本标准规定了输电线路铁塔制造过程中的技术要求、检验规则、试验方法和包装、标记、运输贮存等要求。本标准适用于构件主要采用钢制造和紧固件联结、热浸镀锌防腐的输电线路铁塔、电力微波塔、通信塔及类似的钢结构制造。 GB/T 2694-2003 输电线路铁塔制造技术条件 GB/T2694-2003 标准下载解压密码：www.bzxz.net

ICS 29.240.01
中华人民共和国国家标准
GB/T2694—2003
代替GB2694--1981
输电线路铁塔制造技术条件
Transmission line tower-
Technical reguirements for manufacturing2003-04-14发布
中华人民共和国
玉家质量监督检验检疫总局
2003-12-01实施
规范性引用文件
技术要求
检验规则
6包装、标记、运输和贮存
附录A（规范性附录）
热浸镀锌层均勾性试验
热漫镀锌层附着性试验
附录B(规范性附录）bzxz.net
硫酸铜试验方法
落锤试验方法
附录C（规范性附录）
热浸镀锌层厚度测试金属涂镀层厚仪测试方法附录D(规范性附录）
附录E（规范性附录）
热浸镀锌层附着量测试溶解称重试验方法热浸镀锌层附着量及均勾性测试试样取样方法GB/T 2694-—2003
GB/T2694—2003
本标准根据原国家技术监督局1995年制定的修订国家标准计划项目安排，对GB2694--1981《输电线路铁塔制造技术条件》进行修订。本标准在内容上适应了铁塔制造行业的发展和加工技术的进步，适应国际贸易、技术和经济交流。本标准是GB2694—1981的修订本，主要修改如下：a）调整、增减了部分项目和公差；焊接部分依据GB50205一2001《钢结构工程施工质量验收规范》中的条款修改；h)
c）增了紧固件的规定；
d）修改了检验规则；
e）增加附录A（规范性附录)；
f）增期附录E(规范性附录）。
本标准自实施之日起，代替GB2694—1981。本标准的附录A、附录B、附录 C、附录D、附录E都是规范性附录。本标准由原电力部提出。
本标准由中国电力企业联合会输变电设备分会归口。本标准起草单位：鞍山铁塔制造总厂、电力工业部铁塔质量检验测试中心、鞍山铁塔开发研制中心。本标准主要起草人：张显峰、李长跃、李进春、祁锦明、张新波、杨延国、王丽敏、唐星梅。本标准于1981年1月1日首次发布。1范围
输电线路铁塔制造技术条件
GB/T2694—2003
本标准规定了输电线路铁塔制造过程中的技术要求、检验规则、试验方法和包装、标记、运输贮存等要求。
本标准适用于构件主要采用角钢制造和紧固件联结、热浸镀锌防腐的输电线路铁塔、电力微波塔、通信塔及类似的钢结构制造。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T470锌锭
GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓螺钉和螺柱GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹GB3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T13912金属覆盖层钢铁制品热浸镀锌技术要求GB50205--2001钢结构工程施工质量验收规范3总则
3.1铁塔制造应按本标准和设计图纸的要求进行，并应遵守GB50205的规定，还应符合国家现行的有关标准的规定。
3.2当需要修改设计时，应取得原设计单位的同意，并签署设计变更文件。3.3材料应符合现行国家标准、设计图纸的要求，应具有出厂质量合格证明书。3.4钢材的表面质量：表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，且累计误差在负允许偏差内。4技术要求
4.1切断
4.1.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t(t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深度允许偏差1.0mm。4.1.2切断的允许偏差按表1.的规定。4.2标识
4.2.1零件应按工程代号（必要时）、塔型、零件号的顺序，以钢字模压印作标识。4.2.2标识的钢印应排列整齐，字形不得有缺陷。字体高度为8mm～18mm，钢印深度0.5mm~1.0mm。钢印附近的钢材表面不得产生凹、凸面缺陷，并不得在边缘有裂纹或缺口。4.2.3焊接部件的钢印不得被覆盖。1
GB/T2694—2003
长度L或宽度B
切断面垂直度P
4.3制弯
角钢端部垂直度P
切断的允许偏差
充许偏差
≤t/8
且不大于3. 0
≤36/100
且不大于3. 0
单位为毫米
4.3.1零件制弯后，其边缘应圆滑过渡，表面不应有明显的折皱、凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm
制弯充允许偏差按表2规定。
表2制弯充许偏差
曲点(线)位移 S
接头角钢，不论肢宽大小
b≤50
50b≤100
1006≤200
充许偏差
5L/1000
1.5L/1000
7L/1000
5L/1000
3L/1000
注1：零件制弯后，角钢边厚最薄处不得小于原厚度的70%。注2：6为角钢肢宽。
4.4制孔
单位为毫米
冲孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.3mm的毛刺应清除。制孔的允许偏差按表3的规定2
圆度 Dm--D
孔垂直度S
多排孔
接头处
排间距离：
同组内不相邻两孔距离St
同组内相邻两孔距离S2
相邻组两孔距离S3
不相邻组两孔距离 S
端距和边距Sa
切角边距S
注1：序号1、2偏差不允许同时存在。表3制孔的允许偏差
允许偏差
且≤2.0
注2：冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。4.5清根、铲背和开坡口
清根、铲背和开坡口的允许偏差按表4规定。S
GB/T2694—2003
单位为毫米
GB/T 2694—2003
焊接件组装
10长度L，
圆弧半径R，
开角α
钝边C
表4清根、铲背和开坡口的允许偏差允许偏差
焊接件组装允许偏差按表5规定。示
Ri,Li=L+5
单位为毫米
L一与外接角钢搭接长度K一外包角钢内圆弧半径5焊接件组装充许偏差
4.7焊接
端距Sa
无孔接点板位移e
跨焊缝的相邻两孔间距S
搭接构件同心孔，
中心相对偏差
搭接间隙m
T接板倾斜距离」
T接板位移S
允许偏差
单位为毫米
4.7.1设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波不能对缺陷做出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准GB11345或GB3323的规定。
GB/T 2694—2003
级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表6的规定。设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量检验。
表6焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
内部缺陷
超声波探伤
内部缺陷
射线探伤
评定等级
检验等级
探伤比例
评定等级
检验等级
探伤比例
注：探伤比例的计数方法应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。
级、二级、三级焊缝外观质量标准应符合表7的规定。表7焊缝质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
未焊满(指不
足设计要求）
根部收缩
弧坑裂纹
电弧擦伤
接头不良
表面夹渣
表面气孔
注1：t为连接处较薄的板厚。
不允许
不充许
不充允许
不允许
注2；此表来自GB50205—2001。二级
允许偏差
≤0.2+0.02t且≤1.0
单位为毫米
≤0.2+0.04t且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0≤0.2+0.02t且≤1. 0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
≤0.05t且≤0.5；连续长度
≤100.0且焊缝两侧咬边总长
≤10%焊缝全长
不允许
不允许
清除干净
缺口深度≤0.05t且≤0.5
≤0.1t且≤1.0,长度不限
允许存在个别长≤5.0的弧坑
允许存在个别电弧擦伤
缺口深度≤0.1t且≤1.0
每1000.0焊缝不得超过1处
不充许
不允许
不充许
长≤0.51且20.0
每50.0焊缝内允许直径≤0.41
且<3.0气孔2个；孔距≥6倍
GB/T2694—2003
对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合表8的规定。表8对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差序号
对接焊缝
余高C
对接焊缝
错边d
一级、二级
允许偏差
B<20 : 0~3. 0
B≥20 : 0~4.0
B<20 : 0~~4. 0
B≥20 : 0~5. 0
d≤0.15t，
且≤2.0
部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表9的规定。图
表9部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差序号
焊脚尺
角焊缝
余高C
充许偏差
hr≤6:0～1.5
hr>6 : 0~3.0
hf≤6 : 0~1. 5
ht>6 :0~3.0
单位为毫米
单位为毫米
4.7.5影响镀锌质量的焊缝缺陷应进行修磨或补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。4.7.6焊缝感观应达到：外形均勾、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除于净。
4.8紧固件
4.8.1螺栓性能等级8.8级及以下、螺母性能等级8级及以下的机械性能镀锌后满足GB/T3098.1、GB/T3098.2的规定。
4.8.2紧固件的镀锌层厚度满足GB/T13912的规定。4.8.3紧固件的其他要求按国家相关标准执行。4.9矫正
矫正的允许偏差按表10规定。
角钢顶端直角90°
6≤80
型钢及钢板平面
内挠曲子
矫正的允许偏差
允许偏差
1.3L/1000
接点间
焊接构件平面内
挠曲「
4.10热浸镀锌
整个平面
1. 3L/1 000
1.5L/1000
L/1000
GB/T2694—2003
单位为毫米
4.10.1用于热浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成。熔融锌中的杂质总含量（铁、锡除外)不应超过总质量的1.5%，所指杂质见GB/T470的规定。4.10.2°镀锌层外观：镀锌层表面应连续完整，并具有实用性光滑，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌和锐点等使用上有害的缺陷。
镀锌颜色一殿呈灰色或暗灰色。4.10.3镀锌层厚度和镀锌层附着量按表11规定。表11镀锌层厚度和镀锌层附着量镀件厚度/
最小平均厚度/
最小平均附着量/
镀锌层均匀性：镀锌层应均勾，作硫酸铜试验，耐浸蚀次数不少于4次（见附录A)4.10.4
4.10.5镀锌层附着性：镀锌层应与金属基体结合牢固，应保证在无外力作用下没有剥落或起皮现象，经落锤试验镀锌层不凸起、不剥离（见附录B）。4.10.6镀后处理技术要求及试验方法按供需双方协议。4.10.7修复：修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总表面的0.5%，每个修复漏镀面不应超过10cm，若漏镀面积较大，这些制件应返镀。修复的方法可以采用热喷涂锌或者涂富锌涂层进行修复，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小厚度厚30μm以上。
GB/T2694—2003
4.11试组装
4.11.1试组装采用卧式或立式
4.11.2试组装时，各零部件应处于自由状态，不得强行组装。所使用螺栓数目应能保证构件的定位需要且每组孔不少于该组螺栓总数的30%。还应用试孔器检查板叠孔的通孔率，当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查，每组孔的通孔率为100%。4.11.3试组装后，应符合设计图纸要求。4.12下端第个脚钉距离地面的高度（设计无要求时）为2.0m。5检验规则
5.1产品出厂应由供方检查和验收并签发产品质量合格证书，证书上应标明产品生产许可证编号。5.2检验项目
检验项目有零部件尺寸（包括切断、标识、制弯、制孔、清根、铲背和开坡口、组装等）、镀锌层附着量、附着性、均匀性、焊缝质量、试组装。5.3检测方法
5.3.1零部件尺寸检测
零部件尺寸用钢卷尺、钢板尺、角度尺、卡尺等检测。5.3.2焊接件焊缝表面质量检测
焊缝表面质量用放大镜和焊缝检验尺检测。5.3.3镀锌层质量检测
外观检测用目测。镀锌层均勾性用硫酸铜试验方法（见附录A、附录E)检测；附着性用落锤试验方法（见附录B)检测；镀锌层厚度和附着量用金属涂层测厚仪测试方法（见附录C)检测，发生争议时按溶解称重试验方法(见附录D、附录E)测试镀锌层附着量作为仲裁试验方法。5.3.4卧式试组装质量检测
部件就位情况用目测，通孔率用试孔器检测，其他尺寸用尺检测。6包装、标记、运输和慰存
6.1包装的一般规定
6、1.1角钢包装
6.1.1.1角钢的包装长度、捆扎道数及重量应便于包装、运输和标识。6.1.1.2弯曲角钢、角钢焊接件等不能进入包捆的，可以用角钢框架或镀锌铁线包装。6.1.1.3包捆的捆扎用角钢框架、螺栓的连接形式，角钢框架、螺栓做防腐处理。6.1.2连接板包装一般采用螺栓穿入的办法。6.1.3包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动，避免角钢之间、角钢与包装物之间相互磨擦，损坏镀锌层。
6.2标记
除满足合同要求外，还应在包装的明显位置作标记，标注工程代号、塔型、呼称高、捆号，标记内容还应满足运输部门的规定。
6.3运输和存
应注意装卸和放置场所，不得损坏包装使产品变形或镀锌层受到损坏。8
附录A
（规范性附录）
热漫镀锌层均匀性试验硫酸铜试验方法GB/T2694---2003
本附录规定了试样的镀锌层以硫酸铜溶液浸蚀的试验方法。适用于镀锌层均匀性测定。A。1硫酸铜溶液的制备和用量
A.1.1硫酸铜溶液的制备：将36g硫酸铜（CuSO4·5H,O)加人100mL的蒸馏水中，加热溶解后再冷却至室温，每公升溶液加1g氢氧化铜或碱式碳酸铜［Cu(OH)2或CuCO（OH)2］搅拌均匀，静置24h以上，过滤或吸出上面澄清的溶液备用。硫酸铜溶液在温度18℃时的密度应为1.18g/cm，否则应以硫酸铜溶液或蒸馏水进行调整。A.1.2硫酸铜溶液的用量：按试样表面积不少于8mL/cm2。A.1.3配置的硫酸铜溶液可以用于多次试验，但最多不应超过15次。A.2试样的制备
按附录E规定。
A.3试验条件
A.3.1用于试验的容器不得与硫酸铜溶液发生化学反应，并应有足够容积使试样在溶液中浸没，试样外缘距容器壁应不小于25mm。
A.3.2试验时硫酸铜溶液的温度应为（18士2)℃。A.4试验程序
A.4.1试样表面处理：将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦，用流水冲洗、净布擦干，将试件露出的基本金属处涂以油漆或石蜡，方可进行试验。A.4.2浸蚀试验：将表面处理好的试样浸入硫酸铜溶液中，此时不得搅动溶液，也不得移动容器。1min后取出试样，用毛刷除掉试样表面或孔眼处的沉淀物，用流水冲洗、净布擦干，立即进行下一次浸蚀，直至试验浸蚀终点为止。
A.5漫蚀终点及耐浸蚀试验次数的确定经上述试验，试样的基本金属上产生红色金属铜时应作为试验浸蚀终点。但下列情况不作为浸蚀终点：
a）距试样端部25mm内有金属铜附着；b）试样棱角处有金属铜附着；
c）试样由于镀锌后划、擦伤的部位及周围有金属铜附着的；d）试样在用无锋刃的器具将附着的金属铜刮掉后下面仍有金属锌的。确定耐浸蚀试验次数时，作为试验浸蚀终点的那次不得计人。A.6所用试剂为化学纯试剂
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。