全防护应符合GB15760一2004的要求。TB/T3195—2008
3.3加工和装配质量
3.3.1床身、床头箱、主传动箱、刀架座、X向溜板、Z向溜板等主要铸件，粗加工后应进行时效处理，时效处理方法按JB/T3997--1994的有关规定执行。3.3.2刀架座与X向溜板导轨副，X向溜板与Z向溜板导轨副.应采用耐磨铸铁或镶钢导轨，并进行萍火或感应淬火等处理。导轨副的淬火质量应符合JB/T9872一1999的有关规定。3.3.3下列结合面为“重要固定接合面”：a）车床的左、右床头箱与床身的接合面；车床的刀架座与床身的接合面：b)3
项尖减速箱与左、右床头箱的接合面。“重要固定接合面”紧固后，用0.04mm塞尺检验时不应插入结合面。3.3.4下列结合面为\特别重要固定接合面”：a）车床的进给传动箱与刀架座的接合面；滚珠丝杠螺母座与X向溜板、Z向溜板的接合面；b)
c）X向溜板、Z向溜板与其压板的接合面。“特别重要固定接合面”用涂色法检验，接触均勾，在全长上接触指标不应低于60%，在全宽上接触指标不应低于35%，紧固前、后还应用0.04mm塞尺检验均不应插人结合面。3.3.5下列导轨副为“滑（滚)动导轨”：a)刀架座与X向溜板导轨副；
b）X向溜板与Z向溜板导轨副；
c）检测装置导轨副。
“滑（滚)动导轨”用涂色法检验，接触均匀，在全长上接触指标不应低于70%，在全宽上接触指标不应低于50%。滑动导轨还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插人深度不应大于25mm。滚动导轨与所有滚动体应均勾接触，运动应轻便、灵活，无阻滞现象。3.3.6车床及部件的清洁度应符合JB/T9877--1999的有关规定。车床有关随机技术文件应对各重要部分的清洁度限值做出规定。3.3.7车床的刀架定位销，车床的左、右床头箱定位销，滚珠丝杠支座定位销和螺母座定位销的接触长度不应小于锥销工作长度的65%，并应均布在接缝的两侧。3.3.8固定顶尖与主轴套简锥孔的接触率不应小于70%。3.3.9滚珠丝杠的轴向审动不应大于0.005mm。3.4主传动系统
3.4.1车床主传动系统采用定级变速或变频无级调速传动。3.4.2车床宜采用独立的主传动箱。3.5伺服进给刀架
3.5.1刀架与刀架底座导轨的设计应考虑导轨的导向精度、刀具受力、排屑等因索。3.5.2刀架和刀具的强度应能保证切削加工正常进行。3.5.3刀架的传动系统精度应满足车轮加工的技术要求。3.6车轮传送对中装置
3.6.1车轮传送装置应满足车轮进出车床加工位置的需要。3.6.2车轮对中装置应满足车轮加工的轮对对中装夹需要。3.7数控系统
3.7.1数控系统应采用CNC和PLC控制车床的切削加工。3
建筑321--标准查询下载网
wwW.jz321.ne
TB/T3195—2008
数控系统的软件应具备以下功能：3.7.2
人机对话方式，选择最佳加工程序；故障的自动诊断、检测、查询及相应的处理程序，并具备报警显示；加工前、后车轮检测数据的打印；一加工前、后车轮检测数据的网络传输及远程联网管理。3.7.3数控系统应具备抗干扰能力、易于操作、运行可靠，并能保证车轮的加工精度。3.8车轮加工测量装置
测量装置应采用自动测量方式，实现车刀的自动定位，并应具备如下功能：一轮径检测；
一轮缘厚度检测；
一轮缘高度检测：
一轮辋宽度检测：
一磨耗量检测；
踏面跳动检测；
轮缘内侧跳动检测；
一内侧距测量。
4试验方法
4.1空运转试验
4.1.1温升试验
车床主运动机构从低速起，做低、中、高速运转（有级变速的车床应从最低速度起，依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min)，在最高速度时应运转足够的时间(不应少于1h)，使主轴轴承达到稳定温度，其温度不应超过70℃，温升不应超过35K。4.1.2动作试验
操纵车床进行下列动作试验，试验其动作的灵活性和可靠性：a）任选一种主轴转速，启动主轴进行运转、停止（包括制动）的连续试验，连续操纵不少于7次。b）主轴做低、中、高转速的变换试验。c）任选一种进给速度(或进给量)，将启动进给和停止动作连续操纵，在Z轴、X轴的全部行程中做工作进给和快速进给试验，Z轴和X轴的快速进给试验可在大于1/2全行程上进行，正反方向连续操纵不少于7次。
在Z轴、X轴的全部行程中，做低、中、高进给速度(或进给量)的变换试验。d)
用手摇脉冲发生器或单步按键做X向溜板、Z向溜板的进给试验。e)
f）排屑装置运转试验。
g）碎屑装置运转试验。
CNC控制装置的各种指示灯、散热系统等功能试验。h)
i）车床的安全、保护、防护装置功能试验。液压、润滑做密封、润滑性能试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷却充分，各系统无渗j
漏现象。
数控系统功能试验
操纵车床做下列功能试验，试验其动作的灵活性和可靠性：a）主轴进行运转、停止及变换转速试验(无级变速机构做低、中、高速)。b）进给机构做低、中、高进给速度(或进给量)及快速进给变换试验。c）X轴和Z轴联动试验。
TB/T3195—2008
d）试验进给坐标的超程保护、数据输人、坐标位置显示、回基准点、程序序号显示和检索、程序暂停、程序删除、单步进给、直线插补、圆弧插补、间隙补偿等功能的可靠性和动作的灵活性。4.1.4主运动和进给运动试验
主轴转速和进给速度的试验，速度实测值的偏差不应超过名义值的5%。4.1.5空运转功率试验
主传动系统空运转功率应符合设计文件及GB/T9061—2006的规定。4.1.6整机连续空运转试验
用数控程序模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障，连续空运转时间为48h，每个循环时间不应超过15min，每个循环之间休止时间不应超过1min。4.2负荷试验
4.2.1负荷试验应包括：
a）主传动系统最大扭矩试验。
b）最大切削量试验。
c）主传动系统最大功率的试验。4.2.2负荷试验方法应符合JB/T4368.3—1996的规定。4.2.3在间隙补偿前应按GB/T16462-—1996中G18项的检验方法进行反向差值试验，并应符合Z轴不大于0.03mm，X轴不大于0.04mm的规定。5精度检验
5.1检验车床应按本标准的规定并应符合GB/T17421.1—1998、GB/T17421.2--2000中的有关要求。5.2车床的几何精度检验应按表1的规定进行，5.3车床的工作精度检验应按图1、图2、表2的规定进行。表1几何精度检验
建筑321
检验项目
主轴端部
的跳动：
头主轴的辅
商牵动：
头主轴的轴
向案动。
左床头主
轴锥孔轴线
的径向跳
主轴端面：
一距Q
标准查询下载网
检验工具
指示器和
专用检具
指示器和
检验棒
检验方法
固定指示器，使其
测头触及
a）固定在左床头主
轴端部的检验棒中心
礼内的钢球上
固定在右床头
主辅端部的检验棒中
心孔内的钢球上。旋
转主轴检验
a.b误差分别计
误差以指示器读
数的最大差值计。
将检验棒插人左床
头主轴锥孔内，固定
指宗器，使其测实触
及检验棒表面
a)靠近主轴端面：
b）距a点
轴检验，
拔出检验棒，相对
主轴旋转90°重新插
大主轴锥孔内，依次
重复检验四次
6误差分别计
误差以四次测量
结果的平均值计
TB/T3195—2008
表1(续）
检验项目
右床头主
轴锥孔轴线
的径向跳
a一靠近
主轴端面：
一距a
点500mm
左、右床
头主轴顶尖
锥面的跳
-左床
头主辅预
头主轴顶
左床头起
轴轴线对床
身基准面的
平行度：
a一在主
平面内：
6一在次
平面内。
右床头主
轴轴线对床
身基准面的
苹行度
平面内：
一在次
平面内。
6-—0.04
检验工具
指示器和
检验棒
检验方法
将检验棒插人右床
头主轴锥礼内，固定
指示器，使其测头触
及检验棒表面
a)靠近主轴端面：
b距a点500mm
旋转主轴检验。
拨出检验棒，相对
主轴旋转90°重新插
人主轴锥孔内，依次
重复检验四次
a、石误差分别计
。误差以四次测益
结果的平均值计。
固定指示器，使其
测头垂直触及顶尖锥
面上。旋转主轴检
指示器和
专用顶尖
指示器、
检验棒和专
用检具
指示器、
检验棒和专
用检具
误差以指示器读数
的最大差值计。
将检验棒插人左床
焦孔内，落菌
主轴锥
器固定在
，指示
其测头触
及检验
平面内：
a)在主
面内。
移动检具检量
拨出检验棒，相对
主轴旋转90°.重新插
大主轴锥孔内，依次
重复检验四次
2、6误差分别计
误差以四次测量
结果的平均值计。
将检验棒插人右床
头主辅锥孔内，沿床
二专用
身基准市
检真，指示器固定在
检真上
使其测头触
及检验棒表面
a)在主面内：
b)在次平面内。
移动检具检验
拨出检验样，相对
主轴旋转90°重新插
人主轴锥孔内，依次
重复检验四次
、6误差分别计
算。误差以四次测益
结果的平均值计。
建筑321-
表1(续）
检验项目
左、右床
头主轴轴线
对康身基雅
面的等距
一在主
平面内：
b一在次
平面内。
溜板纵向
移动对主辅
轴线的苹行
一在主
平面内：
6在次
平面内。
溜板横向
移动对军床
主轴轴线的
垂直度
接触段
标准香询下网
检验工具
指示器
检验棒和专
用检真
指示器和
检验棒
TB/T3195——2008
检验方法
相等的检验
棒分荆插人左、若床
内，沿
器固定在
测头触
及检验棒根部表面
鑫美曲肉
动检真检验
指示器在床
尾两检验棒上
读数的差值计
将检验桂支承在两
顶类简，指余器芬别
固定在左
Z向校上：使其测
头触及检验棒表面：
b)在次平面内。
动左、右刀架2尚溜
右刀架溜板的
6误差分别计算。
误差以搏
示器读数的
最失差值计。
将检验棒支承在两
顶尖间，使角尺的
个工作面紧贴在检验
东斯份有势
指示器、
角尺和检验
架的X向溜板上
其测头触及角尺的另
移动左
一个工作面，
右刀架X向溜板
、右刀架溜板误
差分别计算
误差以
指示器读数的最大差
值计。
TB/T3195-2008
检验项目
图1：车轮轮廓形状误差
图1：滚动圆“D\的圆度误差
图2：同一轮对组件上两
个车轮的直径偏差(iD,-D2)
图2：内侧平面的端面跳动
图2：车轮踏面的径向跳动
车轮踏面的表面粗糙度
检验规则
表2工作精度检验
检验方法
用轮缘踏面样板及塞尺检验
用百分表检验
用专用量具检验
用百分表检验
用百分表检验
用比较样块检验
E<0.2mm,F<0.2mm
MRRR,12.5μm
6.1出厂检验
6.1.1车床出厂前应按本标准的规定进行检验，经厂质量检验部门确认合格后，方可出厂。6.1.2制造厂应向用户提供传感器的精度等级、误差、检定周期等资料。6.1.3出厂检验项目见表3。
6.2型式检验bZxz.net
6.2.1符合下列情况之一时，应进行型式检验：一新产品定型时；
一产品停产达两年重新投产时；一产品主要结构、材料、生产工艺发生重大变化时；合同有规定时。
6.2.2型式检验项目见表3。
6.3验收检验
验收检验项目见表3。
表3检验项目
检验项目
出厂检验
型式检验
验收检验
TB/T3195-2008
表3(续）
验收检验
型式检验
出厂检验
检验项目
5. 2. 1(a)
5. 2. 1(b)
5. 2. 1(ce)
注：注明“●\者为该项检验的必检项目。6.1
wwW.jz321.net
标准查询下载网
建筑321
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。