NB/T 20133.6-2012
基本信息
标准号： NB/T 20133.6-2012
中文名称：压水堆核电厂设施设备防护涂层规范 第6部分涂装作业
标准类别：其他行业标准
标准状态：现行
出版语种：简体中文
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相关标签： 压水堆 核电厂 设施 设备 防护 涂层 规范 涂装 作业
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标准简介
NB/T 20133.6-2012 压水堆核电厂设施设备防护涂层规范 第6部分涂装作业
NB/T20133.6-2012
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标准内容
ICS27.120.20
备案号：36063-2012
中华人民共和国能源行业标准
NB/T20133.6--2012
压水堆核电厂设施设备防护涂层规范第6部分：涂装作业
Specifications for protective coatings used in pressurized water reactor nuclearpower plants -Part 6: Coating operation2012-01-06发布
国家能源局
2012-04-06实施
2规范性引用文件
3表面预处理
4涂装
5涂装质量控制和检验
6文件提交
附录A（资料性附录）
涂装记录
NB/T20133.6—2012
NB/T20133.62012
NB/T20133《压水堆核电厂设施设备防护涂层规范》分为如下几个部分：一第1部分：通用要求
第2部分：涂层系统在模拟设计基准事故条件下的评价试验方法：一第3部分：涂层系统受Y射线辐射影响的试验方法；第4部分：涂层系统可去污性的测定：一第5部分：涂层系统耐化学介质的试验方法：一第6部分：涂装作业。
本部分为NB/T20133的第6部分。本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本部分的编制参考了RCC-MF5300，并结合了我国压水堆核电厂的工程实践经验。本部分由能源行业核电标准化技术委员会提出。本部分由核工业标准化研究所归口。本部分起草单位：中国核电工程有限公司、上海核工程研究设计院、中海油常州涂料化工研究院。本部分主要起草人：谭功理、汤美玲、崔岚、陈超、徐雪莲、刘晓强、王留方、朱亚君。n
1范围
压水堆核电厂设施设备防护涂层规范第6部分：涂装作业
NB/T20133.6—2012
本部分规定了压水堆核电厂设施设备涂装作业中基底的衣而预处理、涂装及涂装过程中的质量控制和涂层检验等要求。
本部分适用于压水堆核电厂设施设备的涂装作业。本部分不适用于不锈钢的涂装。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB6514涂装作业安全规程涂装I.艺安全及通风净化GB8923—1988涂装前钢板装面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923.2-2008涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级（GB/T8923.2-2008，IS08501-2:1994，IDT）GB/T8923.3—2009涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级（GB/T8923.3-2008,IS08501-3:2006，IDT）GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T13288涂授涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2-2008,TS02808:2007，IDT）NB/T20133.1压水堆核电厂设施设备涂层规范第1部分：通用要求ASTMD3359Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test3表面预处理
3.1总则
表面预处理方式及处理后的表面状况应满足本部分及涂料供应商的要求，并至少不低于待涂覆涂层系统进行鉴定试验时试板的表面预处理要求。如果涂料供应商的表面预处理要求与本部分冲突，应提交用户审核。
3.2金属基底的预处理
3.2.1溶剂清洗
对沾有油污的表面应采用溶剂、乳化剂或碱性溶液脱脂。用乳化剂或碱性溶液脱脂后应用热水清洗并干燥。当待涂表面结构有易于溶液残留时，应使用汽油、内酮、无水乙醇等有机溶剂进行脱脂。在脱脂操作中如果可能污染周围的不锈钢时，不得使用含氧的有机溶剂。1
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NB/T20133.6—2012
3.2.2喷射/抛丸处理
3.2.2.1除有特殊规定，喷射/抛丸处理应在温度大于5℃，相对湿度小于75%的环境中采用干燥的磨料进行。
3.2.2.2使用的磨料不应对基底材料造成污染，可使用的磨料有：钢砂（含硅小于3%）、钢丸、玻璃珠和轧碎的金刚砂。
3.2.2.3喷射处理使用的压缩空气应无油、水和其它有害杂质。3.2.2.4如无其它规定，喷射/抛丸处理后的表面粗糙度一般为（30-70）um，测试方法按GB/T13288进行。除锈等级应满足以下要求：a）对新表面或全面清除旧涂层的钢表面，喷射/抛丸处理后表面除锈等级：对于安全壳内或特别指出的涂层系统的待涂表面，应达到GB/T8923—1988中的Sa3级：对其它涂层系统至少为GB/T8923中Sa2/级：
对已有涂层表面的局部喷射/抛丸处理后的表面除锈等级：对于安全壳内或特别指出的涂层系b)
统的待涂表面，应达到GB/T8923.2—2008中的PSa3级：对其它涂层系统至少为GB/T8923.2中的PSa2/级：
对焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷，喷射处理后的表面除锈等级应达到GB/T8923.3—2009c）
中的P3级。
3.2.2.5对镀锌表面（镀层完好）应采用轻扫喷射，去除所有表面“锌盐”。3.2.2.6喷射/抛丸处理的磨料尺寸、喷射速度、喷射时间等应经试验确定。喷射处理后应使用干燥无油的压缩空气或刷子将表面残留物彻底清除。3.2.3表面预处理的其它方法
3.2.3.1手工或机械除锈
当喷射处理难以实现时，可用手工或动力工具通过刷、铲、磨、刮等方法进行表面预处理，但应遵守下列规定：
a）采用铲前方法时只允许对基底材料造成轻微的冷作硬化：b）用硬刷（金属刷或硬毛刷）刷过后，再使用软刷（纤维刷或毛刷）清扫：c）铲、刷、磨后，用干煤无油的压缩空气除尘：处理后的表面除锈等级应达到GB/T8923中的St3级。d)
3.2.3.2化学清理
对于厚度小于等于3mm的钢板宜采用酸洗的方法。不应使用盐酸，可采用缓蚀的有机酸（整合物或非螯合物）或无机酸（如硫酸）进行酸洗，酸洗后用淡水冲洗至中性，并干燥。酸洗后的表面除锈等级应与3.2.2.4的要求相当。3.3混凝土基底（包括灰浆表面）的预处理3.3.1混凝土的养护
新浇筑的混凝土应至少养护28天，并满足3.3.2和3.3.3的要求时才可进行涂装。3.3.2含水率
涂装前混凝土基体必须干燥，在基体深度20mm的范围内，含水率应小于等于6%。若所用涂料另有要求，则应满足涂料说明书的规定。2
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可采用下述方法测定混凝土基体含水率：混凝土基体含水率测试仪测试法。可用标定合格的便携式专用混凝土基体含水率测试仪器进行a)
测试：
塑料薄膜覆盖法。将尺寸为45cm×45cm的透明乙烯薄膜周边用胶带纸牢固地粘贴密封在基b)
底表面上，避免阳光照射或损坏薄膜。16h后观察塑料薄膜，无水珠或湿气存在即为合格：称重法。在基底表面选34处钻取或凿取距表层20mm厚度范围内的试样，然后将所取试样c）
混合在一起磨碎后称重（G），在100℃～105℃的温度下烘至恒重，称取烘干后的质量（G1)，则含水率按下式计算：含水率(%)=(G-G1)/G×100%。3.3.3脱模后待涂装混凝土的表面要求3.3.3.1不平度：2㎡靠尺下最大空隙不人于7m；0.2m靠尺下最大空隙不大于3mm3.3.3.2凹陷（孔穴）：每个孔穴的表面积小于1.5cm，且深度小于3mm。在表面预处理之后对超过规定的孔穴应使用涂层系统规定的腻子或经验证的砂浆进行处理。3.3.3.3裂纹：除非所用涂料已考虑了抗裂纹性，否则混凝土表面不允许有可扩展的裂纹。3.3.4混凝土基底的预处理方法
3.3.4.1基本要求
混凝士基底的表面预处理可采用下述一种或多种方法组合进行。经表面预处理后的混凝土表面PH值应满足涂料施工指导书要求，且无浮浆、脱膜剂、油污等，混凝土表面应去除凸起物并打开所有的表面孔洞，凹坑处应使用涂层系统的配套腻子或涂料供应商认可的产品进行填平，使表面平整（不能使空气滞留在坑内）。腻子的用量应满足涂料供应商的要求，不宜过多使用以免降低整套涂层系统的性能。3.3.4.2喷射处理
宜使用带磨料回收装置的喷射装置进行喷射处理。施工前应通过现场试验，以确认处理后可以获得施工指导书要求的表面状态。
3.3.4.3打磨
使用机械或手工打磨，并同时进行真空吸尘。应通过现场试验，以确认打磨后可以获得施工指导书要求的表面状态。3.3.4.4刷
用金属刷进行干刷。
3.3.4.5刮削
用刮刀对局部区域进行刮削。
3.3.4.6烘干
当需要烘干时，只充许使用红外线加热装置或热风发生器。禁止使用其它装置。3.3.4.7除尘
使用强力工业吸尘器吸尘。
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3.4其它基底
木材、塑料等其它基底的表面预处理应按涂料施工指导书执行。4涂装
4.1涂装规程
涂装前施工单位应制定一份书面的涂装规程，此规程应满足涂料制造商的涂料施工指导书和本部分的要求，如涂料制造商的涂料施工指导书与本部分不一致，应提交书面报告进行说明。涂装规程应至少包括以下内容：涂层系统的使用类别；
待涂表面的预处理；
每道涂层所用涂料的牌号、厚度：涂料施工的工序和详细规定：
检查和验收要求，
涂装范围（对于滑动部、配合部、密封面、螺纹面，及各类反馈连接接头、铰链等活动部件一般不要求涂装）
4.2涂装人员要求
涂装人员应满足NB/T20133.1中的要求并记录。4.3涂装车间
涂装车间至少应保证满足相应涂层系统的表面预处理和涂装的需要，且符合相应的涂装作业安全规程和法规要求。
4.4涂料的准备
涂料的贮存条件和期限应满足涂料供应商的要求。4.5表面预处理与涂装之间的时间间隔表面预处理后应尽快涂装。对钢铁表面一股不超过4h，保护环境下不超过8h，在海洋露天环境下不应超过2h。如果涂漆前发现钢铁表面出现锈蚀，应重新进行表面预处理。对通行区域的混凝土地面应在表面预处理后1h内涂装，对无人穿行或封闭房间的混凝士地面应在表面预处理后10h内涂装。
4.6涂装环境条件
无特殊规定时，涂装一般应在温度为（5～35）℃、相对湿度低于75%的条件下进行：当相对湿度达到85%时，应停止施工。基底表面应干燥清洁，温度应至少高于露点温度3℃。4.7涂料施工
涂装应符合涂料施工指导书的规定，包括涂料的稀释、混合、施工、固化、涂覆间隔、最底干燥时间等。此内容来自标准下载网
涂装时应对已进行表面预处理但不需要涂漆的表面进行适当保护，以免对这些表面造成不良影响（例如：机加工待装配面等）。4
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每道涂层的厚度应符合技术数据单的规定，涂层设计的最少道数和最小厚度应满足设计要求。对于边角、铆接缝、肋、焊缝等重点部位，底漆应加厚。4.8安全和通风
涂装现场的通风和安全措施应遵守GB6514的规定。4.9焊接接头的涂装
对于焊接坡口（包括承插焊焊口），至少离焊接坡口50mm区域内不涂漆，并应进行临时保护，待组装焊接后再涂装。
4.10涂层修补
在原有涂层系统上进行修补用的涂料，应使用同一涂料供应商的相同涂层系统。在涂覆下一道涂层前，应对原有涂层的损坏部分进行修补。修补应按与原涂层相同的要求对损坏部分及其边缘进行适当的表面处理。当某一区域面涂层的修补面积超过20%时，应对该区域重涂一道面涂层。5涂装质量控制和检验
5.1总要求
在涂装过程中，应在以下方面进行质量控制：磨料的质址：
表面预处理的质量；
涂料和辅助材料的质量：
涂装和干燥情况：
各道涂层的厚度；
涂层外观质款、涂层总厚度、附着力、气孔率（如有要求）等。5.2涂装检验人员要求
涂装检验人员应满足NB/T20133.1中的要求并记录。5.3基底预处理的检验
对基底的预处理过程和预处理后的表面质量进行控制和检套，并应满足第3章的要求。涂装前应检查表面，如不能满足相应的表面要求，应重新进行表面预处理，直到达到表面要求方可涂装。5.4涂层外观的检验
涂层外观应均匀、平整、光滑，不应有起皱和流挂。5.5涂层厚度的检验
涂层厚度按GB/T13452.2检测。
对金属基底，应在涂层完全固化后进行测量，检验频率根据设备情况确定，一般每10㎡检测一次。每次取10个以上的测点，对复杂表面应增加测点的数量。要求80%以上测点的膜厚值达到或超过规定厚5
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度，但不应超过技术数据单规定的最大厚度，余下测点的膜厚值不低于规定厚度的80%，且所有测试点的算数平均值不低于规定厚度。对混凝土基底的涂层厚度可采用超声波测试仪测定干膜厚度，也可在涂装过程中测量湿膜厚度，并按公式（1）、（2）计算干膜厚度。检测频率和结果要求应符合金属基底的规定。8.对未加稀释剂的涂料：
b.对加稀释剂的涂料：
式中：WFT
一湿膜厚度：
干膜厚度
x(1+T)x100%
一涂料的体积固体含量百分比：稀释剂的百分比
对涂层厚度不合格的区域应进行补涂。5.6附着力的检验
附着力测试一般以每1000㎡检测一次。一般在施工表面上进行，如由于几何等原因限制不能在施工表面上进行时，可在见证板或施工表面上进行测试。测试方法可采用：a）拉开法，宜采用便携式附着力测试仪。无特殊规定时，附着力应分别大于2.0MPa（金属基底）、1.5MPa（混凝土表面）或2.5MPa（与液体接触或理入土中的涂层系统）；划格法（仅适用于金属基底），按GB/T9286执行，附着力等级不低于2级：b)
C）十字交叉加胶带法，按ASTMD3359执行，附着力等级不低于3A级。5.7涂装记录
涂装单位应作好涂装记录，包括施工和检验人员资质、基底表面预处理、涂装、涂装检查、不符合项和涂层修补等记录，可参考附录A以表格形式给出。6文件提交
涂装单位至少应提交如下文件：涂层系统的技术数据单：
涂层系统的试验报告（必要时）：涂装人员及涂装检验人员资质；涂装规程：
涂层现场修补规程（必要时）：涂层质量检验报告。
工程名称：
工程地点：
构筑物、部件或
设备名称
施工人员姓名：
现场经验摘费：
对下列产品类型方面的经验：
规定基材的涂装经验：
附录A
（资料性附录）
涂装记录
表A.1施工人员资质或考核记录
基础数据
报告单号：
定货单导：
合同考：
厂内作业：
现场作业：
技术数据
派送单位负责人签名及日期：
接收单位签名及日期：
-iKacadiaiKAca
NB/T20133.6—2012
NB/T20133.6—2012
工程名称：
工程地点：
营运单位：
构筑物、部件或设备
检验员姓名：
现场经验摘要：
表A.2检验人员资质或考核记录
基础数据
报告单号：
定货单号：
合同号：
厂内作业：
现场作业：
技术数据
派送单位负费人签名及日期：
接收单位签名及日期：
工程名称
工程地点
营运单位
构筑物、部件或设备
班组编号
涂装单位
表面类型和确切现场部位
表A.3表面预处理记录
基础数据
报告单号
订贷单号
合同编号
厂内作业
现场作业
技术数据
（若有可能，附加指明区域确切现场部位简图）环境条件
日期/时间
温度：环境
表面的原始状况
已涂的底漆
现场处理方法
规定磨料的种类和规格
规定的粗植度
获得的粗粒度
是否使用过除水器和分离器
污物清除方法
相对湿度
℃，表面
以已批准的表面阁型比测器进行评估表面除尘方式（除尘或真空吸尘）表面处理后底漆涂装的时间间器底漆及其类型
8.补充说明
钢基底
C，露点
是否有效
操作人员签名及日期
检验人员签名及日期
分发范围：
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压水堆核电厂设施设备防护涂层规范第6部分：涂装作业
Specifications for protective coatings used in pressurized water reactor nuclearpower plants -Part 6: Coating operation2012-01-06发布
国家能源局
2012-04-06实施
2规范性引用文件
3表面预处理
4涂装
5涂装质量控制和检验
6文件提交
附录A（资料性附录）
涂装记录
NB/T20133.6—2012
NB/T20133.62012
NB/T20133《压水堆核电厂设施设备防护涂层规范》分为如下几个部分：一第1部分：通用要求
第2部分：涂层系统在模拟设计基准事故条件下的评价试验方法：一第3部分：涂层系统受Y射线辐射影响的试验方法；第4部分：涂层系统可去污性的测定：一第5部分：涂层系统耐化学介质的试验方法：一第6部分：涂装作业。
本部分为NB/T20133的第6部分。本部分按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。本部分的编制参考了RCC-MF5300，并结合了我国压水堆核电厂的工程实践经验。本部分由能源行业核电标准化技术委员会提出。本部分由核工业标准化研究所归口。本部分起草单位：中国核电工程有限公司、上海核工程研究设计院、中海油常州涂料化工研究院。本部分主要起草人：谭功理、汤美玲、崔岚、陈超、徐雪莲、刘晓强、王留方、朱亚君。n
1范围
压水堆核电厂设施设备防护涂层规范第6部分：涂装作业
NB/T20133.6—2012
本部分规定了压水堆核电厂设施设备涂装作业中基底的衣而预处理、涂装及涂装过程中的质量控制和涂层检验等要求。
本部分适用于压水堆核电厂设施设备的涂装作业。本部分不适用于不锈钢的涂装。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB6514涂装作业安全规程涂装I.艺安全及通风净化GB8923—1988涂装前钢板装面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923.2-2008涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级（GB/T8923.2-2008，IS08501-2:1994，IDT）GB/T8923.3—2009涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级（GB/T8923.3-2008,IS08501-3:2006，IDT）GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T13288涂授涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2-2008,TS02808:2007，IDT）NB/T20133.1压水堆核电厂设施设备涂层规范第1部分：通用要求ASTMD3359Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test3表面预处理
3.1总则
表面预处理方式及处理后的表面状况应满足本部分及涂料供应商的要求，并至少不低于待涂覆涂层系统进行鉴定试验时试板的表面预处理要求。如果涂料供应商的表面预处理要求与本部分冲突，应提交用户审核。
3.2金属基底的预处理
3.2.1溶剂清洗
对沾有油污的表面应采用溶剂、乳化剂或碱性溶液脱脂。用乳化剂或碱性溶液脱脂后应用热水清洗并干燥。当待涂表面结构有易于溶液残留时，应使用汽油、内酮、无水乙醇等有机溶剂进行脱脂。在脱脂操作中如果可能污染周围的不锈钢时，不得使用含氧的有机溶剂。1
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3.2.2喷射/抛丸处理
3.2.2.1除有特殊规定，喷射/抛丸处理应在温度大于5℃，相对湿度小于75%的环境中采用干燥的磨料进行。
3.2.2.2使用的磨料不应对基底材料造成污染，可使用的磨料有：钢砂（含硅小于3%）、钢丸、玻璃珠和轧碎的金刚砂。
3.2.2.3喷射处理使用的压缩空气应无油、水和其它有害杂质。3.2.2.4如无其它规定，喷射/抛丸处理后的表面粗糙度一般为（30-70）um，测试方法按GB/T13288进行。除锈等级应满足以下要求：a）对新表面或全面清除旧涂层的钢表面，喷射/抛丸处理后表面除锈等级：对于安全壳内或特别指出的涂层系统的待涂表面，应达到GB/T8923—1988中的Sa3级：对其它涂层系统至少为GB/T8923中Sa2/级：
对已有涂层表面的局部喷射/抛丸处理后的表面除锈等级：对于安全壳内或特别指出的涂层系b)
统的待涂表面，应达到GB/T8923.2—2008中的PSa3级：对其它涂层系统至少为GB/T8923.2中的PSa2/级：
对焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷，喷射处理后的表面除锈等级应达到GB/T8923.3—2009c）
中的P3级。
3.2.2.5对镀锌表面（镀层完好）应采用轻扫喷射，去除所有表面“锌盐”。3.2.2.6喷射/抛丸处理的磨料尺寸、喷射速度、喷射时间等应经试验确定。喷射处理后应使用干燥无油的压缩空气或刷子将表面残留物彻底清除。3.2.3表面预处理的其它方法
3.2.3.1手工或机械除锈
当喷射处理难以实现时，可用手工或动力工具通过刷、铲、磨、刮等方法进行表面预处理，但应遵守下列规定：
a）采用铲前方法时只允许对基底材料造成轻微的冷作硬化：b）用硬刷（金属刷或硬毛刷）刷过后，再使用软刷（纤维刷或毛刷）清扫：c）铲、刷、磨后，用干煤无油的压缩空气除尘：处理后的表面除锈等级应达到GB/T8923中的St3级。d)
3.2.3.2化学清理
对于厚度小于等于3mm的钢板宜采用酸洗的方法。不应使用盐酸，可采用缓蚀的有机酸（整合物或非螯合物）或无机酸（如硫酸）进行酸洗，酸洗后用淡水冲洗至中性，并干燥。酸洗后的表面除锈等级应与3.2.2.4的要求相当。3.3混凝土基底（包括灰浆表面）的预处理3.3.1混凝土的养护
新浇筑的混凝土应至少养护28天，并满足3.3.2和3.3.3的要求时才可进行涂装。3.3.2含水率
涂装前混凝土基体必须干燥，在基体深度20mm的范围内，含水率应小于等于6%。若所用涂料另有要求，则应满足涂料说明书的规定。2
NB/T20133.6—2012
可采用下述方法测定混凝土基体含水率：混凝土基体含水率测试仪测试法。可用标定合格的便携式专用混凝土基体含水率测试仪器进行a)
测试：
塑料薄膜覆盖法。将尺寸为45cm×45cm的透明乙烯薄膜周边用胶带纸牢固地粘贴密封在基b)
底表面上，避免阳光照射或损坏薄膜。16h后观察塑料薄膜，无水珠或湿气存在即为合格：称重法。在基底表面选34处钻取或凿取距表层20mm厚度范围内的试样，然后将所取试样c）
混合在一起磨碎后称重（G），在100℃～105℃的温度下烘至恒重，称取烘干后的质量（G1)，则含水率按下式计算：含水率(%)=(G-G1)/G×100%。3.3.3脱模后待涂装混凝土的表面要求3.3.3.1不平度：2㎡靠尺下最大空隙不人于7m；0.2m靠尺下最大空隙不大于3mm3.3.3.2凹陷（孔穴）：每个孔穴的表面积小于1.5cm，且深度小于3mm。在表面预处理之后对超过规定的孔穴应使用涂层系统规定的腻子或经验证的砂浆进行处理。3.3.3.3裂纹：除非所用涂料已考虑了抗裂纹性，否则混凝土表面不允许有可扩展的裂纹。3.3.4混凝土基底的预处理方法
3.3.4.1基本要求
混凝士基底的表面预处理可采用下述一种或多种方法组合进行。经表面预处理后的混凝土表面PH值应满足涂料施工指导书要求，且无浮浆、脱膜剂、油污等，混凝土表面应去除凸起物并打开所有的表面孔洞，凹坑处应使用涂层系统的配套腻子或涂料供应商认可的产品进行填平，使表面平整（不能使空气滞留在坑内）。腻子的用量应满足涂料供应商的要求，不宜过多使用以免降低整套涂层系统的性能。3.3.4.2喷射处理
宜使用带磨料回收装置的喷射装置进行喷射处理。施工前应通过现场试验，以确认处理后可以获得施工指导书要求的表面状态。
3.3.4.3打磨
使用机械或手工打磨，并同时进行真空吸尘。应通过现场试验，以确认打磨后可以获得施工指导书要求的表面状态。3.3.4.4刷
用金属刷进行干刷。
3.3.4.5刮削
用刮刀对局部区域进行刮削。
3.3.4.6烘干
当需要烘干时，只充许使用红外线加热装置或热风发生器。禁止使用其它装置。3.3.4.7除尘
使用强力工业吸尘器吸尘。
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NB/T20133.6—2012
3.4其它基底
木材、塑料等其它基底的表面预处理应按涂料施工指导书执行。4涂装
4.1涂装规程
涂装前施工单位应制定一份书面的涂装规程，此规程应满足涂料制造商的涂料施工指导书和本部分的要求，如涂料制造商的涂料施工指导书与本部分不一致，应提交书面报告进行说明。涂装规程应至少包括以下内容：涂层系统的使用类别；
待涂表面的预处理；
每道涂层所用涂料的牌号、厚度：涂料施工的工序和详细规定：
检查和验收要求，
涂装范围（对于滑动部、配合部、密封面、螺纹面，及各类反馈连接接头、铰链等活动部件一般不要求涂装）
4.2涂装人员要求
涂装人员应满足NB/T20133.1中的要求并记录。4.3涂装车间
涂装车间至少应保证满足相应涂层系统的表面预处理和涂装的需要，且符合相应的涂装作业安全规程和法规要求。
4.4涂料的准备
涂料的贮存条件和期限应满足涂料供应商的要求。4.5表面预处理与涂装之间的时间间隔表面预处理后应尽快涂装。对钢铁表面一股不超过4h，保护环境下不超过8h，在海洋露天环境下不应超过2h。如果涂漆前发现钢铁表面出现锈蚀，应重新进行表面预处理。对通行区域的混凝土地面应在表面预处理后1h内涂装，对无人穿行或封闭房间的混凝士地面应在表面预处理后10h内涂装。
4.6涂装环境条件
无特殊规定时，涂装一般应在温度为（5～35）℃、相对湿度低于75%的条件下进行：当相对湿度达到85%时，应停止施工。基底表面应干燥清洁，温度应至少高于露点温度3℃。4.7涂料施工
涂装应符合涂料施工指导书的规定，包括涂料的稀释、混合、施工、固化、涂覆间隔、最底干燥时间等。此内容来自标准下载网
涂装时应对已进行表面预处理但不需要涂漆的表面进行适当保护，以免对这些表面造成不良影响（例如：机加工待装配面等）。4
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每道涂层的厚度应符合技术数据单的规定，涂层设计的最少道数和最小厚度应满足设计要求。对于边角、铆接缝、肋、焊缝等重点部位，底漆应加厚。4.8安全和通风
涂装现场的通风和安全措施应遵守GB6514的规定。4.9焊接接头的涂装
对于焊接坡口（包括承插焊焊口），至少离焊接坡口50mm区域内不涂漆，并应进行临时保护，待组装焊接后再涂装。
4.10涂层修补
在原有涂层系统上进行修补用的涂料，应使用同一涂料供应商的相同涂层系统。在涂覆下一道涂层前，应对原有涂层的损坏部分进行修补。修补应按与原涂层相同的要求对损坏部分及其边缘进行适当的表面处理。当某一区域面涂层的修补面积超过20%时，应对该区域重涂一道面涂层。5涂装质量控制和检验
5.1总要求
在涂装过程中，应在以下方面进行质量控制：磨料的质址：
表面预处理的质量；
涂料和辅助材料的质量：
涂装和干燥情况：
各道涂层的厚度；
涂层外观质款、涂层总厚度、附着力、气孔率（如有要求）等。5.2涂装检验人员要求
涂装检验人员应满足NB/T20133.1中的要求并记录。5.3基底预处理的检验
对基底的预处理过程和预处理后的表面质量进行控制和检套，并应满足第3章的要求。涂装前应检查表面，如不能满足相应的表面要求，应重新进行表面预处理，直到达到表面要求方可涂装。5.4涂层外观的检验
涂层外观应均匀、平整、光滑，不应有起皱和流挂。5.5涂层厚度的检验
涂层厚度按GB/T13452.2检测。
对金属基底，应在涂层完全固化后进行测量，检验频率根据设备情况确定，一般每10㎡检测一次。每次取10个以上的测点，对复杂表面应增加测点的数量。要求80%以上测点的膜厚值达到或超过规定厚5
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度，但不应超过技术数据单规定的最大厚度，余下测点的膜厚值不低于规定厚度的80%，且所有测试点的算数平均值不低于规定厚度。对混凝土基底的涂层厚度可采用超声波测试仪测定干膜厚度，也可在涂装过程中测量湿膜厚度，并按公式（1）、（2）计算干膜厚度。检测频率和结果要求应符合金属基底的规定。8.对未加稀释剂的涂料：
b.对加稀释剂的涂料：
式中：WFT
一湿膜厚度：
干膜厚度
x(1+T)x100%
一涂料的体积固体含量百分比：稀释剂的百分比
对涂层厚度不合格的区域应进行补涂。5.6附着力的检验
附着力测试一般以每1000㎡检测一次。一般在施工表面上进行，如由于几何等原因限制不能在施工表面上进行时，可在见证板或施工表面上进行测试。测试方法可采用：a）拉开法，宜采用便携式附着力测试仪。无特殊规定时，附着力应分别大于2.0MPa（金属基底）、1.5MPa（混凝土表面）或2.5MPa（与液体接触或理入土中的涂层系统）；划格法（仅适用于金属基底），按GB/T9286执行，附着力等级不低于2级：b)
C）十字交叉加胶带法，按ASTMD3359执行，附着力等级不低于3A级。5.7涂装记录
涂装单位应作好涂装记录，包括施工和检验人员资质、基底表面预处理、涂装、涂装检查、不符合项和涂层修补等记录，可参考附录A以表格形式给出。6文件提交
涂装单位至少应提交如下文件：涂层系统的技术数据单：
涂层系统的试验报告（必要时）：涂装人员及涂装检验人员资质；涂装规程：
涂层现场修补规程（必要时）：涂层质量检验报告。
工程名称：
工程地点：
构筑物、部件或
设备名称
施工人员姓名：
现场经验摘费：
对下列产品类型方面的经验：
规定基材的涂装经验：
附录A
（资料性附录）
涂装记录
表A.1施工人员资质或考核记录
基础数据
报告单号：
定货单导：
合同考：
厂内作业：
现场作业：
技术数据
派送单位负责人签名及日期：
接收单位签名及日期：
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工程名称：
工程地点：
营运单位：
构筑物、部件或设备
检验员姓名：
现场经验摘要：
表A.2检验人员资质或考核记录
基础数据
报告单号：
定货单号：
合同号：
厂内作业：
现场作业：
技术数据
派送单位负费人签名及日期：
接收单位签名及日期：
工程名称
工程地点
营运单位
构筑物、部件或设备
班组编号
涂装单位
表面类型和确切现场部位
表A.3表面预处理记录
基础数据
报告单号
订贷单号
合同编号
厂内作业
现场作业
技术数据
（若有可能，附加指明区域确切现场部位简图）环境条件
日期/时间
温度：环境
表面的原始状况
已涂的底漆
现场处理方法
规定磨料的种类和规格
规定的粗植度
获得的粗粒度
是否使用过除水器和分离器
污物清除方法
相对湿度
℃，表面
以已批准的表面阁型比测器进行评估表面除尘方式（除尘或真空吸尘）表面处理后底漆涂装的时间间器底漆及其类型
8.补充说明
钢基底
C，露点
是否有效
操作人员签名及日期
检验人员签名及日期
分发范围：
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