TB/T 3426-2015
基本信息
标准号： TB/T 3426-2015
中文名称：机车用铸造滚动抱轴箱
标准类别：铁路运输行业标准(TB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
关联标准
出版信息
相关单位信息
标准简介
TB/T 3426-2015.Casting suspension tube for locomotives.
1范围
TB/T 3426规定了机车用铸造滚动抱轴箱的技术要求、检验方法、检验规则记录及标志、包装、运输与储存。
TB/T 3426适用于机车用铸造滚动抱轴箱(以下简称“抱轴箱")。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
CB/T 222钢的 成品化学成分允许偏差
GB/T223钢铁及 合金化学分析方法
GB/T228.1金属材料 拉伸试验第1 部分:室温试验方法(GB/T 228. 1-2010, IS0 6892-1 : .2009，MOD)
GB/T229金 属材料夏 比摆锤冲击试验方法(GB/T 229- 2007 , ISO 148-1 :2006，MOD)
GB/T 1348- -2009 球墨 铸铁件( Is0 1083 :2004 , MOD)
CB/T1804--2000-般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqvISO2768-1:1989)
CB/T4336碳素钢和中低合金钢 火 花源原子发射光谱分析方法(常规法)
GB/T5118热强 钢焊条(GB/T 5118- -2012 , IsO 3580 :2010, MOD)
GB/T 5677铸钢件射线照相检测( ISO 4993 :1987 ,IDT)
GB/T 6060. 1- -1997表 面粗糙度比较样块铸造表面( eqv Is0 2632-3;1979)
GB/T 6414- -1999铸件尺 寸公差与机械加工余量( eqv Iso 8062 :1994)
CB/T 7233.1- -2009铸钢件超声检测 第1 部分:一般用途铸钢件( Iso 4992-1 :2006 , MOD)
CB/T 9441- -2009 球墨 铸铁金相检验( Iso 945-1 :2008 , MOD)
GB/T 9444- -2007铸钢件 磁粉检测( IS0 4986 :1992 ,IDT)
CB/T 10044铸铁焊 条及焊丝
JB/T5105铸件模样 起模斜度
TB/T2451-1993铸钢中非金属夹杂物金相检验
TB/T 2942- -2015 铁道用铸钢件采购 与验收技术条件
1范围
TB/T 3426规定了机车用铸造滚动抱轴箱的技术要求、检验方法、检验规则记录及标志、包装、运输与储存。
TB/T 3426适用于机车用铸造滚动抱轴箱(以下简称“抱轴箱")。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
CB/T 222钢的 成品化学成分允许偏差
GB/T223钢铁及 合金化学分析方法
GB/T228.1金属材料 拉伸试验第1 部分:室温试验方法(GB/T 228. 1-2010, IS0 6892-1 : .2009，MOD)
GB/T229金 属材料夏 比摆锤冲击试验方法(GB/T 229- 2007 , ISO 148-1 :2006，MOD)
GB/T 1348- -2009 球墨 铸铁件( Is0 1083 :2004 , MOD)
CB/T1804--2000-般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差(eqvISO2768-1:1989)
CB/T4336碳素钢和中低合金钢 火 花源原子发射光谱分析方法(常规法)
GB/T5118热强 钢焊条(GB/T 5118- -2012 , IsO 3580 :2010, MOD)
GB/T 5677铸钢件射线照相检测( ISO 4993 :1987 ,IDT)
GB/T 6060. 1- -1997表 面粗糙度比较样块铸造表面( eqv Is0 2632-3;1979)
GB/T 6414- -1999铸件尺 寸公差与机械加工余量( eqv Iso 8062 :1994)
CB/T 7233.1- -2009铸钢件超声检测 第1 部分:一般用途铸钢件( Iso 4992-1 :2006 , MOD)
CB/T 9441- -2009 球墨 铸铁金相检验( Iso 945-1 :2008 , MOD)
GB/T 9444- -2007铸钢件 磁粉检测( IS0 4986 :1992 ,IDT)
CB/T 10044铸铁焊 条及焊丝
JB/T5105铸件模样 起模斜度
TB/T2451-1993铸钢中非金属夹杂物金相检验
TB/T 2942- -2015 铁道用铸钢件采购 与验收技术条件
标准图片预览
标准内容
ICS45.060.01
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3426-2015
机车用铸造滚动抱轴箱
Casting suspension tube for locomotives2015-08-12发布
国家铁路局
2016-03-01实施
规范性引用文件
技术要求
检验方法
检验规则
标志、包装、运输与储存
TB/T3426—2015
iiKAoNni KAca
TB/T3426—2015
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由铁道行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：南车戚墅堰机车有限公司、中国北车集团大连机车车辆有限公司、中国铁道科学研究院金属与化学研究所、北京二七轨道交通装备有限责任公司、中国北车集团大同电力机车有限责任公司、南车株洲电力机车有限公司、南车资阳机车有限公司、中国北车集团大连机车研究所有限公司。
本标准主要起草人：张苏东、魏春阳、荆留生、高震天、刘鑫贵、尤铁军、姚银、易兴利、任时国赵文靖。
HiiKAoNniKAca
1范围
机车用铸造滚动抱轴箱
TB/T3426-—2015
本标准规定了机车用铸造滚动抱轴箱的技术要求、检验方法、检验规则、记录及标志、包装、运输与储存。
本标准适用于机车用铸造滚动抱轴箱（以下简称“抱轴箱”）。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1—2010,ISO6892-1：2009,MOD)
GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，IS0148-1：2006，M0D）GB/T1348—2009球墨铸铁件（ISO1083：2004，MOD）CB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（eqvIS02768-1：1989）GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）热强钢焊条（GB/T5118—2012，ISO3580：2010，MOD）GB/T5118
铸钢件射线照相检测（ISO4993：1987，IDT）GB/T5677
GB/T6060.1—1997表面粗糙度比较样块铸造表面（eqvIS02632-3：1979）GB/T6414—1999铸件尺寸公差与机械加工余量（eqvIS08062：1994）GB/T7233.1—2009铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件（IS04992-1:2006，MOD）GB/T9441—2009球墨铸铁金相检验（IS0945-1:2008，MOD）GB/T9444—2007铸钢件磁粉检测（IS04986：1992，IDT）GB/T10044铸铁焊条及焊丝
JB/T5105铸件模样起模斜度
TB/T2451-1993铸钢中非金属夹杂物金相检验铁道用铸钢件采购与验收技术条件TB/T2942—20154
TB/T3211-2009#
机车车辆用铸钢件射线照相检验参考图谱TB/T3212.1—2009#
机车车辆用低合金铸钢金相组织检验图谱第1部分：B级铸钢、B+级铸钢
TB/T3212.22009
3技术要求
3.1材料要求
3.1.1化学成分
机车车辆用低合金铸钢金相组织检验图谱第2部分：C级铸钢3.1.1.1抱轴箱用铸钢件宜采用B级铸钢或C级铸钢制造，其化学成分应符合表1的规定。1
iiiKAoNhiKAca
TB/T3426—2015
B级铸钢
(ZG25MnNi)
C级铸钢
(ZG25MnCrNiMo)
化学成分
化学成分
质量百分比（%）
采用B级铸钢时，碳含量在最高规定值下每降低0.01%，则锰含量在规定的最高值之上允3.1.1.2
许相应增加0.04%，但锰含量的最大值不应超过1.20%。3.1.1.3球墨铸铁件的生产方法和化学成分由制造商自行决定，化学成分不作为铸件验收的依据。3.1.2力学性能
力学性能应符合表2的规定。
表2力学性能
B级铸钢
ZG25MnNi
（正火）
C级铸钢
ZG25MnCrNiMo
（正火+回火）
QT450-10-
QT400-18L
QT500-7*
抗拉强度R.免费标准bzxz.net
≥485
≥620
≥450
≥400
≥500
\为单铸试样测得的性能。
下屈服强度R.
≥260
≥415
≥310
≥240
≥320
钢中的非金属夹杂物
伸长率A
断面收缩率Z
冲击吸收能量KV
≥20(-7℃)
≥20(-18)
≥12(-20℃)
钢中的非金属夹杂物按TB/T2451—1993进行评定应符合表3的规定。表3钢中的非金属夹杂物
非金属夹杂物类别
型（球状)夹杂物
Ⅱ型（点网状）夹杂物
Ⅱ型（点状)夹杂物
IV型（群状）夹杂物
金相组织
合格级别
细系1~3级，粗系1~2级
细系1~3级，粗系1~2级
布氏硬度
137~208
179~241
160~210
120~175
170~230
评级图
第三评级图
第二评级图
第三评级图
第四评级图
主要基体
铁素体
铁素体
铁素体+
珠光体
3.1.4.1B级铸钢的金相组织应符合TB/T3212.1一2009表1中第三评级图或第四评级图的规定。3.1.4.2C级铸钢的金相组织应符合TB/T3212.2—2009表1中第三评级图的规定。3.1.4.3球墨铸铁的金相组织应不低于GB/T9441一2009表1中的3级球化等级。2
Hii KAoNni KAca
3.2几何尺寸及公差
TB/T3426—2015
3.2.1铸件尺寸公差除产品图样中另有规定外，其尺寸公差不应大于GB/T6414一1999中CT11级，错型应磨修至周边平滑过渡。
3.2.2除产品图样中另有规定外，铸件壁厚允许偏差应符合表4的规定。表4壁厚充许偏差
≥6~11
≥11~19
≥19~32
充许偏差
单位为毫米
3.2.3铸钢件壁厚小于规定值的下限时，允许补焊修复。球墨铸铁件的壁厚小于规定值时，不允许补焊。
3.2.4未注机加工尺寸公差应符合GB/T18042000中m级的规定。3.3表面质量
3.3.1铸钢件表面粗糙度不应大于GB/T6060.1一1997中规定的NMRRa100，铸铁件表面粗糙度不应大于GB/T6060.1—1997中规定的NMRRa50。3.3.2除产品图样中另有规定外，铸件起模斜度应符合JB/T5105的规定。3.3.3铸件质量等级分区见图1。铸件两端向内各300mm范围（阴影部位）应进行磁粉检测，图1所示非阴影部位应进行目视检查，其结果应符合：a）
无裂纹存在：
磁粉检测表面线性或非线性缺陷不应大于3.3.9的规定或GB/T9444一2007中的2级：c)
图1所示非阴影部位表面允许存在3.3.9规定的缺陷。3.3.44
铸件内、外表面的粘砂、氧化皮、铁钉、芯撑、冷铁、毛刺以及焊渣和焊接飞溅物等应予清除。3.3.5
非加工表面的浇冒口根部应清除干净，并与铸件周边平齐。3.3.64
铸件非加工面上不允许存在切割或铲凿等缺口。锐边应予清除。铸字应完整、清晰、排列整齐，字体大小应一致。对浇不足或未浇满的铸字可进行补焊，但补焊3.3.74
后的字体应修整，铸字内及周围的粘砂、凸肉应清除干净。3.3.8
铸件在毛坏交付前应经抛丸处理，经抛丸处理的铸件表面不应有氧化皮和粘砂。3.3.9
铸件非加工表面允许存在不经修复的缺陷：离边缘或孔边不小于6mm，直径不大于5mm、深度不大于3mm或深度不大于壁厚的十分之a）
一，彼此相距不小于15mm，在25cm2的平面上不多于3个的缺陷。b）单个凹陷的面积不大于15cm2、深度不大于2mm，凹陷之间相距不小于20mm，单个（平）面上不多于3处。凹陷边缘应进行修正，并与周边平滑过渡。c）离边缘或孔边不小于6mm，直径不大于1.5mm、深度不大于3mm，每平方厘米不多于3个，3
iiKAoNniKAca
TB/T3426—2015
每处聚集面积不大于25cm2，彼此相距不小于100mm的针孔或蜂窝气孔，每个独立的面上不应多于3处。
区域1
区域Ⅱ
图1铸件质量等级分区示意图
3.3.10成品加工表面重要度分级示意图见图2。成品加工表面的质量应满足：a）所有成品加工表面不应存在裂纹；图2所示I区RA、RB圆弧面及圆弧两侧各20mm过渡平（圆弧）面，以及RA圆弧内、外端面b)
RA+30mm和圆弧两侧各20mm过渡平（圆弧）面范围内不允许有任何缺陷；c）图2所示I区除3.3.10b）范围以外处允许存在离边缘或孔边不小于6mm、直径不大于1.5mm、深度不大于2mm，缺陷之间相距不小于25mm的单个缺陷，每个独立的面上不应多于3个；
d）图2所示Ⅱ区、Ⅲ区的缺陷应符合表5的规定。3.4铸件内在质量
3.4.1当采用X射线检测时，铸件内在质量应按TB/T3211一2009进行评级，铸钢件应符合表6的规定，球墨铸铁件的内部（区域I和区域Ⅱ）缺陷最大允许等级均为Ⅲ级。3.4.2
当采用超声波检测时，铸件内在质量的检测结果应符合：图1中区域I（阴影部位）应不大于GB/T7233.1-2009表1中3级的规定；a）
图1中区域Ⅱ（非阴影部位）应不大于GB/T7233.1一2009中4级的规定。iiiKAoNhiKAca
iiiKAoNniKAca
TB/T3426—2015
表5成品加工表面质量
表面质量
允许直径不大于4.5mm、深度不大于3mm、缺陷之Ⅱ区（孔）
Ⅲ区（面）
间距离大于6.5mm、距拐角圆角的距离大于6.5mm，6.5cm上不多于2个的缺陷
允许直径不大于6.3mm、深度不大于3mm、缺陷之间距离大于6.5mm、距拐角圆角的距离大于6.5mm允许存在缺陷
符合下列范围的缺陷允许存在：支架端（Ⅱ区）：非孔穴缺陷去除后距边缘或孔边不小于6mm，直径不大于4.5mm、深度不大于3mm、缺陷之间距离不小于25mm，单个孔面不多于5个的单个缺陷。
非支架端（Ⅱ区和所有的Ⅲ区）：非孔穴缺陷6.5cm2上不多于3个的缺陷。支架端外侧圆弧面垂去除后距边缘或孔边不小于6mm，直径不大于向中心线两边各35°范围内允许局部存在未加工面，但深度不应大于1.5mm
3.6补焊要求
7.8mm、深度不大于3mm、缺陷之间间距不小于25mm，单个孔或面上不多于5个的单个缺陷3.6.1铸件缺陷的补焊宜在热处理前进行。缺陷的补焊应按经批准的补焊工艺进行。3.6.2补焊时应防止电弧击伤铸件表面，不应在铸件的非补焊面上引弧，施焊部位应避免吹风。3.6.3应采用钨极亚弧焊焊机、焊条电弧焊焊机或CO，气体保护焊焊机对缺陷进行补焊。焊材应采用GB/T5118、GB/T10044等标准中相应的等强度焊条或焊丝。表6铸件内部缺陷最大允许等级
区域1
区域Ⅱ
A（气孔）
注：区域划分见图1。
B（夹砂或夹渣）
C(缩松）
D/E（裂纹）
不允许
不允许
3.6.4当铸件补焊的场地温度低于4C时，应对铸件的补焊部位及周围至少75mm区域进行预热，然后进行补焊：补焊后，补焊部位应采取保温措施。3.6.5全部缺陷应在补焊前清除。要补焊的部位应开出坡口，坡口可采用机械、气割或碳弧气刨等方法进行制备：但铸件热处理后缺陷补焊的坡口制备，不应采用气割及碳弧气刨方法。3.6.6缺陷清除后，应将缺陷部位打磨至金属本色，完全消除热加工造成的氧化层，线性缺陷和加工面上的补焊坡口制备后应进行磁粉检测，非加工面上的非线性缺陷补焊坡口制备后应进行目视检查，在确认缺陷完全清除后方可补焊。3.6.7补焊宜采用平焊位置进行施焊。在不能从铸件壁两侧施焊的部位，补焊部位的最大深度应确保在坡口底部与铸件壁背面留有至少3mm的本体金属。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸壁两侧施焊时，则应使用双“V或双“U”形坡口从铸件壁的两侧进行施焊；双面施焊时，焊缝根部留出的最小间隙不应小于3mm，以确保完全焊透：如只能单面施焊，则应使用陶瓷板或化学成分相近的材料作焊接垫板，以使根部完全焊透，焊后应去除焊接垫板，背面应与母材平滑过渡。3.6.8补焊质量应符合下列要求：补焊区域不充许有裂纹、未熔合、未焊满等缺陷；a）
b）非加工部位上的补焊表面应磨修平整，不应出现焊接咬边，补焊区域应与母材平缓过渡；机加工表面的补焊，补焊区应不低于本体表面。c
3.7热处理
3.7.1同一熔炼炉次浇注的铸钢试棒应与铸件同炉热处理。3.7.2
当球墨铸铁件要求热处理时，应将同包浇注的试棒与铸件同炉热处理。6
3.7.3当试棒力学性能不合格或金相组织不合格时，允许对铸件进行重新热处理。3.7.4铸件缺陷补焊后应按下列方法进行热处理：TB/T3426—2015
a）铸件经热处理后，补焊的缺陷面积大于20cm或长度大于40mm时，补焊后应重新热处理；铸件经热处理后，非加工表面存在的单个缺陷，清除后面积不大于3cm2、彼此相距大于b)
50mm的缺陷补焊后，应对补焊部位进行局部回火处理；c）加工面上发现3.5.2允许补焊的缺陷经补焊后，应对补焊部位进行局部回火热处理。3.7.5热处理次数不应超过3次，回火热处理不受次数限制。4检验方法
4.1试样制备
4.1.1每包钢水从开始浇注至总量的1/4后，应浇注化学成分分析试样和力学性能试块；在浇注最后一箱铸件后浇注单锰试样。
4.1.2铸钢件力学性能试验用试棒应由符合TB/T2942一2015附录A规定的基尔试块制备。力学性能试验用试棒应与同一熔炼炉次浇注的铸件同炉热处理。4.1.3球墨铸铁力学性能试验用试块应在与铸件相同的铸型或导热性能相当的铸型中浇注，试块的落砂温度应低于500℃以下；试块应用与铸件同一包经球化处理的铁水浇注，试块应在该包铁水浇注完最后一箱铸件后浇注。
4.1.4球墨铸铁件的力学性能试验用试棒宜按GB/T1348一2009中图1b）规定的U形单铸试块制备。
4.1.5化学成分分析如采用钻屑取样，则分析试样应取自试块或铸件表面下至少6mm处。4.2化学成分分析
应对每一熔炼炉次（或包次）的试样按GB/T223或GB/T4336进行化学成分分析，化学分析偏差按GB/T222的规定执行。
4.3力学性能试验
4.3.1拉伸试验按GB/T228.1的规定进行。4.3.2冲击试验按GB/T229的规定进行。4.4钢中的非金属夹杂物检验
钢中的非金属夹杂物检验用试样应与同一熔炼炉次浇注的铸件同炉热处理，并按TB/T2451一1993的规定进行评定。
4.5金相组织检验
4.5.1金相组织检验用试样应与同一熔炼炉次浇注的铸件同炉热处理，并按TB/T3212.1一2009、TB/T3212.2—2009的规定进行评定。4.5.2球墨铸铁金相组织按GB/T94412009的规定进行检验。4.6表面质量检验
4.6.1磁粉检测
按CGB/T9444一2007对3.3.3规定的区域，补焊部位和机加工表面进行磁粉检测。4.6.2外观检查
按3.3的规定，对铸件和机加工表面进行目视检查。4.7内在质量检验
4.7.1射线检测
按GB/T5677的规定对图1所示的区域进行射线检测。7
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机车用铸造滚动抱轴箱
Casting suspension tube for locomotives2015-08-12发布
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规范性引用文件
技术要求
检验方法
检验规则
标志、包装、运输与储存
TB/T3426—2015
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TB/T3426—2015
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由铁道行业内燃机车标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：南车戚墅堰机车有限公司、中国北车集团大连机车车辆有限公司、中国铁道科学研究院金属与化学研究所、北京二七轨道交通装备有限责任公司、中国北车集团大同电力机车有限责任公司、南车株洲电力机车有限公司、南车资阳机车有限公司、中国北车集团大连机车研究所有限公司。
本标准主要起草人：张苏东、魏春阳、荆留生、高震天、刘鑫贵、尤铁军、姚银、易兴利、任时国赵文靖。
HiiKAoNniKAca
1范围
机车用铸造滚动抱轴箱
TB/T3426-—2015
本标准规定了机车用铸造滚动抱轴箱的技术要求、检验方法、检验规则、记录及标志、包装、运输与储存。
本标准适用于机车用铸造滚动抱轴箱（以下简称“抱轴箱”）。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1—2010,ISO6892-1：2009,MOD)
GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，IS0148-1：2006，M0D）GB/T1348—2009球墨铸铁件（ISO1083：2004，MOD）CB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差（eqvIS02768-1：1989）GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）热强钢焊条（GB/T5118—2012，ISO3580：2010，MOD）GB/T5118
铸钢件射线照相检测（ISO4993：1987，IDT）GB/T5677
GB/T6060.1—1997表面粗糙度比较样块铸造表面（eqvIS02632-3：1979）GB/T6414—1999铸件尺寸公差与机械加工余量（eqvIS08062：1994）GB/T7233.1—2009铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件（IS04992-1:2006，MOD）GB/T9441—2009球墨铸铁金相检验（IS0945-1:2008，MOD）GB/T9444—2007铸钢件磁粉检测（IS04986：1992，IDT）GB/T10044铸铁焊条及焊丝
JB/T5105铸件模样起模斜度
TB/T2451-1993铸钢中非金属夹杂物金相检验铁道用铸钢件采购与验收技术条件TB/T2942—20154
TB/T3211-2009#
机车车辆用铸钢件射线照相检验参考图谱TB/T3212.1—2009#
机车车辆用低合金铸钢金相组织检验图谱第1部分：B级铸钢、B+级铸钢
TB/T3212.22009
3技术要求
3.1材料要求
3.1.1化学成分
机车车辆用低合金铸钢金相组织检验图谱第2部分：C级铸钢3.1.1.1抱轴箱用铸钢件宜采用B级铸钢或C级铸钢制造，其化学成分应符合表1的规定。1
iiiKAoNhiKAca
TB/T3426—2015
B级铸钢
(ZG25MnNi)
C级铸钢
(ZG25MnCrNiMo)
化学成分
化学成分
质量百分比（%）
采用B级铸钢时，碳含量在最高规定值下每降低0.01%，则锰含量在规定的最高值之上允3.1.1.2
许相应增加0.04%，但锰含量的最大值不应超过1.20%。3.1.1.3球墨铸铁件的生产方法和化学成分由制造商自行决定，化学成分不作为铸件验收的依据。3.1.2力学性能
力学性能应符合表2的规定。
表2力学性能
B级铸钢
ZG25MnNi
（正火）
C级铸钢
ZG25MnCrNiMo
（正火+回火）
QT450-10-
QT400-18L
QT500-7*
抗拉强度R.免费标准bzxz.net
≥485
≥620
≥450
≥400
≥500
\为单铸试样测得的性能。
下屈服强度R.
≥260
≥415
≥310
≥240
≥320
钢中的非金属夹杂物
伸长率A
断面收缩率Z
冲击吸收能量KV
≥20(-7℃)
≥20(-18)
≥12(-20℃)
钢中的非金属夹杂物按TB/T2451—1993进行评定应符合表3的规定。表3钢中的非金属夹杂物
非金属夹杂物类别
型（球状)夹杂物
Ⅱ型（点网状）夹杂物
Ⅱ型（点状)夹杂物
IV型（群状）夹杂物
金相组织
合格级别
细系1~3级，粗系1~2级
细系1~3级，粗系1~2级
布氏硬度
137~208
179~241
160~210
120~175
170~230
评级图
第三评级图
第二评级图
第三评级图
第四评级图
主要基体
铁素体
铁素体
铁素体+
珠光体
3.1.4.1B级铸钢的金相组织应符合TB/T3212.1一2009表1中第三评级图或第四评级图的规定。3.1.4.2C级铸钢的金相组织应符合TB/T3212.2—2009表1中第三评级图的规定。3.1.4.3球墨铸铁的金相组织应不低于GB/T9441一2009表1中的3级球化等级。2
Hii KAoNni KAca
3.2几何尺寸及公差
TB/T3426—2015
3.2.1铸件尺寸公差除产品图样中另有规定外，其尺寸公差不应大于GB/T6414一1999中CT11级，错型应磨修至周边平滑过渡。
3.2.2除产品图样中另有规定外，铸件壁厚允许偏差应符合表4的规定。表4壁厚充许偏差
≥6~11
≥11~19
≥19~32
充许偏差
单位为毫米
3.2.3铸钢件壁厚小于规定值的下限时，允许补焊修复。球墨铸铁件的壁厚小于规定值时，不允许补焊。
3.2.4未注机加工尺寸公差应符合GB/T18042000中m级的规定。3.3表面质量
3.3.1铸钢件表面粗糙度不应大于GB/T6060.1一1997中规定的NMRRa100，铸铁件表面粗糙度不应大于GB/T6060.1—1997中规定的NMRRa50。3.3.2除产品图样中另有规定外，铸件起模斜度应符合JB/T5105的规定。3.3.3铸件质量等级分区见图1。铸件两端向内各300mm范围（阴影部位）应进行磁粉检测，图1所示非阴影部位应进行目视检查，其结果应符合：a）
无裂纹存在：
磁粉检测表面线性或非线性缺陷不应大于3.3.9的规定或GB/T9444一2007中的2级：c)
图1所示非阴影部位表面允许存在3.3.9规定的缺陷。3.3.44
铸件内、外表面的粘砂、氧化皮、铁钉、芯撑、冷铁、毛刺以及焊渣和焊接飞溅物等应予清除。3.3.5
非加工表面的浇冒口根部应清除干净，并与铸件周边平齐。3.3.64
铸件非加工面上不允许存在切割或铲凿等缺口。锐边应予清除。铸字应完整、清晰、排列整齐，字体大小应一致。对浇不足或未浇满的铸字可进行补焊，但补焊3.3.74
后的字体应修整，铸字内及周围的粘砂、凸肉应清除干净。3.3.8
铸件在毛坏交付前应经抛丸处理，经抛丸处理的铸件表面不应有氧化皮和粘砂。3.3.9
铸件非加工表面允许存在不经修复的缺陷：离边缘或孔边不小于6mm，直径不大于5mm、深度不大于3mm或深度不大于壁厚的十分之a）
一，彼此相距不小于15mm，在25cm2的平面上不多于3个的缺陷。b）单个凹陷的面积不大于15cm2、深度不大于2mm，凹陷之间相距不小于20mm，单个（平）面上不多于3处。凹陷边缘应进行修正，并与周边平滑过渡。c）离边缘或孔边不小于6mm，直径不大于1.5mm、深度不大于3mm，每平方厘米不多于3个，3
iiKAoNniKAca
TB/T3426—2015
每处聚集面积不大于25cm2，彼此相距不小于100mm的针孔或蜂窝气孔，每个独立的面上不应多于3处。
区域1
区域Ⅱ
图1铸件质量等级分区示意图
3.3.10成品加工表面重要度分级示意图见图2。成品加工表面的质量应满足：a）所有成品加工表面不应存在裂纹；图2所示I区RA、RB圆弧面及圆弧两侧各20mm过渡平（圆弧）面，以及RA圆弧内、外端面b)
RA+30mm和圆弧两侧各20mm过渡平（圆弧）面范围内不允许有任何缺陷；c）图2所示I区除3.3.10b）范围以外处允许存在离边缘或孔边不小于6mm、直径不大于1.5mm、深度不大于2mm，缺陷之间相距不小于25mm的单个缺陷，每个独立的面上不应多于3个；
d）图2所示Ⅱ区、Ⅲ区的缺陷应符合表5的规定。3.4铸件内在质量
3.4.1当采用X射线检测时，铸件内在质量应按TB/T3211一2009进行评级，铸钢件应符合表6的规定，球墨铸铁件的内部（区域I和区域Ⅱ）缺陷最大允许等级均为Ⅲ级。3.4.2
当采用超声波检测时，铸件内在质量的检测结果应符合：图1中区域I（阴影部位）应不大于GB/T7233.1-2009表1中3级的规定；a）
图1中区域Ⅱ（非阴影部位）应不大于GB/T7233.1一2009中4级的规定。iiiKAoNhiKAca
iiiKAoNniKAca
TB/T3426—2015
表5成品加工表面质量
表面质量
允许直径不大于4.5mm、深度不大于3mm、缺陷之Ⅱ区（孔）
Ⅲ区（面）
间距离大于6.5mm、距拐角圆角的距离大于6.5mm，6.5cm上不多于2个的缺陷
允许直径不大于6.3mm、深度不大于3mm、缺陷之间距离大于6.5mm、距拐角圆角的距离大于6.5mm允许存在缺陷
符合下列范围的缺陷允许存在：支架端（Ⅱ区）：非孔穴缺陷去除后距边缘或孔边不小于6mm，直径不大于4.5mm、深度不大于3mm、缺陷之间距离不小于25mm，单个孔面不多于5个的单个缺陷。
非支架端（Ⅱ区和所有的Ⅲ区）：非孔穴缺陷6.5cm2上不多于3个的缺陷。支架端外侧圆弧面垂去除后距边缘或孔边不小于6mm，直径不大于向中心线两边各35°范围内允许局部存在未加工面，但深度不应大于1.5mm
3.6补焊要求
7.8mm、深度不大于3mm、缺陷之间间距不小于25mm，单个孔或面上不多于5个的单个缺陷3.6.1铸件缺陷的补焊宜在热处理前进行。缺陷的补焊应按经批准的补焊工艺进行。3.6.2补焊时应防止电弧击伤铸件表面，不应在铸件的非补焊面上引弧，施焊部位应避免吹风。3.6.3应采用钨极亚弧焊焊机、焊条电弧焊焊机或CO，气体保护焊焊机对缺陷进行补焊。焊材应采用GB/T5118、GB/T10044等标准中相应的等强度焊条或焊丝。表6铸件内部缺陷最大允许等级
区域1
区域Ⅱ
A（气孔）
注：区域划分见图1。
B（夹砂或夹渣）
C(缩松）
D/E（裂纹）
不允许
不允许
3.6.4当铸件补焊的场地温度低于4C时，应对铸件的补焊部位及周围至少75mm区域进行预热，然后进行补焊：补焊后，补焊部位应采取保温措施。3.6.5全部缺陷应在补焊前清除。要补焊的部位应开出坡口，坡口可采用机械、气割或碳弧气刨等方法进行制备：但铸件热处理后缺陷补焊的坡口制备，不应采用气割及碳弧气刨方法。3.6.6缺陷清除后，应将缺陷部位打磨至金属本色，完全消除热加工造成的氧化层，线性缺陷和加工面上的补焊坡口制备后应进行磁粉检测，非加工面上的非线性缺陷补焊坡口制备后应进行目视检查，在确认缺陷完全清除后方可补焊。3.6.7补焊宜采用平焊位置进行施焊。在不能从铸件壁两侧施焊的部位，补焊部位的最大深度应确保在坡口底部与铸件壁背面留有至少3mm的本体金属。当缺陷贯穿壁厚，且可从铸壁两侧施焊时，则应使用双“V或双“U”形坡口从铸件壁的两侧进行施焊；双面施焊时，焊缝根部留出的最小间隙不应小于3mm，以确保完全焊透：如只能单面施焊，则应使用陶瓷板或化学成分相近的材料作焊接垫板，以使根部完全焊透，焊后应去除焊接垫板，背面应与母材平滑过渡。3.6.8补焊质量应符合下列要求：补焊区域不充许有裂纹、未熔合、未焊满等缺陷；a）
b）非加工部位上的补焊表面应磨修平整，不应出现焊接咬边，补焊区域应与母材平缓过渡；机加工表面的补焊，补焊区应不低于本体表面。c
3.7热处理
3.7.1同一熔炼炉次浇注的铸钢试棒应与铸件同炉热处理。3.7.2
当球墨铸铁件要求热处理时，应将同包浇注的试棒与铸件同炉热处理。6
3.7.3当试棒力学性能不合格或金相组织不合格时，允许对铸件进行重新热处理。3.7.4铸件缺陷补焊后应按下列方法进行热处理：TB/T3426—2015
a）铸件经热处理后，补焊的缺陷面积大于20cm或长度大于40mm时，补焊后应重新热处理；铸件经热处理后，非加工表面存在的单个缺陷，清除后面积不大于3cm2、彼此相距大于b)
50mm的缺陷补焊后，应对补焊部位进行局部回火处理；c）加工面上发现3.5.2允许补焊的缺陷经补焊后，应对补焊部位进行局部回火热处理。3.7.5热处理次数不应超过3次，回火热处理不受次数限制。4检验方法
4.1试样制备
4.1.1每包钢水从开始浇注至总量的1/4后，应浇注化学成分分析试样和力学性能试块；在浇注最后一箱铸件后浇注单锰试样。
4.1.2铸钢件力学性能试验用试棒应由符合TB/T2942一2015附录A规定的基尔试块制备。力学性能试验用试棒应与同一熔炼炉次浇注的铸件同炉热处理。4.1.3球墨铸铁力学性能试验用试块应在与铸件相同的铸型或导热性能相当的铸型中浇注，试块的落砂温度应低于500℃以下；试块应用与铸件同一包经球化处理的铁水浇注，试块应在该包铁水浇注完最后一箱铸件后浇注。
4.1.4球墨铸铁件的力学性能试验用试棒宜按GB/T1348一2009中图1b）规定的U形单铸试块制备。
4.1.5化学成分分析如采用钻屑取样，则分析试样应取自试块或铸件表面下至少6mm处。4.2化学成分分析
应对每一熔炼炉次（或包次）的试样按GB/T223或GB/T4336进行化学成分分析，化学分析偏差按GB/T222的规定执行。
4.3力学性能试验
4.3.1拉伸试验按GB/T228.1的规定进行。4.3.2冲击试验按GB/T229的规定进行。4.4钢中的非金属夹杂物检验
钢中的非金属夹杂物检验用试样应与同一熔炼炉次浇注的铸件同炉热处理，并按TB/T2451一1993的规定进行评定。
4.5金相组织检验
4.5.1金相组织检验用试样应与同一熔炼炉次浇注的铸件同炉热处理，并按TB/T3212.1一2009、TB/T3212.2—2009的规定进行评定。4.5.2球墨铸铁金相组织按GB/T94412009的规定进行检验。4.6表面质量检验
4.6.1磁粉检测
按CGB/T9444一2007对3.3.3规定的区域，补焊部位和机加工表面进行磁粉检测。4.6.2外观检查
按3.3的规定，对铸件和机加工表面进行目视检查。4.7内在质量检验
4.7.1射线检测
按GB/T5677的规定对图1所示的区域进行射线检测。7
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