本标准规定了内燃机曲轴、凸轮轴及配气、供油机构等成品齿轮的技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输及贮存等要求。 本标准适用于气缸直径小于或等于200 mm的往复式内燃机正时齿轮，也适用于气缸直径小于或等于200 mm的往复式内燃机用机油泵传动齿轮、压气泵齿轮、助力转向泵齿轮以及惰齿轮等。

ICS27.020
备案号：33670—2011
中华人民共和国机械行业标准
JB/T8415—2011
代替JB/T8415—1996
内燃机正时齿轮
技术条件
Internal combustion enginesTiming gearsSpecifications2011-08-15发布
2011-11-01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布前言.…
2规范性引用文件
3术语和定义
4符号..
5技术要求．
5.1总则
材料与热处理，
齿坏精度.
齿轮精度，
5.6正时齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差，5.7
键槽和定位销孔
正时角度偏差.
工作表面粗糙度和轮齿接触斑点5.10
表面裂纹
磨削烧伤.
清洁度、颗粒度
5.14外观质量和正时标记.
6试验方法
材料，
热处理
齿坏精度..．
齿轮精度，
齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差齿轮键槽或定位销孔
正时角度.
表面粗糙度和轮齿接触斑点，
表面裂纹，
表面烧伤..
正时齿轮噪声试验方法
清洁度、颗粒度
6.14外观质量和正时标记
7检验规则，
型式检验.
出厂检验
JB/T8415——2011
JB/T8415—2011
7.3抽查检验，
7.4抽样方案和评定规则，
8标志、包装、运输及贮存.
8.1标志
8.2包装..
8.3运输..
8.4贮存.
附录A（资料性附录）齿轮参数表格式A.1导言，
A.2附加说明
附录B（规范性附录）正时齿轮噪声试验方法B.1总则..．
噪声测量的位置
噪声试验方法，
记录内容。
齿轮常用材料牌号
正时齿轮热处理要求
表3正时齿轮噪声，
正时齿轮噪声修订值.
表5检验项目分类.
齿轮参数表
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。JB/T8415—2011
本标准代替JB/T8415—1996《内燃机正时齿轮技术条件》，与JB/T8415—1996相比主要技术变化如下：
修改了标准的“适用范围”（本版的第1章，1996年版的第1章）；修改了“规范性引用文件”（本版的第2章，1996年版的第2章）；一增加了“术语和定义”（本版的第3章)；一增加了“符号”（本版的第4章)；一修改了“材料与热处理”要求（本版的5.2，1996年版的3.2、3.3和3.4）；增加了“毛坏”技术要求（本版的5.3）；一修改了“齿坏精度”和“齿轮精度”的有关内容（本版的5.4、5.5，1996年版的3.5、3.6）；增加了“齿轮参数表格式”（本版的5.5.2和附录A)；一增加了“正时齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差”（本版的5.6)；修改了“键槽和定位销孔”的相关要求（本版的5.7，1996年版的3.7)；一增加了“轮齿接触斑点”的要求（本版的5.9.2)；增加了“表面裂纹”、“磨削烧伤”、“噪声”、“清洁度、颗粒度”（本版的5.10、5.11、5.12、5.13)；一删除了“保用期”条标题及内容（1996年版的3.11）；增加了“试验方法”（本版的第6章和附录B)；修改了“检验规则”（本版的第7章，1996年版的第4章）。本标准由中国机械工业联合会提出。本标准由全国内燃机标准化技术委员会（SAC/TC177）归口。本标准起草单位：大连名阳实业有限公司、大连创新齿轮箱制造有限公司、上海内燃机研究所、浙江新柴股份有限公司、雪龙集团有限公司、安徽全柴动力股份有限公司。本标准主要起草人：林太军、刘志林、计维斌、郭华、翟俊鸣、高成名、杜海明、贺群艳、朱道斌。本标准所代替标准的历次版本发布情况为：-JB/T8415—1996。
1范围
内燃机正时齿轮技术条件
JB/T8415—2011
本标准规定了内燃机曲轴、凸轮轴及配气、供油机构等成品齿轮的术语和定义、符号、技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输及贮存等要求。本标准适用于气缸直径小于或等于200mm的往复式内燃机正时齿轮，也适用于气缸直径小于或等于200mm的往复式内燃机用机油泵传动齿轮、压气泵齿轮、助力转向泵齿轮以及惰齿轮等。2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）
GB/T231.1
GB/T699
金属材料布氏硬度试验
第1部分：试验方法
优质碳素结构钢
键槽的剖面尺寸
GB/T1095
GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值GB/T1348
球墨铸铁件
GB/T2828.1
GB/T3077
计数抽样检验程序
第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划合金结构钢
渐开线圆柱齿轮承载能力计算方法GB/T3480
电声学声级计第1部分：规范
GB/T3785.1
中小功率内燃机清洁度测定方法GB/T3821
金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4340.11
GB/T5216
GB/T6394
GB/T7232
GB/T9439
保证淬透性结构钢
金属平均晶粒度测定法
金属热处理工艺术语
灰铸铁件
GB/T10095.110095.2--2008圆柱齿轮精度制GB/T11354-2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验GB/T13299
GB/T13320
钢的显微组织评定方法
钢质模锻件金相组织评级图及评定方法齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验GB/T17879
GB/Z18620（所有部分）圆柱齿轮检验实施规范GB/T24733—2009等温淬火球墨铸铁件JB/T7516一1994齿轮气体渗碳热处理工艺及其质量控制齿轮火焰及感应淬火工艺及其质量控制JB/T91711
JB/T9172
JB/T9173
齿轮渗氮、氮碳共渗工艺及其质量控制齿轮碳氮共渗工艺及质量控制
JB/T8415—2011
JB/T9204钢件感应淬火金相检验JB/T9205珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验QC/T262一1999汽车渗碳齿轮金相检验TB/T2247机车牵引齿轮磁粉探伤验收条件TB/T2248机车牵引齿轮磁粉探伤方法3术语和定义
GB/T7232、GB/T10095.1～10095.2—2008、GB/T11354—2005、GB/T24733-2009、QC/T262-1999中界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1
正时齿轮timinggear
保持与内燃机曲轴固定的相位关系，准确控制内燃机的气门开启、关闭和喷油或点火时刻的齿轮3.2
清洁度cleanliness
零件、部件、整机的清洁程度，以规定方法从规定部位采集到的杂质微粒的质量表示。3.3
颗粒度maximumparticlesize
从零件、部件、整机上规定部位采集到的硬杂质最大微粒的尺寸（长×宽）。3.4
正时齿轮噪声noiseoftiminggear在专用齿轮噪声机上，使正时齿轮转速等于或近似等于内燃机在额定转速时的相应转速，所测得的正时齿轮与标准测噪齿轮在无载荷或轻载荷条件下的啮合噪声。3.5
等温淬火球墨铸铁austemperedductileiron一种由球墨铸铁通过等温萍火热处理得到以奥铁体（ausferrite）为主要基体的强度高、塑韧性好的铸造合金。等温淬火球墨铸铁也称为奥铁体球墨铸铁。［GB/T24733—2009，术语和定义3.1]4符号
下列符号适用于本文件：
b：齿宽。
F”：径向综合总偏差。
Fp：齿距累积总偏差。
Fr：径向跳动公差。
Fα：齿廓总偏差。
FB：螺旋线总偏差。
f\”：一齿径向综合偏差。
Jpt：单个齿距偏差。
L：齿轮辐板中心线与齿根圆交点到齿宽中心线的距离。Wk：公法线长度。
αr：齿轮辐板中心线与齿宽中心线所成的锐角。β：分度圆螺旋角。
5技术要求
5.1总则
正时齿轮应符合本标准规定，并应按规定程序批准的产品图样及技术文件制造。5.2材料与热处理
5.2.1指南
JB/T8415—2011
根据内燃机中的正时齿轮载荷大小和疲劳寿命要求，按照GB/T3480给出的试验齿轮的疲劳极限和齿轮疲劳寿命计算方法，同一内燃机中的正时齿轮可以选择不同的材料和热处理工艺，保证同一内燃机中正时齿轮的疲劳寿命近似相同。如果GB/T3480没有给出某一材料和热处理工艺制造的齿轮的疲劳极限，则建议对这种材料和热处理工艺制造的齿轮进行疲劳强度试验。5.2.2材料
正时齿轮常用材料牌号见表1。
表1齿轮常用材料牌号
材料类别
常用材料
牌号a
执行标准
合金结构钢
35CrMo
42CrMo
38CrMoAl
15CrMo
20CrMnTi
20CrMo
GB/T3077
优质碳素结构钢
GB/T699
注：括号内的材料为类似的国外材料牌号。保证淬透性结构钢
35CrMoH
42CrMoH
16CrMnH
（16MnCr5）
20CrMnTiH
15CrMoH
(SCM415H）
20CrMoH
(SCM420H)
20CrNiMoH
GB/T5216
灰铸铁
球墨铸铁
QT550-5
QT600-3
QT700-2
QT800-2
GB/T9439
1GB/T1348
除典型材料之外，亦可采用与其力学性能相当或经验证能满足使用要求的其他材料。5.2.3热处理
等温淬火球墨铸铁
QTD900-8
QTD1050-6
GB/T24733
正时齿轮热处理技术要求按表2的规定。在满足使用寿命和产品图样要求情况下，符合表1要求的灰铸铁、球墨铸铁、等温火球墨铸铁可以不按表2进行热处理。5.3毛坏
5.3.1毛坏应符合锻造或铸造毛坏图样的要求。5.3.2锻造毛坏不准许存在过热、过烧现象，且应满足魏氏组织≤2级和实际晶粒度为5级～8级的要求。
5.3.3灰铸铁、球墨铸铁、等温淬火球墨铸铁的铸造毛坏应分别符合GB/T9439、GB/T1348、GB/T24733的规定。
5.4齿坏精度
正时齿轮齿坏形状和位置公差宜符合GB/Z18620的规定，其余关键或重要尺寸公差应按产品图样的规定。
JB/T8415—2011
40、45、50
40Cr、45H
35CrMo
42CrMo
35CrMoH
42CrMoH
40、45、50
40Cr、45H
335CrMo
42CrMo
35CrMoH
42CrMoH
40、45
50、45H
540Cr、40CrH
35CrMo
42CrMo
35CrMoH
42CrMoH
38CrMoAl
20CrMnT
20CrMnTiH
20CrMo
20CrMoH
(SCM420H)
15CrMo
15CrMoH
(SCM415H)
16CrMnH
(16MnCr5）
20CrNiMoH
灰铸铁
（见表1）
球墨铸铁
（见表1）
QT600-3
11QT700-2
QT800-2
预备热处理
按产品图样要求
20HRC~
26HRC~
156HBW
217HBW
200HBW
260HBW
240HBW
300HBW
表2正时齿轮热处理要求
最终热处理
组织按
规定，1
级～3
级合格
组织按
规定，1
级～3
级合格
珠光体
珠光体
≥80%
氮化或
氮化或
硬度a
162HBW
217HBW
197HBW
285HBW
≥300HV1
≥500HV1
≥550HV1
≥850HV1
≥350HV1
≥400HV1
370HBW
.488HBW
有效硬
化层深度
0.25~0.40
金相组织
正火组织按
试验方法
GB/T231.1
GB/T13320规
定，1级～3级合GB/T13320
调质组织按
GB/T13320规GB/T230.1
定，1级～3级合GB/T13320
硬化层显微组
织按JB/T9204
渗氮层脆性、
疏松、扩散层氮
化物按JB/T
0.20～0.409172的规定；表
面化合物层深度
按产品图样规定
0.20~0.40
按JB/T
1994附录
A的规定
按产品
碳化物、残留
JB/T9171
JB/T9204
GB/T230.1
GB/T4340.1
JB/T9172
奥氏体和马氏GB/T231.1
体、表面非马氏GB/T230.1
体深度按QC/T|QC/T262
262的规定
共渗层碳氮化
GB/T231.1
合物、马氏体、下
残留奥氏体、黑GB/T230.1
色组织按JB/TJB/T9173
9173规定
渗氮层脆性、
疏松、扩散层氮
化物按GB/T
11354的规定；表
面化合物层深度
按产品图样规定
硬化层的显微
组织按
9205规定
GB/T231.1
GB/T4340.1
GB/T11354
JB/T9205
GB/T231.1
正时齿轮表面硬度应以成品齿轮齿面硬度为准，当不具备检验齿面硬度条件时，可以用成品齿轮齿顶或端面硬度代替齿面硬度，但应建立齿顶或端面硬度与齿面硬度之间的关系。对钢制全齿硬化型感应淬火回火齿轮，当测定有效硬化层深度时，可以将表面硬度转化为维氏硬度b
c在齿宽中部轮齿法截面上，从齿根圆处沿半径方向，自表面测室80%设计要求的最低表面硬度处的深度，d铸铁有效硬化层深度的测定宜使用金相法4
5.5齿轮精度
5.5.1正时齿轮精度等级宜不低于GB/T10095一2008规定的7级。JB/T8415—2011
5.5.2正时齿轮产品图样上应按GB/T10095规定，标注齿轮的精度等级及有关齿轮参数，产品图样上正时齿轮参数表格式参见附录A。5.5.3正时齿轮精度的检验项目一般应为Fp、Fα（fHα、fa）、Jpt、Fp（FHβ、fp）、J\、F\或Fr，其余误差项目是否需要检测宜由供需双方商定。5.5.4为了提高正时齿轮的承载能力和降低正时齿轮传动噪声，部分或全部正时齿轮可以采用设计齿廓和/或设计螺旋线，设计齿廓和设计螺旋线的形状应在产品图样中明确规定。5.6正时齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差正时齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差应由产品图样规定，齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸都是用来控制齿轮副侧隙，因此产品图样中宜只规定其中之一的尺寸及上下偏差。5.7键槽和定位销孔
5.7.1正时齿轮上的键联接应采用GB/T1095规定的正常联接。普通平键键槽的尺寸、公差、表面粗糙度应符合GB/T1095的规定。
5.7.2键槽的对称度公差应符合GB/T1184一1996表B4中规定的7级9级。5.7.3定位销孔的位置度应按产品图样的规定。5.8正时角度偏差
正时齿轮上应打正时记号作为啮合标记，标记所在齿或齿槽的中心平面对键槽中心平面或对经过齿轮装配基准圆柱面中心线和定位销孔中心线的平面之间的夹角的角度极限偏差应为土20'，标记的位置、大小、符号应按产品图样规定。5.9工作表面粗糙度和轮齿接触斑点5.9.1工作表面粗糙度
5.9.1.1剃齿齿面宜为Ra1.6μum，磨齿齿面宜为Ra0.8μm。5.9.1.2内孔表面宜为Ra1.6μm。5.9.1.3安装端面宜为Ra1.6μm。5.9.2轮齿接触斑点
轮齿接触斑点应按产品图样的规定。5.10表面裂纹
正时齿轮表面裂纹应符合TB/T2247的规定。5.11磨削烧伤
正时齿轮磨削表面不应有硬度降低超过2HRC的烧伤（回火）现象。5.12噪声
5.12.1非辐板结构或辐板中心线与齿宽中心线重合的正时齿轮啮合噪声应符合如下规定：a）在无润滑介质啮合时，不超过表3的规定：b）在有润滑介质啮合时，不超过表3规定的相应噪声值与5dB（A）的差。5.12.2其他结构正时齿轮啮合噪声应符合如下规定：a）在无润滑介质啮合时，不超过表3规定的相应噪声值与表4修订值的和；b）在有润滑介质啮合时，不超过表3规定的相应噪声值减去5dB（A）后再加上表4的修订值的和。Www.bzxZ.net
5.13清洁度、颗粒度
正时齿轮表面清洁度、颗粒度应符合产品图样或供需双方签订的技术协议的规定。5.14外观质量和正时标记
5.14.1齿面经过磨削的渗碳淬火回火或感应淬火回火或等温淬火球墨铸铁的正时齿轮的齿根部位不5
JB/T8415—2011
允许存在超过0.03mm的凸起磨削台阶。5.14.2钢制正时齿轮的表面应光洁，不准许存在金属分层、锈蚀、锐边、毛刺、凹坑、折叠和磕碰痕等缺陷。
5.14.3铸铁正时齿轮：
a）工作表面不准许有磕碰痕等缺陷。b）齿面不准许有缩孔、气孔、裂纹、疏松、冷隔、夹渣、外来夹杂物及其影响机械强度或使用的铸造缺陷。
c）除齿面外的其他加工表面的铸造缺陷应按产品图样或供需双方签订的技术协议的规定，没有规定时：
1）球墨铸铁按GB/T1348的规定；2）等温淬火球墨铸铁按GB/T24733的规定：3）灰铸铁按GB/T9439的规定。
d）非加工表面应清除氧化皮、粘砂、浇冒口残余，修整多余部分，并建议涂底漆。5.14.4正时齿轮的正时标记应准确、完整、清晰。表3正时齿轮噪声
齿面最终加工方法
齿轮结构参数
αg≤10°
10°≤30°
αr>300
6试验方法
6.1材料
材料试验方法按表1的规定。
6.2热处理
齿面最终加工后的
热处理方法
氮化或氮碳共渗
渗碳（或碳氮共渗）淬火回火
感应淬火回火
氮化或氮碳共渗
感应淬火回火
表4正时齿轮噪声修订值
L≤10mm
噪声dB（A）
齿廓不修形
10mm齿廓修形
单位为分贝［dB（A）］
Li>20mm
表面硬度、心部硬度、有效硬化层深度、金相组织等试验方法应按表2的规定。6.3毛坏
6.3.1锻造毛坏的检验方法：
a）魏氏组织的检验方法应按GB/T13299的规定。b）晶粒度的检验方法应按GB/T6394的规定。6
JB/T8415—2011
c）锻造过热和过烧应采用金相分析方法。宜采用10%（质量分数）硝酸加10%（质量分数）硫酸的水溶液，对试样进行化学腐蚀。已过热的钢在显微镜下可见到黑色断续或完整的晶界，而过烧钢的晶界则皇白色。
6.3.2铸造毛坏的检验方法按5.3.3的规定。6.4齿坏精度
6.4.1轴向圆跳动公差宜采用偏摆仪进行检验。6.4.2平面度公差宜采用三坐标测量机进行检验。6.4.3圆度宜采用圆度仪或三坐标测量机进行检验。6.4.4圆柱度宜采用圆柱度仪或三坐标测量机进行检验。6.4.5关键或重要尺寸宜采用合适的通用的测量检具或三坐标测量机进行检验。6.5齿轮精度
6.5.1正时齿轮Fp、Fα（fHα、ffα）、Jpt、Fp（FHβ、fm）、F宜采用齿轮测量中心进行检验，也可以采用齿轮单项检查仪进行检验；f”、F”宜用齿轮双啮仪进行检验。6.5.2正时齿轮精度Fp、Fα（fHα、firα）、fpt、Fp（Fβ、fp）、Fr、f\、F:\的检验方法宜按GB/Z18620的规定。
6.6齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差正时齿轮齿厚、公法线长度、跨球（圆柱）尺寸及上下偏差的检验方法应按GB/Z18620的规定。6.7齿轮键槽或定位销孔
正时齿轮键槽或定位销孔尺寸精度、形状和位置公差宜采用综合量规检验，如条件不具备，也可以对键槽或定位销孔进行单项检测。6.8正时角度
正时齿轮的正时角度极限偏差应采用角向位置专用检具进行检验。6.9表面粗糙度和轮齿接触斑点
6.9.1齿轮齿面粗糙度应按GB/Z18620进行检验，其余表面粗糙度应采用适宜的粗糙度仪进行检验。6.9.2轮齿接触斑点应按GB/Z18620进行检验。6.10表面裂纹
正时齿轮表面裂纹应按TB/T2248进行检验。6.11表面烧伤
如正时齿轮表面经过磨削加工，应按照GB/T17879进行磨削烧伤（回火）检验。6.12正时齿轮噪声试验方法
正时齿轮噪声试验方法应按附录B的规定。6.13清洁度、颗粒度
正时齿轮清洁度、颗粒度检验方法应按GB/T3821的规定。6.14外观质量和正时标记
正时齿轮外观质量和正时标记的位置、大小、符号的检验应采用目视。7检验规则
7.1型式检验
7.1.1正常生产时每五年进行一次型式检验。当发生下列情况之一时，应随时进行型式检验：a）新产品投产或老产品转移场地生产时；b）正常生产时，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c）产品停产一年以上，重新恢复生产时。7.1.2型式检验项目宜按表5的规定。7
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