为保证埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的质量，延长使用寿命，提高经济效益，特制定本标准。 本标准适用于埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产以及施工验收。挤压聚乙烯防腐层可分为长期工作温度不超过50℃的常温型(N)和长期工作温度不超过701C的高温型(H)。 埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产及施工验收除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定. SY/T 0413-2002 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准 SY/T0413-2002 标准下载解压密码：www.bzxz.net
为保证埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的质量，延长使用寿命，提高经济效益，特制定本标准。 本标准适用于埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产以及施工验收。挤压聚乙烯防腐层可分为长期工作温度不超过50℃的常温型(N)和长期工作温度不超过701C的高温型(H)。 埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产及施工验收除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定.

1总则
中华人民共和国石油天然气行业标准埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准批准部门：国家经济贸易委员会批准日期：2002-05-28
实施日期：2002-08-01
SY/T 0413—2002
代替SY/T4013—1995
1.0.1为保证埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的质量，延长使用寿命，提高经济效益，特制定本标准。1.0.2本标准适用于埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产以及施工验收。挤压聚乙烯防腐层可分为长期工作温度不超过50℃的常温型（N）和长期工作温度不超过70℃的高温型（H）。1.0.3埋地钢质管道挤压聚乙烯防腐层的设计、生产及施工验收除应符合本标准的规定外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。2防腐层结构
2.0.1挤压聚乙烯防腐层分二层结构和三层结构两种。二层结构的底层为胶粘剂，外层为聚乙烯；三层结构的底层为环氧粉末涂料，中间层为胶粘剂，外层为聚乙烯。2.0.2防腐层的厚度应符合表2.0.2的规定。焊缝部位防腐层的厚度不应小于表2.0.2规定值的70%。
表 2.0.2防腐层的厚度
钢管公称直径DN
DN≤100
100250500≤DN800
DN≥800
环氧粉末涂层
胶粘剂层
170～250免费标准下载网bzxz
防廣层最小厚度（mm）
普通级(G)
注：要求防腐层机械强度高的地区，规定使用加强级；一般情况采用普通级。3材料
3.1钢管
3.1.1钢管应符合国家现行有关钢管标准或订货条件的规定，并有出厂合格证。注：为保证挤压聚乙烯防腐层的质量，钢管焊缝的余高不应超过2.5mm，且焊缝应平滑过渡。加强级(S）
3.1.2防腐厂应对钢管逐根进行外观检查。外观质量应符合现行有关标准或订货条件的要求，不合格的钢管不能涂敷防腐层。
3.2防腐层材料
3.2.1-—般规定：
SY/T 0413-2002
防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
2防腐层各种原材料均应包装完好，按厂家说明书的要求存放。3对每种牌（型)号的环氧粉末涂料和胶粘剂以及每种牌（型)号的聚乙烯专用料，在使用前均应由通过国家计量认证的检验机构，按本标准3.2节规定的相应性能项目进行检测。性能达不到规定要求的，不能使用
3.2.2环氧粉末涂料的质量应符合表3.2.2-1的规定，熔结环氧涂层的性能应符合表3.2.2-2的规定。对每--生产批（不超过20t）环氧粉末涂料，均应按照表3.2.2-1和表3.2.2-2的规定进行质量复检。
表3.2.2-1环氧粉末涂料的性能指标序号
粒径分布（%）
挥发分（%）
胶化时间（200℃）（s）
固化时间（200℃）（min）
性能指标
150μm筛上粉末≤3.0
250μm筛上粉末≤0.2
表 3. 2. 2-2熔结环氧涂层的性能指标项
附着力（级）
阴极剥离（65℃，48h）（mm）
性能指标
剥离距离≤8
试验方法
GB/T 6554
GB/T6554
GB/T6554
本标准附录 C
试验方法
本标准附录 A
本标准附录 B
胶粘剂的性能应符合表3.2.3的规定。对每一生产批（不超过30t)胶粘剂，应按表3.2.3的规3.2.31
定进行质量复检。
表 3. 2. 3胶粘剂的性能指标
密度（g/cm\）
熔体流动速率（190℃，2.16kg）（g/10min）维卡软化点（℃）
脆化温度（℃）
性能指标
0.910~~0.950
试验方法
GB/T 4472
GB/T3682
GB/T 1633
GB/T 5470
3.2.4聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合表3.2.4-1和表3.2.4-2的规定。对每生产批（不超过500t)聚乙烯专用料，应按表3.2.4-1规定的第1、2、3项和表3.2.4-2规定的第1、2、3项进行性能复检；对其他性能指标，有怀疑时亦可进行复验。782
密度（g/cm\）
表3.2.4-1聚乙烯专用料的性能指标目
熔体流动速率（190℃，2.16kg）（g/10min）炭黑含量（%）
耐热老化（100℃，2400h）（100℃，4800h）（%）性能指标
SY/T 0413--2002
试验方法
G3/T4472
GB/T 3682
GB/I 13021
GB/T 3682
注：D耐热老化指标为试验前后的熔体流动速率偏差。常温型：试验条件为100℃，2400h；高温型：试验条件为100℃. 4800 h.
表3.2.4-2
拉伸强度（MPa）
断裂伸长率（%)
维卡软化点（℃）
脆化温度（℃）
电气强度（MV/m）
体积电阻率（α·m）
耐环境应力开裂（F50）（h）
耐化学介质腐蚀
（浸泡7d）（%）
耐紫外光老化（336h)）（%）
聚乙烯专用料压制片的性能指标性能指标
≥600
≤-65
≥1×1013
≥1000
10%HCI
10%NaOH
10%NaCt
≥859
≥85@
注：①耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化性能指标为试验后拉伸强度和断裂伸长率的保持率。3.3防腐层材料适用性试验
试验方法
GB/T1040
GB/T1040
GB/T 1633
GB/T5470
GB/T 1408.1
GB/T 1410
GB/T 1842
本标准附录D
本标准附录 E
3.3.1涂敷厂家应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上做防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能进行检测。当防腐层材料生产厂家或牌(型)号改变时，应重新进行适用性试验。防腐层性能检测应按表3.3.2-1和表3.3.2-2规定的项目进行。各项性能满足要求后，方可投3.3.2
人正式生产，
1从防腐管上割取聚乙烯层进行性能检测，结果应符合表3.3.2-1的规定。表3.3.2-1
拉伸强度
断裂伸长率（%)
耐环境应力开裂（F50）（h）
压痕硬度
聚乙烯层的性能指标
性能指标
轴向（MPa）
周向（MPa）
偏差（%)
23℃±2℃
50℃±2℃或70℃±2℃
注：D偏差为轴向和周向拉伸强度的差值与两者中较低者之比②常温型：试验条件为50℃±2℃；高温型：试验条件为70℃土2℃。>20
≥600
≥1000
试验方法
GB/T1040
GB/T 1040
GB/T 1040
GB/T 1842
本标准附录 F
SY/T0413--2002
2从防腐管或在同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件，对防腐层整体性能进行检测，结果应符合表3.3.2-2的规定。
表 3. 3. 2-2 防腐层的性能指标序号
剥离强度
(N/cm)
阴极剥离（65℃，48h）（mm）
冲击强度（J/mm）
抗弯曲（2.5°）
防腐层涂敷
4.0.1钢管表面预处理：
20℃±5℃
50℃±5℃
性能指标
≥100
聚乙烯无开裂
试验方法
本标准附录 G
本标准附录 B
本标准附录H
本标准附录」
1在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行表面预处理，钢管预热温度为40℃~~60℃。表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的Sa2<级的要求，锚纹深度达到50μm～75μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除于净。
2表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染。表面预处理过的钢管应在4h内进行涂敷；超过4h或钢管表面返锈时，应重新进行表面预处理。
4.0.2在开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度。各项参数达到要求后，方可开始生产。
4.0.3应用无污染的热源将钢管加热至合适的涂敷温度。4.0.4环氧粉末涂料应均匀地涂敷到钢管表面。4.0.5胶粘剂的涂敷必须在环氧粉末胶化过程中进行。4.0.6聚乙烯层的涂敷可采用纵向挤出工艺或侧向缠绕工艺。公称直径大于500mm的钢管，宜采用侧向缠绕工艺。
4.0.7采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全辊压密实，并防止压伤聚乙烯层表面：采用纵向挤出工艺时，焊缝两侧不应出现空洞。4.0.8聚乙烯层涂敷后，应用水冷却至钢管温度不高于60℃。涂敷环氧粉末至对防腐层开始冷却的间隔时间，应确保熔结环氧涂层固化完全。4.0.9防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的聚乙烯层。管端预留长度应为100mm~～150mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于30°的倒角。4.0.10管端处理后，根据用户要求，可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。防锈可焊涂料应按产品说明书的规定涂敷。
5质量检验
5.0.1表面预处理质量检验：表面预处理后的钢管应逐根进行表面预处理质量检验，用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中相应的照片或标准板进行目视比较，表面清洁度应达到本标准4.0.1条第1款的规定。表面粗糙度应每4h至少测量两次，每次测两根钢管表面的锚纹深度，宜采用粗糙度测试仪或锚纹深度测试纸测定，锚纹深度应达到50μm～75um。784
SY/T0413--2002
5.0.2防腐层外观采用目测法逐根检查。聚乙烯层表面应平滑，无暗泡、无麻点、无皱折、无裂纹，色泽应均匀。
5.0.3防腐层的漏点采用在线电火花检漏仪检查，检漏电压为25kV，无漏点为合格。单管有两个或两个以下漏点时，可按本标准第7.5节的规定进行修补；单管有两个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时，该管为不合格。
5.0.4采用磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，结果应符合本标准表2.0.2的规定。每连续生产批至少应检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度，之后每10根至少测1根。5.0.5防腐层的粘结力按本标准附录G的方法通过测定剥离强度进行检验。结果应符合本标准表3.3.2-2的规定，每4h至少在两个温度下各抽测一次。5.0.6每连续生产的第10km，20km，30km的防腐管，均应按本标准附录B的方法进行一次阴极剥离性能检验，之后每50km进行一次阴极剥离试验，结果应符合本标准表3.3.2-2的规定。如不合格，应加倍检验。加倍检验全部合格时，该批防腐管为合格；否则，该批防腐管为不合格。5.0.7每连续生产50km防腐管应截取聚乙烯层样品，按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合本标准表3.3.2-1的规定。若不合格，可再截取1次样品；若仍不合格，则该批防腐管为不合格品。5.0.8检验查出的不合格品，应重新进行防腐层涂敷，并经检验合格后再出厂。若经设计认定，也可降级使用。
6标志、堆放和运输
6.0.1检验合格的防腐管应在距管端约400mm处标有产品标志，并随带产品合格证。产品标志应包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、型号、防腐等级、防腐管编号、执行标准、制造厂名（代号）、生产日期。产品合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格、防腐层结构、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号等。
6.0.2挤压聚乙烯防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其他不损坏防腐层的吊具。6.0.3堆放时，防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起，支垫间距为4m8m，支垫最小宽度为100mm，防腐管离地面不得少于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定。装车过程中，应避免硬物混人管垛。6.0.4挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数应符合表6.0.4的规定。表 6.0.4挤压聚乙烯防腐管的允许堆放层数公称直径DN
tmm）
堆放层数
DN<200
200≤DN300300≤DN400400DN600600≤DN8008
DN≥800
6.0.5挤压聚乙烯防腐管露天存放时间不宜超过一年；若需存放一年以上时，应用不透明的遮盖物对防腐管加以保护。
7补口及补伤
7.1补口材料
7.1.1补口采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带），也可采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构。
7.1.2辐射交联聚乙烯热收缩套（带）应按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应平整、785
SY/T 0413--2002
清洁，无气泡、无疵点、无裂口及分解变色。收缩套（带）产品的厚度应符合表7.1.2-1的规定。周向收缩率应不小于15%，基材经200℃土5℃、5min自由收缩后，其性能应符合表7.1.2-2的规定。表7.1.2-1热收缩套（带）的厚度适用管径
拉神强度（MPa）
断裂伸长率（%）
维卡软化点（℃）
脆化温度（℃）
电气强度（MV/m）
体积电阻率（Q·m）
耐环境应力开裂（F50）（h）
耐化学介质腐蚀
(浸泡7 d)（%)
耐热老化
(150℃, 168 h)
胶软化点（环球法）（℃）
搭接剪切强度（23℃）（MPa）
脆化温度（℃）
剥离强度(内聚破坏）
(N/cm)
表 7, 1. 2-2
热收缩套(带)的性能指标
性能指标
10%HCI
10%NaOH
10%NaCi
拉伸强度（MPa）
断裂伸长率（%）
≥400
≤-65
≥1×1013
≥1000
≥300
收缩套(带)胶
≤-15
收缩套(带）/钢
收缩套（带）/环氧底漆钢
收缩套(带)/聚乙烯层
注：（）耐化学介质腐蚀指标为试验后的拉伸强度和断裂伸长率的保持率。胶
试验方法
GB/T 1040
GB/T 1040
GB/T1633
GB/T5470
GB/T 1408. 1
GB/T 1410
GB/T1842
本标准附录 D
GB/T 1040
GB/T4507
GB/T 7124
本标准附录 K
GB/T 2792
采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构补口时，应使用收缩套（带）厂家提供或7. 1. 3:
指定的无溶剂环氧树脂底漆，其性能应符合表7.1.3的规定。表7.1.3环氧树脂底漆的性能
固化后剪切强度（MPa）
阴极剥离（65℃，48h）（mm）
性能指标
试验方法
SY/T 0041
本标准附录 B
7.2补施工
SY/T0413--2002
7.2.1补口前，必须对补口部位进行表面预处理，表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的Sa2<级。如不采用底漆，经设计选定，也可用电动工具除锈处理至St3级。焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。7.2.2补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热。按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度并进行补口施工。7.2.3热收缩套（带）与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周向搭接宽度应不小于80mm。
7.3补口质量检验
7.3.1同一牌号的热收缩套（带）及其配套底漆，首批使用及每使用5000个补口，应按本标准表7.1.2-1、表7.1.2-2和表7.1.3规定的项目进行一次全面检验。7.3.2补口质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。1补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩套（带)周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。2每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。检漏电压为15kV。若有针孔，应重新补口并检漏，直至合格。
3补口后热收缩套（带）的粘结力按本标准附录G规定的方法进行检验，管体温度25℃士5℃时的剥离强度应不小于50N/cm。每100个补口至少抽测1个口，如不合格，应加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该段管线的补口应全部返修。7.4管件防腐
7.4.1管件防腐的等级及性能应不低于补口部位防腐层的要求。7.5补伤
7.5.1对小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。补伤片的性能应达到对收缩套（带）的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于35N/cm。7.5.2修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。7.5.3对大于30mm的损伤，先除去损伤部位的污物，将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修切成圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按本标准7.5.2条的要求贴补伤片。最后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm7.5.4对于直径不超过10mm的漏点或损伤，且损伤深度不超过管体防腐层厚度的50%时，在预制厂内可用管体聚乙烯专用料生产厂提供的配套的聚乙烯粉末修补。7.5.5补伤质量应检验外观、漏点及粘结力等三项内容。1补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦碳化等现象；补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。2每-个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV。若不合格，应重新修补并检漏，直至合格。
3补伤后的粘结力按本标准附录G规定的方法进行检验。常温下的剥离强度应不低于35N/cm。每100个补伤处抽查一处，如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查全不合格，则该段管线的补伤应全部返修。
SY/T0413—2002
8下沟回填
8.0.1铺设挤压聚乙烯防腐管道的管沟尺寸应符合设计要求，沟底应平整，无碎石、砖块等硬物。沟底为硬层时，应铺垫细软士，垫层厚度应符合有关管道施工标准的规定。8.0.2防腐管下沟前，应用电火花检漏仪对管线全部进行检漏，检漏电压为15kV，并填写检查记录。8.0.3防腐管下沟时，应采用尼龙吊带，并应防止管道撞击沟壁及硬物。8.0.4防腐管下沟后，应先用软土回填，软土厚度应符合有关管道施工标准的规定，然后才能进行二次回填。
8.0.5管道回填后，应全线进行地面检漏，发现漏点应进行修补。9安全、卫生和环境保护
9.0.1涂敷生产的安全、环保应符合《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的要求。
9.0.2钢质管道除锈、涂敷生产过程中，各种设备产生的噪声应符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。
9.0.3钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中粉尘含量不得超过《工业企业设计卫生标准》TJ36的规定。
9.0.4钢质管道除锈、涂敷生产过程中，空气中有害物质浓度不得超过《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514的规定。9.0.5涂漆区电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定，电气设施应整体防暴，操作部分应设触电保护器。
9.0.6钢质管道除锈、涂敷生产过程中，所有机械设施的转动和运动部位应设有防护罩等保护设施。10竣工文件
10.0.1峻工文件应包括：
1防腐管出厂合格证及质量检验报告；2补口及弯头防腐材料的出厂合格证及检验报告；3补口及弯头防腐施工记录及检验报告；补伤记录及检验报告；
5建设单位所需的其他有关资料。附录A
防腐层的附力测定方法
A.0.1仪器设备
耐热容器；
温度计；
通用小刀。
A.0.2试件
试件尺寸约为100mm×100mm×6mm，每组试件3件。A.0.3试验步骤
将试件放人耐热容器内，加人足够的水，使试件充分淹没，加热至75℃土3℃，恒温48h，或加热1
至95℃土3℃，恒温24h，然后取出试件。SY/T0413—2002
2当试件仍温热时，立即用小刀在防腐层上划一约30mm×15mm的长方形，划透防腐层至基材。然后在空气中自然冷却至20℃士3℃。在取出试件后1h内，从长方形的任一角将刀尖插人防腐层下面，以水平推力撬剥涂层，连续推进刀尖至长方形内防腐层全部撬离或显出明显的抗撬性能为止。A.0.4结果评定
按下列分级标准评定防腐层的附着力等级：11级—·防腐层明显地不能被撬剥下来；22级---被撬离的防腐层小于或等于50%；33级被撬离的防腐层大于50%，但防腐层对水平力表现出明显的抗撬性能；44级涂层很容易被撬剥成条状或大块碎屑；55级涂层成一整片被剥离下来。附录B
防腐层阴极剥离试验方法
B.0.1主要仪器设备和材料
1可调直流稳压电源：0V～6V。
恒温装置：温控范围50℃～100℃，温控精度士3℃。2
电火花检漏仪：量程0V~30kV。
游标卡尺：量程0mm~200mm，精度0.02mm。4
内径为75mm土3mm的塑料圆筒。
氯化钠：GB1266（化学纯）。
B.0.2试件制备
1规格和数量：
1）实验室制备的平板试件尺寸为150mm×150mm×4mm。2）管段加工成的试件尺寸为150 mm×150 mm×管壁厚，其中两个150mm分别为沿管子轴向和圆周方向的切割宽度。3）每组试件不少于2个。
2制备：按所检验防腐层的涂敷要求制备防腐层试件。单层环氧涂层厚度约为350μm士50μm。B.0.3试验步骤
用电火花检漏仪对试件进行针孔检查，试件为单层环氧涂层时，检漏电压最低为1800V；试件为聚乙烯防腐层时，检漏电压为25kV。无针孔的试件才能使用。2在试件中部钻一个试验孔，钻透防腐层，露出基材。试件为单层环氧涂层时，试验孔直径为3.2mm；试件为聚乙烯防腐层时，试验孔直径为6.4mm。3用强力胶将塑料圆筒与试件同心粘结，形成一以试件为底的试验槽，槽内加人质量分数为3%的氯化钠溶液，至槽高的4/5，试验过程添加蒸馏水保持液位。4将试件与直流稳压电源的负极相连接；将辅助电极插人溶液，并与直流稳压电源的正极连接（如图 B.0. 3)。
SY/T 0413--2002
可调直流电源
铂电极甘汞电极
导电液
塑料桶
试验孔
图B.0.3防腐层阴极剥离试验示意图电压表
5对试件施加一1.5V的电压（相对于甘汞电极），试验温度65℃±3℃。6试验进行48h后，取下试件并冷却至20℃土3℃。取下试件1h内，用小刀以试验孔为中心沿360°圆周的8个等分径向向外延伸划割防腐层，要划透涂层，露出基材，划割距离至少为20mm。7用小刀从试验孔处插人防腐层下面，以水平力相继向各划割线剥涂层，直至防腐层表现出明显的抗撬剥性为止。
8从试验孔边缘开始，测量每条划割线的剥离距离并求出其平均值，即为该试件的阴极剥离距离。B.0.4试验结果
结果用两个平行试件阴极剥离距离的算术平均值表示，精确至毫米。附录C
环粉未涂料固化时间测定方法
本方法适用于测定环氧粉末涂料的固化时间，并获得固化曲线。C.0.1仪器设备
1差示扫描量热仪（DSC仪）。
2分析天平：精度0.1 mg。
3DSC带盖固体试样血。
4试样密封压力器。
C.0.2 试验步骤
1将干燥无结块的环氧粉末涂料约10mg放人预先称量过的试样皿，称量，准确至0.1mg。2盖好试样皿盖，置于试样密封压力器小槽中，按下加压把手使其密封。密封后应无缝隙，保证试样不泄漏。
3待DSC仪温度达到C.0.2步骤4的要求时，将试样血及同样密封的空血（即以空气为参比物）置于DSC池中相应的热台上，盖好池内盖、外盖及玻璃罩。4以生产广家规定的固化温度为测试温度，待由C.0.2步骤3装样引起的DSC仪温度下降恢复至测试温度值时开始恒温，恒温时间为生产厂家规定的固化时间加长5min～10min。5经C.0.2步骤4测试获得热流量(A)与时间(t)对应的固化曲线，由图确定下列值：Amex-固化曲线峰值热流量；
A基线与纵坐标交点对应的热流量；A,—曲线在某一时刻t处对应的热流量。C.0.3结果计算
1先以生产厂家规定的固化时间为t，用下式计算热流量变化率ε。= A_A>
- Amax - A。
× 100%
若计算所得98%，则表明t即为试样的固化时间。SY/T 04132002
2若计算所得 e98%，则表明t预设不正确，将 t后延，每次1 min,直至e≥98%时的t为正确的试样固化时间。
C.0.4试验结果
以两次测定结果的算术平均值为试样的固化时间，单位为分，取整至个位数。连续两次测定所得固化时间不得大于1min。
附录D
聚乙烯片耐化学介质腐蚀试验方法本试验方法适用于检验聚乙烯片材的耐化学介质腐蚀性能。D.0.1仪器设备
1万能试验机或拉力试验机；
恒温水浴：精度土2℃；
3天平：精度0.01g；
化学试剂（化学纯）。
D.0.2溶液及试件的制备
盐酸溶液（10%）的配制：将相对密度为1.19的浓盐酸239mL(283g）加人764mL蒸馏水中。氢氧化钠溶液（10%）的配制：将111g氢氧化钠溶解于988mL蒸馏水中。2
氯化钠溶液（10%）的配制：将107g氯化钠溶解于964mL.蒸馏水中。3
试件制备：按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的规定制备拉伸试件并进行外观检查。至4
少应准备4组试件，每组不少于5个试件。D.0.3试验步骤
1先按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的规定测定样品的原始拉伸强度和断裂伸长率。2采用恒温水浴调节腐蚀溶液的温度至23℃±2℃。在3种溶液中分别浸入一组试件，试件表面不应有气泡或露出液面，各试件间及试件与容器壁间应不密贴接触。3每天转动振动一次容器。浸泡7d后从腐蚀溶液中取出试件，用水冲洗试件表面，然后用滤纸吸干水分、检查试件外观是否有变化。4将浸泡后的3组试件按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的规定测定样品的拉伸强度和断裂伸长率。
D.0.4数据处理
按下式计算试件耐化学介质腐蚀7d后的性能保持率。C = b/a × 100%
式中：（—性能保持率；
-浸泡前的拉伸强度或断裂伸长率；-漫泡后的拉伸强度或断裂伸长率。( D. 0. 4 )
SY/T 0413--2002
附录E
耐紫外光老化试验方法
本试验方法用于评定聚乙烯防腐层的耐紫外光老化性能。E.0.1仪器
1试验箱：由8根荧光紫外灯管、加热槽、试样架及控制和记录操作时间与温度的系统所构成，能进行荧光紫外和冷凝循环。推荐装置为Q-U-V型加速老化试验仪。2灯管：采用光谱能量分布在280nm～350nm的波长范围，最大强度的波长为313nm的灯管，如FS-40茨光紫外灯管。
3万能试验机或拉力试验机。
E.0.2试验
1试样应按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的要求制作2试验条件采用60℃、4h荧光紫外照射与10℃、4h冷凝暴露交替循环。3试验时间：336h。
4测试：试验后按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040测试拉伸强度和断裂伸长率。E.0.3数据处理公式
C = b/a× 100%
式中：C--性能保持率；
α：试验前的拉伸强度或断裂伸长率；b试验后的拉伸强度或断裂伸长率。附录F
压痕硬度测定方法
本方法适用于测定挤压聚乙烯防腐层的压痕硬度。F.0.1仪器
1压痕仪：压头为底部直径1.8mm或截面积2.5mm2的金属棒，加载后向下的总应力为10MPa。刻度指示器的读数精度为0.1mm。2恒温装置：控温精度为士2℃。F.0.2试验
将试件置于测定温度下1h后，将压头(不带附加荷载)缓慢且小心降落在试件上，在5s之内将刻度指示器设置零位值。然后将附加荷载施加在压头上，24h后读取刻度指示器的指示值，该值即为试件的压痕深度。
F.0.3结果
以3个试件的压痕深度平均值表示该样品的压痕硬度，单位为毫米。附录G
剥离强度测定方法
G.0.1仪器
管形测力计：最大量程为500N，最小刻度为10N。1
2钢板尺：最小刻度为1 mm。
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