TB/T 3452-2016.Technical specification for welding of stainless steel used on EMU/DMU.
1范围
TB/T 3452规定了动车组用不锈钢焊接的基本要求、电阻点焊、气体保护电弧焊、螺柱焊的技术要求。
TB/T 3452适用于动车组不锈钢车辆及其零部件的焊接,其他轨道车辆可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
CB/T 324焊缝符号 表示法(GB/T 324- 2008 ,IS0 2553:1992，MOD)
CB/T 4842氩
GB/T5185焊接及相关工 艺方法代号(GB/T 5185- -2005 ,IS0 4063 :1998 ,IDT)
GB/T 9445无损检测人员资格鉴定与认证( GB/T 9445- -2008 , IS0 9712 :2005 ,IDT)
CB/T 15169钢熔 化焊焊工技能评定( CB/T 15169- 2003 ,IS0/DIS 9606-1 :2002 ,IDT)
GB/T 19418钢的弧焊接头 缺陷质量分级指南(GB/T 19418- 2003 , IS0 5817:1992 , IDT)
GB/T 19419焊接 管理任务与职责(GB/T 19419- 2003 , Iso 14731 :1997 ,IDT)
CB/T 19805焊接操作工技 能评定( CB/T 19805- -2005 ,1s0 14732 :1998 ,IDT)
GB/T 19867.1电弧焊焊接 工艺规程( GB/T 19867. 1- -2005 ,ISO 15609-1 :2004 ,IDT)
GB/T 19867.5电 阻焊烨接工艺规程( GB/T 19867. 5- 2008 ,ISO 15609-5 :2004 ,IDT)
CB/T 19869.1钢 .镍及镍合金的焊接工艺评定试验( CGB/T 19869. 1- 2005, IS0 15614-1 :2004.IDT)
GB/T 25343.3- -2010轨道车辆及其零部件的焊接 第3 部分:设计要求( ISO 15085-3 :2007.MOD)
GB/T 26955金属材料焊缝破坏性试验焊缝 宏观和微观检验( GB/T 26955- 2011 , Is0 17639 :2003 , MOD)
TB/T 3350.1动车组用不锈钢 第1 部分:钢板及钢带
TB/T 350.2动车组用不锈钢 第2 部分:管材
TB/T 350.3动车组用不锈钢 第3 部分:棒材
IS05182电阻焊接电极和辅助设备用材料( Resistance welding - Materials for electrodes and ancillary equipment)

ICS45.060.01
中华人民共和国铁道行业标准
TB/T3452-2016
动车组用不锈钢焊接技术条件
Technical specification for welding of stainless steel used on EMU/DMU2016-09-30发布
万方数据
国家铁路局
2017-04-01实施
规范性引用文件
基本要求
电阻点焊
5气体保护电弧焊
6螺柱焊
附录A(资料性附录）
附录B(规范性附录）
附录C(规范性附录）
附录D（规范性附录）
附录E（规范性附录）
附录F（规范性附录）
参考文献
万方数据
电阻点焊接头设计
电阻点焊焊接工艺评定试验项目电阻点焊焊接工作试件
气体保护电弧焊工艺评定试验项目螺柱焊焊接工艺评定试验项目
螺柱焊焊接工作试件试验项目
TB/T3452—2016
TB/T3452-2016
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。本标准由中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。本标准起草单位：中车青岛四方机车车辆股份有限公司、中车唐山机车车辆有限公司、中车威墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、中车长春轨道客车股份有限公司、中车四方车辆有限公司。本标准主要起草人：曹志伟、程典阳、徐世东、路浩、史学海、王秀义、蒋田芳、赵丽君、邵立。万方数据
iiKAoNiKAca
1范围
动车组用不锈钢焊接技术条件
TB/T3452-2016
本标准规定了动车组用不锈钢焊接的基本要求、电阻点焊、气体保护电弧焊、螺柱焊的技术要求。本标准适用于动车组不锈钢车辆及其零部件的焊接，其他轨道车辆可参照执行。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T324焊缝符号表示法（GB/T324—2008，ISO2553：1992，MOD）GB/T4842氩
GB/T5185
GB/T9445
GB/T15169
GB/T19418
GB/T19419
GB/T19805
焊接及相关工艺方法代号（GB/T5185—2005，IS04063：1998，IDT）无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2008，IS09712：2005，IDT）钢熔化焊焊工技能评定（GB/T15169—2003，ISO/DIS9606-1：2002，IDT）钢的弧焊接头缺陷质量分级指南（GB/T19418—2003IS05817:1992，IDT）焊接管理任务与职责（GB/T19419—2003，IS014731：1997，IDT）焊接操作工技能评定（GB/T19805—2005ISO14732：1998，IDT）GB/T19867.1
电弧焊焊接工艺规程（GB/T19867.1—2005，IS015609-1：2004，IDT）CB/T19867.5
电阻焊焊接工艺规程（GB/T19867.5—2008，ISO15609-5：2004，IDT）GB/T19869.14
钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验（GB/T19869.1—2005，IS015614-1：2004，IDT)
GB/T25343.3—2010
轨道车辆及其零部件的焊接第3部分：设计要求（IS015085-3：2007，MOD)
GB/T26955
2003.MOD)
金属材料焊缝破坏性试验焊缝宏观和微观检验（GB/T26955—2011，IS017639：TB/T3350.1
动车组用不锈钢
第1部分：钢板及钢带
动车组用不锈钢第2部分：管材
TB/T3350.2动
TB/T3350.3动车组用不锈钢第3部分：棒材ISO5182电阻焊接电极和辅助设备用材料（Resistancewelding-Materialsforelectrodesandancillaryequipment)
ISO10447电阻焊接焊接试验电阻点焊和凸焊的剥离与凿剥离试验（ResistanceweldingTesting of welds-Peel and chisel testing of resistance spot and projection welds)IS013918焊接电弧螺柱焊用螺柱和瓷套（Welding-Studsandceramicferrulesforarcstudwelding）
ISO14270电阻点焊、缝焊和凸焊的机械剥离试验用试样尺寸和程序（Specimendimensionsandprocedure for mechanized peel testing resistance spot, seam and embossed projection welds)ISO14273电阻点焊、缝焊和凸焊的剪切试验用试样尺寸和程序（Specimendimensionsandprocedure for shear testing resistance spot, seam and embossed projection welds )ISO14343焊接材料不锈钢和耐热钢电弧焊用焊丝电极、焊丝和焊条分类（Welding1
万方数据
Hii KAoi KAca
TB/T3452—2016
consumables-Wire electrodes,strip electrodes,wires and rodsfor arc welding ofstainless and heat resistingsteels-Classification)
ISO14555焊接金属材料的电弧螺柱焊接（Welding-Arcstudweldingofmetallicmaterials）IS015614-12金属材料焊接程序的规范和鉴定焊接程序试验第12部分：点焊、缝焊和凸焊(Specification and qualification of welding procedures for metallic materials- Welding procedure test-Part 12:Spot，seam andprojectionwelding)ISO17635焊缝的无损检验金属材料一般规则（Non-destructivetestingofwelds-Generalrulesfonmetallic materials)
IS017637焊缝的无损检验熔焊接头的外观检验（Non-destructive testing ofwelds-Visualtestingof fusion-welded joints)
3基本要求免费标准下载网bzxz
3.1焊接设计
焊接产品图样或技术文件应注明焊接部位的接头型式、焊接方法、焊缝尺寸以及质量等级和检验要求。图样设计与标注应符合GB/T324、GB/T5185和GB/T25343.3—2010的相关规定，其中电阻点焊的最小焊点间距以及到板边缘的距离参见附录A。3.2母材
3.2.1不锈钢材料应符合TB/T3350.1、TB/T3350.2、TB/T3350.3规定的要求。3.2.2不锈钢材料应存储于清洁干燥、无腐蚀性氛围的环境中，避免与碳钢及有害物质接触。不同炉号（批次）、牌号（强度级别)和规格的材料应分类存放且有明显标记。3.3作业环境与设施
3.3.1不锈钢焊接作业环境温度不应低于5℃。3.3.2焊接作业场地应防风、防雨、防尘，保持环境清洁。气体保护焊区域风速不应大于1m/s，风口处的焊接作业场地应有挡风隔离措施。3.3.3焊接设备与设施应满足不锈钢焊接工艺的要求，并按期进行日常维护和定期保养，保持其状态良好。
3.3.4不锈钢材料采用冲剪、切割等方法进行下料加工时，与之接触的工作台面和冲模、剪刃表面应保持清洁，不应有油污。下料加工后的工件应使用不锈钢专用工具清除切口边缘的毛刺与熔化物。3.3.5焊接生产过程中应避免不锈钢工件与碳钢及有害物质接触。使用碳钢材质工装时，其接触面应有隔离层。不锈钢焊后清理、打磨作业时应采用不锈钢刷或不锈钢专用砂轮等工具。3.4人员要求
3.4.1焊接人员
3.4.1.1从事焊接生产作业的人员应经专业知识培训和实作考试合格，具备相应的岗位合格证。3.4.1.2焊工和焊接操作工应分别取得GB/T15169和GB/T19805规定的相关资质。3.4.2焊接检验人员
3.4.2.1所有从事无损检验的人员应根据其工作范围，应取得GB/T9445规定的相应资质。3.4.2.2从事CT1和CT2焊缝的外观检验人员应依据GB/T9445的要求取得资质。3.4.2.3从事CT3焊缝的外观检验人员应取得制造商认可。3.4.3焊接管理人员
焊接管理人员应具备焊接及相关制造经验和相应专业知识，其任务和职责应符合GB/T19419的要求。4电阻点焊
4.1电极
4.1.1电极材料和附件用材料应符合ISO5182的规定。2
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HiiKAoNiKAca
TB/T3452-2016
4.1.2点焊用电极的端部形状与尺寸（球面半径R）应充分考虑点焊部件的焊点表面质量要求。4.1.3对表面有美观要求的工件进行点焊时，电极与工件接触面宜采用纯氩气体进行焊接保护。采用的纯氩气体应符合GB/T4842的规定。4.2焊接工艺评定
不锈钢电阻点焊应按照IS015614-12的规定进行焊接工艺评定试验，试验项目及检验要求接附录B的规定进行。
4.3焊接工艺规程
4.3.1在焊接工艺评定认可范围内，依据焊接工艺评定结果（WPQR）制定焊接工艺规程（WPS）。WPS技术内容应符合GB/T19867.5规定的要求。4.3.2进行WPS验证时，应在与实际产品相同的制造条件下制备“标准工作试件”，见附录C，并在焊接管理人员的监督下实施。
4.4焊接准备
4.4.1焊前应确认焊机的工作状况等良好。4.4.2确认上下电极的同心度，其偏差不应大于1mm。电极工作端面应光滑洁净，表面无针孔、裂纹、凹陷、卷边及合金污物。
4.4.3施焊前应检查待焊工件表面清洁度并确认工件装配符合技术文件要求。4.4.4每天焊接生产开工前、转换WPS、更换焊枪、电极或电极帽时，均应做日常试验。日常试验应按照附录C.3的要求进行。
4.4.5简化工作试件由焊接操作人员进行检查与记录，并由检验人员确认。工作试件合格方可开工生产。接
4.5.1合理安排焊接顺序，避免因分流造成焊点强度下降以及工件局部出现变形。4.5.2焊接时，电极与待焊板面应保持垂直，电极与工件位置相对稳定，避免电极以及电极杆侧面与工件直接接触而造成分流。
4.5.3随时观察电极端面状态及焊点表面质量，及时修整或更换电极或电极帽。4.5.4焊接生产过程中出现异常情况时应中止施焊、排查原因，并采取对应措施。重新开工前应按规定做日常试验，确认工作试件合格方可施焊。4.5.5焊接相关参数应符合WPS的规定。4.6质量检验
4.6.1点焊质量检验方式为目视检验，检验应在涂装前进行。4.6.2点焊外观质量检验应根据产品技术要求进行。未作要求时，应按照GB/T25343.3一2010中表F.2及表F.3执行。
4.6.3点焊质量经质量检验人员进行检验，确认合格后方可进人下工序。4.7焊接修复
4.7.1根据点焊质量要求检验后，如果需要返修，在保证强度的条件下，可以采用点焊或电弧塞焊等方式进行修复。
4.7.2焊点质量未达要求时，允许在清理焊点表面氧化物后重新点焊一次。4.7.3出现表面裂纹、单侧烧穿等缺陷时，可以在清除缺陷的前提下，采用电弧塞焊的方法进行修复，必要时背面应采用垫板支撑保护4.7.4出现漏焊时，可根据实际情况采用点焊或电弧塞焊方式进行修复。4.7.5修复时可根据实际情况对其WPS进行适当调整，并通过工作试件验证。5气体保护电弧焊
5.1焊接材料与辅助材料
5.1.1不锈钢焊丝应符合IS014343的规定，并有材料证书加以证明。如果用户要求，可以通过认可3
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TB/T3452—2016
机构颁发的证书加以证明。每批（同一规格、牌号和同一炉批次）焊丝应进行入厂复验，复验合格后方可投人使用。
5.1.2焊丝应密封在原包装内按规定存放于干燥处，储存间应有适当的防潮防湿措施。应特别注意存放现场使用或尚未使用焊丝的包装、防护和识别标记，以防其受潮、污染和混用。5.1.3熔化极非情性气体保护电弧焊宜选用IS014175-M12或ISO14175-M13混合气体，非熔化极气体保护焊宜选用ISO14175-I1气体。焊接用保护气体应有材料证书和明确标识。5.2焊接工艺评定
不锈钢电弧焊应按照CB/T19869.1的规定进行焊接工艺评定试验，试验项目应符合附录D的规定。
5.3焊接工艺规程
5.3.1在焊接工艺评定认可范围内，依据WPQR制定WPS。WPS技术内容应符合GB/T19867.1的要求。
5.3.2进行WPS验证时，应在与实际产品相同的制造条件下制备工作试件，并在焊接管理人员的监督下实施。
5.4焊接准备
焊接接头的准备应符合焊接工艺规程要求。焊接前焊缝区域应清理干净，不应残存水、油、锈蚀等易造成焊接缺陷的污染物。5.4.2
焊接地线应直接接至待焊工件上并接触良好，以便减少不必要的焊接回路压降。5.4.32
5.4.4落成车辆焊接时，焊接地线应尽可能靠近焊接区域并接触良好。不应将焊接地线接至轨道上，以避免焊接时因过电流造成转向架轴承损坏。必要时，应在焊接作业前脱开电池，并通过拆卸或断开电气连接对车辆电子设备进行电隔离保护。5.5定位焊
定位焊应采用指定的焊接工艺规程进行焊接。5.5.2工件应进行准确和可靠的定位，宜固定在夹具上实施定位焊。5.5.3
为防止焊接角变形、收缩，可用适当的方法加以反变形或预留收缩量。5.5.4
定位焊缝应设置在容易清理的位置，避开角部、端部、应力集中部或其他重要的部位。定位焊缝长度不应小于20mm。定位焊应焊接可靠且布置合理，避免焊接时出现接头准备5.5.5
变化。
5.5.6定位焊缝质量要求应与正式焊缝相同。定位焊后宜对焊缝进行修整，以利于后续正式焊缝的焊接。
5.6焊接
5.6.1焊接应尽量在平焊位置进行。5.6.2选择合理的焊接顺序，降低焊接残余应力和焊接变形。5.6.3多道焊时，焊道宽深比宜控制在1~1.5之间。层间应有足够的清理和平滑过渡的接头外形，最高层间温度不应大于150℃。
5.6.4焊后应采用不锈钢专用工具清除焊缝表面的熔渣及飞溅黏着物。5.6.5焊接相关参数应符合WPS的规定。5.7质量检验
5.7.1焊接质量检验包括目视检验和无损检测，焊后质量检验应在焊缝清理后、未涂装前进行。5.7.2目视检验包括焊前、焊接过程和焊后的检验。目视检验方法应符合IS017637的规定。5.7.3焊缝外形尺寸、表面焊接缺陷应符合产品技术要求以及GB/T19418的规定。5.7.4焊缝的无损检测应在焊缝冷却到室温后进行，无损检测应符合IS017635的规定。4
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5.8焊接修复
TB/T3452-2016
5.8.1对于焊接生产过程中出现的焊接缺欠，应及时进行焊补处理。焊前可采用不锈钢专用磨削工具对焊接部位进行表面清理。
5.8.2焊接检验或焊道清理过程发现焊接缺陷时，应采用表面切削、打磨等方法将缺陷完全清除，去除焊接缺陷时母材部位的打磨量不应超过公称板厚的5%，并将周围清理干净再进行焊接。对于内部缺陷应在清除的同时制备符合焊接要求的坡口。5.8.3当常规的焊接工艺规程不适用于焊接修复时，应进行工作试件评定并制订相应的焊修工艺规程。
5.8.4同一部位焊缝返修焊不宜超过两次。对返修超过两次的焊缝若需再进行焊修时，应进行评审确认。
6螺柱焊
6.1焊接螺柱及辅助材料
6.1.1焊接螺柱及保护瓷环应符合IS013918要求，非标准螺柱应在图纸或其他技术文件中说明。6.1.2气体保护拉弧式螺柱焊宜选用IS014175-M12混合气体。6.2焊接工艺评定
螺柱焊焊接工艺评定应符合IS014555的规定，其试验项目及检验要求按附录E进行。6.3焊接工艺规程
6.3.1在焊接工艺评定认可范围内，依据IS014555要求制订WPS6.3.2对于拉弧式螺柱焊WPS应包含母材类型及厚度、焊接方法、焊接位置、焊接螺柱规格及类型、瓷环规格及类型（或保护气体类型及流量）、电源类型、焊枪类型及规格、螺柱伸出量及回弹量、焊接电流及焊接时间等信息。
6.3.3对于电容放电式螺柱焊WPS应包含母材类型及厚度、焊接方法、焊接位置、焊接螺柱规格及类型、电源类型、焊枪类型及规格、螺柱伸出量、焊接电压等信息。6.3.4在进行WPS验证，操变更及焊接质量出现异常时，应在与实际产品相同的制造条件下制备标准工作试件，见附录F，同时在焊接责任人员的监督下实施并记录存档。6.4焊接准备
6.4.1确认焊机的工作状况无异常。6.4.2检查螺柱夹持杆与瓷环夹状态、检查螺柱夹持杆与瓷环夹同心度，检查螺柱夹持杆与待焊件垂直度。
根据焊接工艺规程调整焊枪的伸出量及回弹量。6.4.3
清除待焊件表面污物。
6.4.5焊接地线应接地可靠。
6.4.6焊接螺柱、瓷环应保持清洁干燥。受潮瓷环应进行烘干，在120℃~150℃温度下烘干时间1h。6.4.7焊接应尽量在平焊位置进行。6.5焊接
6.5.1焊接前或生产条件变更时应制备简化工作试件并进行焊接工作试件验证。简化工作试件应符合附录F的规定。
6.5.2工作试件由焊接操作人员进行检查与记录，并由检验人员确认。工作试件合格方可开工生产。6.5.3焊接过程中应保持螺柱垂直于待焊板面。6.5.4焊接过程中保持焊枪稳定。6.5.5焊后应清除焊缝表面的黏着物。6.5.6焊接相关参数应符合WPS的规定。5
万方数据
- KAoNi KAca
TB/T34522016
6.6质量检验
6.6.1焊接螺柱检验方式为目视检验，焊后质量检验应在焊缝清理后、未涂装前进行。6.6.2焊接质量检验应根据IS014555进行，对于拉弧式焊接螺柱检查应关注焊缝的均匀性和尺寸，项目包括缩颈、焊环挤出量不足、焊环挤出量过大、焊环挤出量不均匀及表面气孔等：电容放电式焊接螺柱应关注螺柱挤出环的均匀性，项目包括焊环挤出量不足、焊环挤出量过大、焊环挤出量不均匀等。6.7焊接修复
6.7.1当螺柱焊接部位出现缩颈、未熔合、气孔群以及挤出量过大，造成螺柱长度过分减少等现象时，应去除原螺柱，在保证焊接部位平整的前提下重新焊接螺柱。6.7.2当螺柱部位熔合良好，挤出焊角部分残缺时，可以采用TIG焊修复。6.7.3当螺柱挤出部位与螺柱之间局部出现焊瘤时，可以采用清除焊接部位表面氧化物，并用TIG焊方式修复。
万方数据
-HiiKAoNi KAca
附录A
（资料性附录）
电阻点焊接头设计
TB/T3452-2016
A.1电阻点焊主要使用于搭接接头。考虑到电阻点焊时电流的分流、焊点熔核偏移以及焊接飞溅等影响点焊接头质量的因素，为使点焊接头设计具有良好的焊接性，焊点间距和焊点到边缘距离，参见图A.1，设有最低限度，点焊时焊点间距和到边缘的距离宜符合产品图样的规定。韩
说明：
板材厚度：
焊点间距：
焊点至板边缘的距离；
一搭接宽度。
图A1焊点间距和焊点到边缘距离示意A.2当产品图样未规定时，宜根据表A.1中工件厚度确定的焊点间距和到边缘的距离参数范围内进行点焊。当t不等同(t≤t)时，焊点间距最小参数可取其两者中间值。如果不能按照上述要求进行设计，可通过焊接工作试件进行验证确认。表A.1
工件厚度：
焊点间距eaia
到边缘距离mi
焊点间距和到边缘距离
单位为毫米
A.3产品设计文件未规定时.熔核直径参见表A.2的规定，对于不同板厚组合，熔核直径则依据外侧最薄板厚而定。
工件厚度
熔核直径d
万方数据
熔核直径
单位为毫米
TB/T3452-2016
B.1试验项目及试样数量
附录B
（规范性附录）
电阻点焊焊接工艺评定试验项目不锈钢电阻点焊焊接工艺评定试验项目及试样数量应符合表B.1的规定。表B.1电阻点焊焊接工艺评定试验项目试件名称
点焊接头
试验项目
外观检验
剪切拉伸试验
宏观检验”
机械利离试验
剥离与凿剥离试验
试样数量
“两个宏观检验断面取样位置：于焊点直径处，一个垂直于焊点轴线，一个重合于焊点轴线。B.2外观检验
试验方法
IS014273
ISO14270
ISO10447
焊接试板制取后应按照CB/T25343.32010中表F.2规定的项点进行外观检验，其中焊点表面压痕深度不应超过单侧板厚的10%。B.3剪切拉伸试验
剪切拉伸试验应按照IS014273规定进行，焊接试板材料组别、厚度及表面状态应与实际要求相同，焊接试板搭接量为30mm，焊点间距（e）不宜小于附录A中表A.1的emim值，试板长度为焊点间距（e）的15倍，依次焊接15个焊点。取样时，舍弃试板首个和末个焊点，2个焊点用于宏观断面试验，其余11个焊点用于剪切拉伸试验。焊点的最低剪切拉伸载荷应满足产品设计文件的规定。B.4宏观检验
宏观检验断面试样应按照GB/T26955规定的方法制取，断面试样检验项点应包含焊点的熔核直径、熔透率以及内部缺陷情况。焊点熔透率应在单侧板厚的30%~80%范围内焊点熔核内部不应出现裂纹。距离熔核边缘0.15d范围内不应存在缺欠，见图B.1中的剖面线区域。熔核中心（灰色区域内）允许存在局部的气孔、夹渣及缩孔等内部缺欠，当产品设计文件未规定时，其缺欠限值应符合GB/T25343.3—2010附录F中的规定。B.5机械剥离试验
机械剥离试验应按照IS014270规定进行。焊接试板材料组别、厚度及表面状态应与实际要求相同，焊点间距（e)不宜小于附录A中表A.1中的em值。试板长度为焊点间距（e）的13倍，依次焊接13个焊点。取样时，舍弃试板首个和末个焊点，其余11个焊点用于机械剥离试验，试验项点应满足试验报告所包含的要求。
万方数据
说明：
一熔核直径。
万方数据
内部缺欠局限区域示意
TB/T3452—2016
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