CB/T 3690-1995
基本信息
标准号： CB/T 3690-1995
中文名称：船用热交换器通用技术条件
标准类别：船舶行业标准(CB)
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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标准分类号
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出版信息
相关单位信息
标准简介
CB/T 3690-1995.
1. 主题内容与适用范围
CB/T 3690规定了船用管亮式冷却器、冷凝器、加热器.空冷器和板式热交換器等(以下简称热交换器)的技术要求、检验与验收。
CB/T 3690适用于设计压力不大于2 MPa、介质温度不超过200C、工作介质为海水、淡水、蒸汽、空气、氨、氟里昂、滑油、燃油、液压油等的热交换器。
2引用标准
GB150钢制压力容器
GB 1800公差与配合 总论 标准公差与基本偏差
GB 1804一般公差 线性尺寸的未注公差
GB 3323钢熔化焊对接接头 射线照相和质量分级
GB 7734复合钢板超声波探伤方法
JB 755压力容器锻件 技术条件
JB 1152锅炉和钢制 压力容器对接焊縫超声波探伤
JB 2536压力容器油漆、 包装、运输
JB 4708钢制压力容器焊接工艺评定
3技术要求
3.1设计要求
3.1.1热交换 器的热力计算按公式(1)进行:
1. 主题内容与适用范围
CB/T 3690规定了船用管亮式冷却器、冷凝器、加热器.空冷器和板式热交換器等(以下简称热交换器)的技术要求、检验与验收。
CB/T 3690适用于设计压力不大于2 MPa、介质温度不超过200C、工作介质为海水、淡水、蒸汽、空气、氨、氟里昂、滑油、燃油、液压油等的热交换器。
2引用标准
GB150钢制压力容器
GB 1800公差与配合 总论 标准公差与基本偏差
GB 1804一般公差 线性尺寸的未注公差
GB 3323钢熔化焊对接接头 射线照相和质量分级
GB 7734复合钢板超声波探伤方法
JB 755压力容器锻件 技术条件
JB 1152锅炉和钢制 压力容器对接焊縫超声波探伤
JB 2536压力容器油漆、 包装、运输
JB 4708钢制压力容器焊接工艺评定
3技术要求
3.1设计要求
3.1.1热交换 器的热力计算按公式(1)进行:
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标准内容
中华人民共和国船舶行业标准
CB/T 3690—1995
船用热交换器通用技术条件bZxz.net
1995-06-19发布
中国船舶工业总公司发布
1996-04-01实施
中华人民共和国船舶行业标准
船用热交换器通用技术条件
主题内容与适用范围
CB/T 3690--1995
分类号：U42
本标准规定了船用管壳式冷却器、冷凝器、加热器、空冷器和板式热交换器等（以下简称热交换器）的技术要求、检验与验收。
本标准用于设计压力不大于2MPa、介质温度不超过200℃、工作介质为海水、淡水、蒸汽、空气氨、氟、滑油、燃油、液油等的热交换器。2引用标准
钳制压力容器
GB1800
公差与配合总论标准公差与基本偏差GB 1804
“般公差线性尺寸的未注公差
絮熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323
GB7734
复合钢板超声波探伤方法
压力容器锻件技术条件
JB 1152
JB2536
锅炉和钢制压力容器对接煤焊缝超声波探伤压力容器油臻包装、运输
钢制压力容器焊接工艺评定
JB4708
3技术要求
3.1设计要求
3.1.1热交换器的热力计算按公式(1)进行：Q= KAL..n
式中Q一换热量,W;
K—传热系数，W/m2，，数值确定见表1：A换热面积,m：
4m--对数平均温差,℃;
7-清洁系数，一般应不大于 0. 85。中国船舶工业总公司1995-06-19批准1996-04-01实施
换热器形式
管壳式
CB/T 3690-1995
油/水
水/水
蒸汽/水
空气/水
氨气/水
戴里厨/水
水/水
水/猫
传热系数,w/m*，C
1 163～1 744
1 744~2 907
光管93~233
35*~140翅片臂
700930
2326--5814
340~1.395
3.1.2热交换器采用计算机辅助设计的热力计算软件，其数学模型应以实验准数为基础3.1.3各种材质最大流速极限不得超过表2数值。表2
箫镍合伞
3.1.4圆简厚度计算按公式(2)进行；式中：s-
圆简最小厚度，mm；
设计压力，MPat
D,——阅简内径,mm,
-圆简材料许用力，MPa
焊缝系数，其取值规定如下：
对于双面焊或指当于双面焊的全焊透对接焊缝：a.
100%无损探伤$-1.00
局部无搬探伤5-0.85
对于单面焊对接焊缝及带垫板的单面对接焊缝：100%无损探伤9=0.90
局部无捆探伤
对不进行元损探伤的对接焊缝：$一0.60。设大极限谨速，m/s
3.1.5椭圆形封头、扁球封头见图1、图2,其最小厚度按公式(3)进行计算：KpD
式中：s
·封头最小厚度，mm；
（2）
CE/T3690—1995
K——封头形状系数，按图3选取，对无孔封头可根据s/Di和H/L1值在实线曲线组内选取;p—设计压力.MPa：
封头外径，m：
-材料许用应力,MPa，
3.1.6矩形封义见医 4,其最小厚度按公式(4)计算：cm
式中：5-
-封头最小厚度，mm；
CB/T 3690-1995
-计算系数，圆形平封头取0.43+短形平封头取0.50；D-封头当量直径mm按公式(5)计算.设计压力,MPa
式中：α-
材料许用应力,MPa，
矩形封头的短边，mmt
矩形封头的长，mm。
3.1.7平封头见图5,其最小厚度接公式(6)计算：s CD
武中·.．
封头最小厚度，mm，
计算系数，圆形平抖头取0.52;矩形平封头取0.57；封头计算直径，mm，
设计压力，mmt
-材料许用应力,MPa。
5但不小于8mm8mm
3.1.8管板最小厚度的计算按公式(7),但最小厚度不应小于14 mml。2pt
式中：-
管板最小厚度，mm；
设计压力，mm!
CB/T 3690-1995
最外排管列的管孔中心径向翌离，mm；一两管孔中心距离,mm
r~材料最低抗拉显度,MPa;
一管我直径，mm。
3.1.9法兰除按有关法兰标准选取外，非标简体法兰需按GB150进行强度校核。3.1.10固定管板式热交换器，优先采用管板兼做法兰式，3.1.11管板采用复合板时,推荐优先选用爆破复合板，亦可采用说铸复合板、轧制复合板。3.1.12法兰做管板的形式推荐采用图6(n）、(b)、(c)三种形式，且应优先选用(a)种形式新
3.1.13管板与筒简体法兰连接的环节螺栓数不得超过螺栓总数的一半。3.1.14当换热管与管板为胀接连接时，管板管桥的最小极限尺寸应大于3倍的换热管壁厚。3.1.15凡与游水接触的铁端盖、碳钢端盖必须进行涂塑处理，或其他防蚀措施处理。3.1.16端盖、水室上的弱蚀板应优先安装在板两侧。3.1.17压制焊接的端盖，凡隔板超过3块且直径大于500mm的应做消除应力热处理。3.1.18亚制的黄钢封头必须进行消除应力热处理。3.1.19根据不同介的换热要求，推荐选用表3换热元件。表3
L型光燃
螺纹管
BFe10-1-1,3Fe30-1-1.
TA2.B30,TP2,HA177-2A
HSn70-1,10,20
TA2,B30.TP2、HAE77-2A.
HS70-110.20
TA2.HA177-2A
H62/20,F2/20
（针/针管）
用于各种介废换热、非毒水
介质换热
用于蒸汽、油、水加慧
用于油等强化传热
用于法等商粘度介质雄热
翅片笋
螺旋管
波纹板
T2/HA177-2A.
双金属友合管
CB/T 3690—1995
续表3
用于空气等气体冷却.加热
(缠绕式，串片式）
10.20,T2HA177-2A
TA2,H5n62-1
蒸汽、油、水等加热，冷却
各种介质的如热,冷却、冷
3. 1. 20 换热管与管板的胀接有气案性要求时,紫锯管设计压力应小于 0. 6 MPa。3.1.21外径小于10mm的换热管，与管板连接不宜采用机械胀接。形式
3.1.22当换热管与管板热张系数相差 20%时一般不推荐采用胀接工艺,若采用胀接需有特殊的胀接方法。
3.1.23换热管长度小于等4m吋不允许有接头；大于1m且小于等于6m时允许有-一个接头大于 6 m 时不得超过 2 个接头。3.1-24轧制的黄铜螺纹管，轧制后应进行消除应力热处理。3.1.25板式热交换器应优先选用钛材波纹板和铜材波纹板。3.1.26
板式热交换器的选型应优先选用全散式。3.1.27
板式热交换器的流程组合（见图7)表示方法为：aX N.iaX N,
式中+at
冷介质道道数
N，·冷介质流程数；
热介质道道数
热介质流程数。
W=3流程数入
4道数
3.1.28板翅式热交换器在设计上要选择造当而稳定的循环倍率，同时应采取防止CO，堵塞通道的措施。
CB/T3690.1995
3.1.29管光式热交换器的膨胀节应优先选用无缝钢管弯制成的0形膨胀节。3. 1.30形膨胀节开口宽度b应大于20 mm,且高度H应大十 0. 6r(见图 8)。3.1.31用壁管弯制的膨胀节一般不做热处理。3.1.32壳体内径一般均应进行整体镗加工。3.1.33壳体为卷制雨不进行内径整体加工，在设计时对换热系数应做相应调整。3.1.34、热交换器的折流板，当采用塑料板时，应考虑塑料板的使用温度和热冲击变形。3.1.35蒸汽侧的压力表要装有乐力表阀。3.1.36温度让尾长的选型长度一定要超过安装轴线的中心（见图9)。温度计盘
3.1.37安全阀的选用压力等级应与热交换器壳程、管程的压力等级相匹配。一般应选用耐海水腐蚀的铜阀,亦可选用钢质阀。
3.1.38热交换器组装后，必须进行液压试验，试验液体一般采用水，试验压力为设计压力的1.5倍；真空热交换器的真空腔试验K力为设计压力加上0.1MPa。3.1.39对易燃、易爆、易挥发、有毒介质应进行致密性试验，致密性试验应满足如下要求；，压缩空气、骨性气体气密试验，其试验F力为设计压力的1.05倍：b、卤索真必气密试验、其试验匹力按图样设计的真空度要求确定：c．加氮气密试验，氮的加入量按设备容积的百分之一计算。3.1.40铸铁件(封头、筒体、法兰)的强度校核，其材料的安全系数为5。3.2制造要求
3.2.1筒体用板材卷制时，其圆筒同一断面上最大最小直径差e0.5%DV，且不大于5mm。3.2.2篇体内部凡有碍管束(活动管组式)顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。3-2.3简体内壁整体机加工时，内径偏差不得低-下GB1800中的H7要求，加工后最小壁厚不小于设计壁厚的9%。
3.2.4滑油冷却器滑油腔必须进行工序间和存放期的防锈处理。防锈剂及涂料的性能应稳定。3.2.5简体对接焊缝的对口错迎量6≤Sm，（见图10)
3.2.6简体对接焊缝的棱角度E，其环向（见图11)用弦长为1,/6、且不小于300tmm的内样板或外样7
CB/T3690—1995
板检查：轴向模角度（见图12)，用长度不小于300mm的检查尺检查，其值不得大丁（s/10)+2mm，且不大于5mm。
D/且本本于300
$/6且不小F-300
3.2.7整体铸造的简体必须在机加工前进行时效处理。铸钢件的铸造缺陷允许进行补焊，但必须制定补焊工艺，铸铁及铸钢件可以采用开孔攻丝，用丝堵加粘接剂堵塞的方法，但丝堵真径不得超过24mm，粘接剂必须能满足耐蚀及密封连接强度要求，且整体堵塞数量不得超过5处，相邻间距不得小于70mm
3. 2. 8 U 形管、盘管需拼接时,对接焊缝-般不超过 2 条,且最小短管不得小于 300 mm,其错边量不得超过管子壁厚的 15%,且不大于 0. mm,拼接后的管于必须进行水压试验,试验压力为设计压力的 2倍。
3.2.9换热管与管胀接，管材硬度应低于管板硬度。铜管不允许采用火焰局部这火，胀接部位应除锈呈金属光译,粗糙度 R,≤6,3 μm3.2.10U型管（见图13)弯制成型后进行通球检验，通球真径按表4规定。表4
通球直径
通求直径
3.2.11经轧制的黄铜螺纹管，翅片管需进行消除应力热处理，其回火温度为250～350C，保温时间不得低于2h.
3.2.12缠绕翅片管端头翅片的封头要牢固，不锈钢管不允许用焊封头。3.2.13串片翅片管进行浸处理后不得有锡瘤和气泡。3.2.14串片翅片管进行胀管时，需对胀头按工艺要求随时测量其精度。3. 2. 15换热管与管板胀接后,切削平齐管头时,管头伸出管板长度为 1. 5士0. 3 mm,翻边后管板孔倒角不得有暴露现象，且管头翻边长度3mm，见图14。图13
CB/T 3690—1995
3.2.16换热管的胀接长度最长不得超过管板厚度减去4mm3. 2. 17
换热管与管板采用粘胀工艺时,其管壁胀接减薄率应小于6兆，3.2.18双管板服接应采用后退式胀接方法，外管板管子的最大胀接减薄率不得超过15%。拼接管板焊缝应进行100%射线探伤，按GB3323不低于1级为台格，3.2. 19
爆破复合管板、热铸复合管板应按GB7734要求进行超声被探饰，不低于I级为合格，堆埠复合管板必须在钻孔前堆焊,堆焊平面机加工后不得有气孔和凹陷等缺陷。管板孔直径偏差按 CB 1800非的 F6要求。管椒孔粗糖度R6.3
胀接连接时，管板孔桥宽的尺寸公差等级按GB18G0中的IT8要求。粘胀连接时，管板孔至少应开二道符合粘胀工艺的含胶糟，复合管板上的隔板槽深最大不得超过层厚度减去2mm新疏板管孔直径偏差按GB1800中的F8要求。折流板管孔及外轻的尖角，毛刺应倒钝和清除。塑料折流板管孔直径偏差按 GB 1800 中的 F7 要求。析流板外径偏差按 GB 1800 中的js要求,折流被外径与简体内径配合间隙按囊 5 规定。表5
简体内径
2:450800
配合间酸
3.2.31与海水接触的钢、铸铁端盖内壁必须途塑或其他防蚀涂料，其涂层不得出现起皮、针孔等缺陷。3.2.32冷成型的黄封头必氧进行热处理，其处理温度为250～350℃，保温时间不得小于2h3.2.33铁、铸铜端盖，在装配前应进行水压试验，局部出现的瀚可以采取真空针渗和开孔堵塞的方法修补，但开孔直径不得超过24 rm胶粘剂应保证耐蚀和强度要求，修补处数不得超过2处，相邻间距不得小于70 加。
3.2.34管束拉杆上的螺母拧紧后，必须采取松动措施。：穿管时不得划伤换热管表面。3.2.35
CB/T 3690—1995
3.2.36管板胀接变形凸凹量最大不得超过管板直径的0.2%。3.2.37换热管胀接壁厚减薄率不得大于12%，减薄率按公式(8)计算。4×100%
式中·-
壁厚减薄率；
换热管胀接前壁厚，mm；
换热管胀接后壁厚，mm。
3.2.38重登叠安装式热交换器应在重叠组装后进行壳程、管程压力试验。3.2.39热交换器组装尺寸的偏差不得超过图15.表6规定的值。范许中心线
接督公称直径
55~100
注：木表仅适周于与外部管线连接的接管。3.2.40热交换器的自尺寸公差应符合下列要求：a.
机加工按GB1804中IT12级：
非机加工按 GR 1804 中 IT16 级。150~300
板式热交换器的板片冷成型后，其最大减薄量不得超过板厚的30%。3.2.42板片.上的垫片槽和波纹深度偏差为±0.2mm。3. 2.43板片表面一般应进行面处理,不得有凹坑、划伤、压痕和毛刺。3.2.44板片的平面度每米不得超过3mm，其成型后不得有显裂纹和隐裂纹。板片角孔横向位置偏差为士0.4mm。3.2.45
3.2.46垫片厚度偏差为±0.3mm，缺陷面积不大于3mm，且深度不得超过1.5mm350
板式热交换器组装水压试验时，螺栓预露力要均匀，不得超过图样给定的预紧尺寸极限，水压试验后应放松螺栓。
3.2.48板翅式热交换器接头间隙的确定应通过具体的工艺验证，一般不超过C.25nm：3.2.49板翅式热交换器组装中每层零件应保持平整，不得有拱起、局部凸凹不平和毛刺等缺陷。钎焊时，应在每层靠通道死角处的封条上开工艺孔。3.2.50板束的定位栅应保证在针钎焊时板束不错位。3.2.51针管加热器的针管焊接成型后，其针柱的脱落率不得大于1%。3.3焊接要求
CB/T3690-1995
3. 3. 1 焊缝的分类按图 16 所示,分为 A、B,C D 四类?
3.3.2热交换器的壳体对接焊缝在施焊前应做焊接工艺评定+评定按JB4708进行。3.3.3换热管与管极连接的焊链必须进行工艺试验或评定。3.3.4有色金属焊缝的焊接T,艺评定项目参照B4708。3.3.5I，I级容器，每台产品必须制造产品焊接试板，3.3.6产品焊接试板必须在A类焊缝的延长部位，采用与简体相的焊接工艺同时施焊，3.3.7产品焊接试板必须进行100%射线探伤。3.3.8产品试板试样备按钢质海船入级及建造规范》第八篇的第章规定。3.3.9产品焊接板试验项目按表7。表7
武样名称
熔敷金屏的拉力
正向弯曲
反向弯曲
接头横向拉力
断面宏观查
冲击试验
.3.3.10弯曲试验的压头真径和支据边缘的内间距按表8.表8
试板现定的最大抗拉强度+MPa
460510
注：表中！为李曲试样学度，丑Ⅲ。E头直径
有要求
产品级别
有要求
支辊边内闻
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CB/T 3690—1995
船用热交换器通用技术条件bZxz.net
1995-06-19发布
中国船舶工业总公司发布
1996-04-01实施
中华人民共和国船舶行业标准
船用热交换器通用技术条件
主题内容与适用范围
CB/T 3690--1995
分类号：U42
本标准规定了船用管壳式冷却器、冷凝器、加热器、空冷器和板式热交换器等（以下简称热交换器）的技术要求、检验与验收。
本标准用于设计压力不大于2MPa、介质温度不超过200℃、工作介质为海水、淡水、蒸汽、空气氨、氟、滑油、燃油、液油等的热交换器。2引用标准
钳制压力容器
GB1800
公差与配合总论标准公差与基本偏差GB 1804
“般公差线性尺寸的未注公差
絮熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB3323
GB7734
复合钢板超声波探伤方法
压力容器锻件技术条件
JB 1152
JB2536
锅炉和钢制压力容器对接煤焊缝超声波探伤压力容器油臻包装、运输
钢制压力容器焊接工艺评定
JB4708
3技术要求
3.1设计要求
3.1.1热交换器的热力计算按公式(1)进行：Q= KAL..n
式中Q一换热量,W;
K—传热系数，W/m2，，数值确定见表1：A换热面积,m：
4m--对数平均温差,℃;
7-清洁系数，一般应不大于 0. 85。中国船舶工业总公司1995-06-19批准1996-04-01实施
换热器形式
管壳式
CB/T 3690-1995
油/水
水/水
蒸汽/水
空气/水
氨气/水
戴里厨/水
水/水
水/猫
传热系数,w/m*，C
1 163～1 744
1 744~2 907
光管93~233
35*~140翅片臂
700930
2326--5814
340~1.395
3.1.2热交换器采用计算机辅助设计的热力计算软件，其数学模型应以实验准数为基础3.1.3各种材质最大流速极限不得超过表2数值。表2
箫镍合伞
3.1.4圆简厚度计算按公式(2)进行；式中：s-
圆简最小厚度，mm；
设计压力，MPat
D,——阅简内径,mm,
-圆简材料许用力，MPa
焊缝系数，其取值规定如下：
对于双面焊或指当于双面焊的全焊透对接焊缝：a.
100%无损探伤$-1.00
局部无搬探伤5-0.85
对于单面焊对接焊缝及带垫板的单面对接焊缝：100%无损探伤9=0.90
局部无捆探伤
对不进行元损探伤的对接焊缝：$一0.60。设大极限谨速，m/s
3.1.5椭圆形封头、扁球封头见图1、图2,其最小厚度按公式(3)进行计算：KpD
式中：s
·封头最小厚度，mm；
（2）
CE/T3690—1995
K——封头形状系数，按图3选取，对无孔封头可根据s/Di和H/L1值在实线曲线组内选取;p—设计压力.MPa：
封头外径，m：
-材料许用应力,MPa，
3.1.6矩形封义见医 4,其最小厚度按公式(4)计算：cm
式中：5-
-封头最小厚度，mm；
CB/T 3690-1995
-计算系数，圆形平封头取0.43+短形平封头取0.50；D-封头当量直径mm按公式(5)计算.设计压力,MPa
式中：α-
材料许用应力,MPa，
矩形封头的短边，mmt
矩形封头的长，mm。
3.1.7平封头见图5,其最小厚度接公式(6)计算：s CD
武中·.．
封头最小厚度，mm，
计算系数，圆形平抖头取0.52;矩形平封头取0.57；封头计算直径，mm，
设计压力，mmt
-材料许用应力,MPa。
5但不小于8mm8mm
3.1.8管板最小厚度的计算按公式(7),但最小厚度不应小于14 mml。2pt
式中：-
管板最小厚度，mm；
设计压力，mm!
CB/T 3690-1995
最外排管列的管孔中心径向翌离，mm；一两管孔中心距离,mm
r~材料最低抗拉显度,MPa;
一管我直径，mm。
3.1.9法兰除按有关法兰标准选取外，非标简体法兰需按GB150进行强度校核。3.1.10固定管板式热交换器，优先采用管板兼做法兰式，3.1.11管板采用复合板时,推荐优先选用爆破复合板，亦可采用说铸复合板、轧制复合板。3.1.12法兰做管板的形式推荐采用图6(n）、(b)、(c)三种形式，且应优先选用(a)种形式新
3.1.13管板与筒简体法兰连接的环节螺栓数不得超过螺栓总数的一半。3.1.14当换热管与管板为胀接连接时，管板管桥的最小极限尺寸应大于3倍的换热管壁厚。3.1.15凡与游水接触的铁端盖、碳钢端盖必须进行涂塑处理，或其他防蚀措施处理。3.1.16端盖、水室上的弱蚀板应优先安装在板两侧。3.1.17压制焊接的端盖，凡隔板超过3块且直径大于500mm的应做消除应力热处理。3.1.18亚制的黄钢封头必须进行消除应力热处理。3.1.19根据不同介的换热要求，推荐选用表3换热元件。表3
L型光燃
螺纹管
BFe10-1-1,3Fe30-1-1.
TA2.B30,TP2,HA177-2A
HSn70-1,10,20
TA2,B30.TP2、HAE77-2A.
HS70-110.20
TA2.HA177-2A
H62/20,F2/20
（针/针管）
用于各种介废换热、非毒水
介质换热
用于蒸汽、油、水加慧
用于油等强化传热
用于法等商粘度介质雄热
翅片笋
螺旋管
波纹板
T2/HA177-2A.
双金属友合管
CB/T 3690—1995
续表3
用于空气等气体冷却.加热
(缠绕式，串片式）
10.20,T2HA177-2A
TA2,H5n62-1
蒸汽、油、水等加热，冷却
各种介质的如热,冷却、冷
3. 1. 20 换热管与管板的胀接有气案性要求时,紫锯管设计压力应小于 0. 6 MPa。3.1.21外径小于10mm的换热管，与管板连接不宜采用机械胀接。形式
3.1.22当换热管与管板热张系数相差 20%时一般不推荐采用胀接工艺,若采用胀接需有特殊的胀接方法。
3.1.23换热管长度小于等4m吋不允许有接头；大于1m且小于等于6m时允许有-一个接头大于 6 m 时不得超过 2 个接头。3.1-24轧制的黄铜螺纹管，轧制后应进行消除应力热处理。3.1.25板式热交换器应优先选用钛材波纹板和铜材波纹板。3.1.26
板式热交换器的选型应优先选用全散式。3.1.27
板式热交换器的流程组合（见图7)表示方法为：aX N.iaX N,
式中+at
冷介质道道数
N，·冷介质流程数；
热介质道道数
热介质流程数。
W=3流程数入
4道数
3.1.28板翅式热交换器在设计上要选择造当而稳定的循环倍率，同时应采取防止CO，堵塞通道的措施。
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3.1.29管光式热交换器的膨胀节应优先选用无缝钢管弯制成的0形膨胀节。3. 1.30形膨胀节开口宽度b应大于20 mm,且高度H应大十 0. 6r(见图 8)。3.1.31用壁管弯制的膨胀节一般不做热处理。3.1.32壳体内径一般均应进行整体镗加工。3.1.33壳体为卷制雨不进行内径整体加工，在设计时对换热系数应做相应调整。3.1.34、热交换器的折流板，当采用塑料板时，应考虑塑料板的使用温度和热冲击变形。3.1.35蒸汽侧的压力表要装有乐力表阀。3.1.36温度让尾长的选型长度一定要超过安装轴线的中心（见图9)。温度计盘
3.1.37安全阀的选用压力等级应与热交换器壳程、管程的压力等级相匹配。一般应选用耐海水腐蚀的铜阀,亦可选用钢质阀。
3.1.38热交换器组装后，必须进行液压试验，试验液体一般采用水，试验压力为设计压力的1.5倍；真空热交换器的真空腔试验K力为设计压力加上0.1MPa。3.1.39对易燃、易爆、易挥发、有毒介质应进行致密性试验，致密性试验应满足如下要求；，压缩空气、骨性气体气密试验，其试验F力为设计压力的1.05倍：b、卤索真必气密试验、其试验匹力按图样设计的真空度要求确定：c．加氮气密试验，氮的加入量按设备容积的百分之一计算。3.1.40铸铁件(封头、筒体、法兰)的强度校核，其材料的安全系数为5。3.2制造要求
3.2.1筒体用板材卷制时，其圆筒同一断面上最大最小直径差e0.5%DV，且不大于5mm。3.2.2篇体内部凡有碍管束(活动管组式)顺利装入或抽出的焊缝均应磨至与母材表面平齐。3-2.3简体内壁整体机加工时，内径偏差不得低-下GB1800中的H7要求，加工后最小壁厚不小于设计壁厚的9%。
3.2.4滑油冷却器滑油腔必须进行工序间和存放期的防锈处理。防锈剂及涂料的性能应稳定。3.2.5简体对接焊缝的对口错迎量6≤Sm，（见图10)
3.2.6简体对接焊缝的棱角度E，其环向（见图11)用弦长为1,/6、且不小于300tmm的内样板或外样7
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板检查：轴向模角度（见图12)，用长度不小于300mm的检查尺检查，其值不得大丁（s/10)+2mm，且不大于5mm。
D/且本本于300
$/6且不小F-300
3.2.7整体铸造的简体必须在机加工前进行时效处理。铸钢件的铸造缺陷允许进行补焊，但必须制定补焊工艺，铸铁及铸钢件可以采用开孔攻丝，用丝堵加粘接剂堵塞的方法，但丝堵真径不得超过24mm，粘接剂必须能满足耐蚀及密封连接强度要求，且整体堵塞数量不得超过5处，相邻间距不得小于70mm
3. 2. 8 U 形管、盘管需拼接时,对接焊缝-般不超过 2 条,且最小短管不得小于 300 mm,其错边量不得超过管子壁厚的 15%,且不大于 0. mm,拼接后的管于必须进行水压试验,试验压力为设计压力的 2倍。
3.2.9换热管与管胀接，管材硬度应低于管板硬度。铜管不允许采用火焰局部这火，胀接部位应除锈呈金属光译,粗糙度 R,≤6,3 μm3.2.10U型管（见图13)弯制成型后进行通球检验，通球真径按表4规定。表4
通球直径
通求直径
3.2.11经轧制的黄铜螺纹管，翅片管需进行消除应力热处理，其回火温度为250～350C，保温时间不得低于2h.
3.2.12缠绕翅片管端头翅片的封头要牢固，不锈钢管不允许用焊封头。3.2.13串片翅片管进行浸处理后不得有锡瘤和气泡。3.2.14串片翅片管进行胀管时，需对胀头按工艺要求随时测量其精度。3. 2. 15换热管与管板胀接后,切削平齐管头时,管头伸出管板长度为 1. 5士0. 3 mm,翻边后管板孔倒角不得有暴露现象，且管头翻边长度3mm，见图14。图13
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3.2.16换热管的胀接长度最长不得超过管板厚度减去4mm3. 2. 17
换热管与管板采用粘胀工艺时,其管壁胀接减薄率应小于6兆，3.2.18双管板服接应采用后退式胀接方法，外管板管子的最大胀接减薄率不得超过15%。拼接管板焊缝应进行100%射线探伤，按GB3323不低于1级为台格，3.2. 19
爆破复合管板、热铸复合管板应按GB7734要求进行超声被探饰，不低于I级为合格，堆埠复合管板必须在钻孔前堆焊,堆焊平面机加工后不得有气孔和凹陷等缺陷。管板孔直径偏差按 CB 1800非的 F6要求。管椒孔粗糖度R6.3
胀接连接时，管板孔桥宽的尺寸公差等级按GB18G0中的IT8要求。粘胀连接时，管板孔至少应开二道符合粘胀工艺的含胶糟，复合管板上的隔板槽深最大不得超过层厚度减去2mm新疏板管孔直径偏差按GB1800中的F8要求。折流板管孔及外轻的尖角，毛刺应倒钝和清除。塑料折流板管孔直径偏差按 GB 1800 中的 F7 要求。析流板外径偏差按 GB 1800 中的js要求,折流被外径与简体内径配合间隙按囊 5 规定。表5
简体内径
2:450800
配合间酸
3.2.31与海水接触的钢、铸铁端盖内壁必须途塑或其他防蚀涂料，其涂层不得出现起皮、针孔等缺陷。3.2.32冷成型的黄封头必氧进行热处理，其处理温度为250～350℃，保温时间不得小于2h3.2.33铁、铸铜端盖，在装配前应进行水压试验，局部出现的瀚可以采取真空针渗和开孔堵塞的方法修补，但开孔直径不得超过24 rm胶粘剂应保证耐蚀和强度要求，修补处数不得超过2处，相邻间距不得小于70 加。
3.2.34管束拉杆上的螺母拧紧后，必须采取松动措施。：穿管时不得划伤换热管表面。3.2.35
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3.2.36管板胀接变形凸凹量最大不得超过管板直径的0.2%。3.2.37换热管胀接壁厚减薄率不得大于12%，减薄率按公式(8)计算。4×100%
式中·-
壁厚减薄率；
换热管胀接前壁厚，mm；
换热管胀接后壁厚，mm。
3.2.38重登叠安装式热交换器应在重叠组装后进行壳程、管程压力试验。3.2.39热交换器组装尺寸的偏差不得超过图15.表6规定的值。范许中心线
接督公称直径
55~100
注：木表仅适周于与外部管线连接的接管。3.2.40热交换器的自尺寸公差应符合下列要求：a.
机加工按GB1804中IT12级：
非机加工按 GR 1804 中 IT16 级。150~300
板式热交换器的板片冷成型后，其最大减薄量不得超过板厚的30%。3.2.42板片.上的垫片槽和波纹深度偏差为±0.2mm。3. 2.43板片表面一般应进行面处理,不得有凹坑、划伤、压痕和毛刺。3.2.44板片的平面度每米不得超过3mm，其成型后不得有显裂纹和隐裂纹。板片角孔横向位置偏差为士0.4mm。3.2.45
3.2.46垫片厚度偏差为±0.3mm，缺陷面积不大于3mm，且深度不得超过1.5mm350
板式热交换器组装水压试验时，螺栓预露力要均匀，不得超过图样给定的预紧尺寸极限，水压试验后应放松螺栓。
3.2.48板翅式热交换器接头间隙的确定应通过具体的工艺验证，一般不超过C.25nm：3.2.49板翅式热交换器组装中每层零件应保持平整，不得有拱起、局部凸凹不平和毛刺等缺陷。钎焊时，应在每层靠通道死角处的封条上开工艺孔。3.2.50板束的定位栅应保证在针钎焊时板束不错位。3.2.51针管加热器的针管焊接成型后，其针柱的脱落率不得大于1%。3.3焊接要求
CB/T3690-1995
3. 3. 1 焊缝的分类按图 16 所示,分为 A、B,C D 四类?
3.3.2热交换器的壳体对接焊缝在施焊前应做焊接工艺评定+评定按JB4708进行。3.3.3换热管与管极连接的焊链必须进行工艺试验或评定。3.3.4有色金属焊缝的焊接T,艺评定项目参照B4708。3.3.5I，I级容器，每台产品必须制造产品焊接试板，3.3.6产品焊接试板必须在A类焊缝的延长部位，采用与简体相的焊接工艺同时施焊，3.3.7产品焊接试板必须进行100%射线探伤。3.3.8产品试板试样备按钢质海船入级及建造规范》第八篇的第章规定。3.3.9产品焊接板试验项目按表7。表7
武样名称
熔敷金屏的拉力
正向弯曲
反向弯曲
接头横向拉力
断面宏观查
冲击试验
.3.3.10弯曲试验的压头真径和支据边缘的内间距按表8.表8
试板现定的最大抗拉强度+MPa
460510
注：表中！为李曲试样学度，丑Ⅲ。E头直径
有要求
产品级别
有要求
支辊边内闻
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