JB/T 9746.2-2011
基本信息
标准号： JB/T 9746.2-2011
中文名称：船用齿轮箱 第2部分：灰铸铁件 技术条件
标准类别：其他行业标准
英文名称：Marine gearboxes — Part 2：Gray iron castings — Specifications
标准状态：现行
发布日期：2011-08-15
实施日期：2011-11-01
出版语种：简体中文
下载格式：.pdf .zip
下载大小：1525172
标准分类号
标准ICS号：能源和热传导工程>>27.020内燃机
中标分类号：机械>>活塞式内燃机与其他动力设备>>J91内燃机与附属装置
关联标准
替代情况：替代JB/T 9746.2-1999
出版信息
出版社：机械工业出版社
标准价格：15.0
出版日期：2011-11-01
相关单位信息
起草单位：杭州前进齿轮箱集团股份有限公司、上海内燃机研究所、雪龙集团有限公司
归口单位：全国内燃机标委会
发布部门：中华人民共和国工业和信息化部
标准简介
本标准规定了船用齿轮箱灰铸铁件的材质、尺寸公差、机械加工余量、重量偏差、铸造缺陷的允许范围以及相应的试验方法与检验规则。
本标准适用于砂型铸造的船用齿轮箱灰铸铁件，其它方法铸造的灰铸铁件也可参照使用。
标准图片预览
标准内容
ICS27.020
备案号：33674—2011
中华人民共和国机械行业标准 JB/T9746.2—2011
代替JB/T9746.2—1999
船用齿轮箱
第2部分：灰铸铁件
技术条件
Marine gearboxesPart 2: Gray iron castingsSpecifications2011-08-15发布
2011-11-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言，
2规范性引用文件
3技术要求
材料和金相组织
铸件表面质量.
铸件质量偏差…
铸件尺寸公差..
铸件几何公差，
4试验方法，
化学成分和力学性能试验
金相试验
铸件表面质量
铸件质量偏差，
铸件尺寸公差
铸件几何公差，
检验规则，
型式检验.
出厂检验
抽查检验，
抽样方案和评定规则
标志与合格证明书..
表面防护、包装、贮存和运输
7.1表面防护、包装
+.++++++++.......
JB/T9746.2—2011
JB/T9746.2—2011
JB/T9746《船用齿轮箱》分为两部分：第1部分：技术条件；
第2部分：灰铸铁件技术条件。
本部分是JB/T9746的第2部分。
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分代替JB/T9746.2一1999《船用齿轮箱灰铸铁件技术条件》，与JB/T9746.2一1999相比主要技术变化如下：
修改了规范性引用文件（本版的第2章，1999年版的第2章）；修改了灰铸铁的牌号（本版的3.2.1，1999年版的3.1.1)；增加了铸件抗拉强度与硬度对照表（本版的表1）；增加了金相组织要求（本版的表2）；增加了检验项目和评定规则（本版的第5章）；增加了表面防护、包装、贮存和运输（本版的第7章）。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国内燃机标准化技术委员会（SAC/TC177）归口。本部分起草单位：杭州前进齿轮箱集团股份有限公司、上海内燃机研究所、雪龙集团有限公司。本部分主要起草人：叶伟、张乐园、沈先、计维斌、郭华、胡惠祥、瞿俊鸣。本部分于1989年首次发布，1999年第一次修订，本次为第二次修订。II
1范围
船用齿轮箱
第2部分：灰铸铁件：
技术条件
JB/T9746.2—2011
JB/T9746的本部分规定了船用齿轮箱灰铸铁件的材质、尺寸公差、机械加工余量、重量偏差、铸造缺陷的允许范围以及相应的试验方法与检验规则。本部分适用于砂型铸造的船用齿轮箱灰铸铁件（以下简称铸件），其他方法铸造的灰铸铁件也可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法GB/T223.4
钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法GB/T223.5
GB/T223.68
GB/T223.69
GB/T231.1
钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钟滴定法测定硫含量钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1958
产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定GB/T2828.1
计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T6060.1
表面粗糙度比较样块铸造表面
GB/T6414一1999铸铁尺寸公差与机械加工余量GB/T7216灰铸铁金相检验
GB/T9439—2010灰铸铁件
GB/T13384机电产品包装通用技术条件JB/T7945灰铸铁机械性能试验方法3技术要求
3.1总则
齿轮箱应按规定程序批准的产品图样及技术文件制造，并符合本部分的规定。3.2材料和金相组织
3.2.1齿轮箱应采用GB/T9439规定的HT200以上牌号的灰铸铁，其力学性能应符合相应牌号的规定。
齿轮箱各种牌号铸件的抗拉强度与最小硬度对应指标按表1选取，其最高硬度不超过240HBW。3.2.21
铸件的金相组织应符合GB/T7216的规定，要求见表2。3.2.4铸件应经人工时效处理，并在产品图样或有关技术文件中注明。3.3铸件表面质量
3.3.1铸件表面不允许存在型砂、芯砂、粘砂、飞翅、毛刺。3.3.2铸件表面残留物的允许范围应符合表3的规定。1
JB/T9746.2—2011
金相组织
石墨分布形状
石墨片长度
珠光体数量
渗碳体数量
磷共晶数量
共晶团数量
浇口、冒口、出气口免费标准下载网bzxz
抗拉强度最小值
铸件壁厚
>10～20
>20～30
>30～50
>10～20
>20～30
>30～50
>20～30
>30～50
任意一个视场中A型石墨≥80%
细于4级
≥80%（≥4级）
硬度最小值
（HT200：≥80%：HT250：≥90%：HT300：≥95%）≤3%（≤2级）
≤1%（≤1级）
多于4级（≥520个/cm2）
清除后，其根部低于或高于所在表面的值应不大于1.5mm，1但在需要加工的表面上，根
部低于所在表面的深度应小于加工余量的2/3多肉
修磨后，允许不高于所在表面1.5mm铸件表面允许存在下列不需修补的缺陷：a）铸件在不加工的非暴露面上，允许有表4规定的缺陷。对不允许存在缺陷部位应在产品图样或有关技术文件中注明。
b）铸件在不加工的外暴露面上允许存在最大尺寸不超过Φ5mm、最大深度不超过2mm，在Φ100mm范围内不多于1个的上述缺陷。
铸件加工面上允许存在加工余量范围内的上述缺陷。c）
离边缘距离不小于5mm、
d）非重要铸件或铸件的非重要部位在加工后允许存在尺寸小于@3mm，深度小于1.5mm，每个加工面上总数不多于3个的上述缺陷。对不允许存在缺陷的部位，应在产品图样或有关技术文件中注明。3.3.4
夹砂缺陷经修整后，壁厚应在尺寸公差范围之内。铸件内壁与外壁在同一截面的对应部位不允许同时出现缺陷。铸件不允许有裂纹和冷隔。
传递能力
kW/(r/min)
>0.03~0.55
注：类
最大缺陷尺寸
非加工面允许存在的气孔、缩孔、渣眼、砂眼缺陷深度
小于缺陷所在处壁厚
的1/4，最大不超过2.5
小于缺陷所在处壁厚
的1/4，最大不超过3
小于缺陷所在处壁厚
的1/4，最大不超过4
重要铸件与铸件重要部位；II类缺陷之间距离
缺陷间距离及离
边缘不小于5
缺陷间距离及离
边缘不小于10
缺陷间距离及离
边缘不小于20
非重要铸件与铸件非重要部位。铸件的初加工定位基准面上不允许存在任何影响加工精度的铸造缺陷。JB/T9746.2—2011
缺陷个数
在Φ50mm内不多于2
处，总数不多于8处
在50mm内不多于2
处，总数不多于10处
在70mm内不多于2
处，总数不多于12处
3.3.8铸件的重要部位（如油道、承受推拉力的部位）不允许缩松，允许存在轻微缩松的部位应在产品图样或有关技术文件中注明。3.3.9加工后的螺纹孔内不充许存在任何铸造缺陷。3.3.10铸件表面粗糙度值Ra应符合GB/T6060.1的规定，并从12.5、25、50三个级别中选取一种标注在产品图样上。
3.3.11在铸件不加工的外露表面上，凡超过3.3.3b）中规定，但符合表4规定的缺陷，应用适当方法进行修补。
3.3.12不允许焊补的缺陷和部位：在铸件键槽与加工孔表面、摩擦表面及承受推力的部位，不允许用焊补方法对分散性夹砂、缩松等缺陷进行修补。
3.4铸件质量偏差
铸件的质量偏差一般不作为验收依据，如需方对此有要求时，也可作为验收条件，其最大的允许偏差按表5的规定。
铸件基本质量
≤100
>100500
>500～1000
成批、大量生产的铸件
最大允许偏差
(%)）
单件、小批生产的铸件
注：表中只规定了铸件质量的上极限偏差，其下极限偏差用尺寸公差的下极限偏差来限定，3.5铸件尺寸公差
3.5.1铸件尺寸公差等级应符合GB/T6414一1999的规定，并从该标准的表A.1或表A.2中选取一种，标注到产品图样或有关技术文件上，壁厚和筋厚公差可降低一级使用。3.5.2错型（箱）值按GB/T6414的规定选取和标注，必要时，也可由供需双方另行商定。错型（箱）值必须包含在铸件尺寸公差值内。3.5.3铸件加工余量、起模斜度，铸件机械加工余量、起模斜度按有关标准选取，或由供需双方协商3
JB/T9746.2—2011
确定。
3.6铸件几何公差
铸件在非加工面的最大允许变形量可根据需要由供需双方协商确定，铸件在加工面上的最大允许变形量应保证加工面有不小于1/3的加工余量。4试验方法
4.1化学成分和力学性能试验
4.1.1化学分析按GB/T223.3～223.5、GB/T223.68～223.69的规定，4.1.2拉力试样采用JB/T7945中的A型。拉力试验按JB/T7945的规定。4.1.3
硬度试验按GB/T9439—1988中附录A和GB/T231.1的规定。4.1.4铸铁的力学性能一般以单铸试棒的力学性能为准，如需采用附铸试棒（块）或从铸件本体制取试样时，应经供需双方协商同意，并在产品图样或有关技术文件中注明：a）附铸试棒（块）的位置、形状和尺寸；b）铸件本体式样的取样部位、形状和尺寸。单铸试棒、附铸试棒（块）和铸件不同壁厚处的力学性能应符合GB/T9439的规定。4.2金相试验
铸件金相检验按GB/T7216的规定。4.3铸件表面质量
铸件的铸造表面粗糙度检验应符合GB/T6060.1的规定。采用相应的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。
4.4铸件质量偏差
铸件基本质量的确定可以采用计算值或从一批合格铸件中随机抽取实测平均值。灰铸件的密度：HT200—7.20kg/dm2；HT250～HT350
4.5铸件尺寸公差
7.35kg/dm。
按GB/T6414的规定，用合格的常规或专用量具检测。4.6铸件几何公差
按GB/T1958的规定进行检测。铸件的弯曲变形量按被检查面的最大尺寸测定。5检验规则
5.1型式检验
5.1.1在下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品投产或老产品转厂生产时；b）正常生产时如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c）正常生产时每五年进行一次；d）产品长期停产后恢复生产时。5.1.2型式检验项目按表6的规定。5.2出厂检验
5.2.1每件产品均需进行出厂检验。合格后方可出厂，产品出厂必须附有合格证或合格标记。5.2.2出厂检验项目按表6的规定。5.3抽查检验
5.3.1抽查检验主要用于产品鉴定、市场抽查、日常监督及订货抽检。5.3.2
抽查检验项目按表6的规定。
检验项目
化学成分
力学性能
金相组织
表面质量
铸件质量偏差
尺寸公差
几何公差
型式检验
注：●表示必检项目，○表示选检项目，5.4
抽样方案和评定规则
检验类别
出厂检验
一表示免检项目。
抽查检验
按GB/T2828.1的规定，由供需双方确定抽样方案和评定规则。JB/T9746.2—2011
要求章条号
需要船检的重要铸件，由验船师检验认可，并打上船检部门的检验标记。其他检验规则应符合GB/T9439的规定。6标志与合格证明书
经检验合格的铸件，应附有制造厂质量检验部门的标志。6.2铸件出厂应附有合格证明书，并须注明：a）制造厂名称或代号：
b）零件名称、图号及交货数量；c）铸件牌号（重要铸件应注明炉次、包次号、顺序号）；d）化学成分、力学性能检验结果；e）其他技术内容说明（如热处理方法、修补方法等）。6.3对规定需进行船检的铸件，还应有船检合格证书。7表面防护、包装、购存和运输
表面防护、包装
铸件应进行防护处理或包装。铸件包装应符合GB/T13384的规定。7.2购存
检验方法章条号
在干燥、通风的仓储条件下，制造厂应能保证铸件的有效防护期自出厂之日起不少于12个月。7.3运输
产品在运输时，应保证不受碰伤、雨淋和有害气体的侵蚀。
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。
备案号：33674—2011
中华人民共和国机械行业标准 JB/T9746.2—2011
代替JB/T9746.2—1999
船用齿轮箱
第2部分：灰铸铁件
技术条件
Marine gearboxesPart 2: Gray iron castingsSpecifications2011-08-15发布
2011-11-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布前言，
2规范性引用文件
3技术要求
材料和金相组织
铸件表面质量.
铸件质量偏差…
铸件尺寸公差..
铸件几何公差，
4试验方法，
化学成分和力学性能试验
金相试验
铸件表面质量
铸件质量偏差，
铸件尺寸公差
铸件几何公差，
检验规则，
型式检验.
出厂检验
抽查检验，
抽样方案和评定规则
标志与合格证明书..
表面防护、包装、贮存和运输
7.1表面防护、包装
+.++++++++.......
JB/T9746.2—2011
JB/T9746.2—2011
JB/T9746《船用齿轮箱》分为两部分：第1部分：技术条件；
第2部分：灰铸铁件技术条件。
本部分是JB/T9746的第2部分。
本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本部分代替JB/T9746.2一1999《船用齿轮箱灰铸铁件技术条件》，与JB/T9746.2一1999相比主要技术变化如下：
修改了规范性引用文件（本版的第2章，1999年版的第2章）；修改了灰铸铁的牌号（本版的3.2.1，1999年版的3.1.1)；增加了铸件抗拉强度与硬度对照表（本版的表1）；增加了金相组织要求（本版的表2）；增加了检验项目和评定规则（本版的第5章）；增加了表面防护、包装、贮存和运输（本版的第7章）。本部分由中国机械工业联合会提出。本部分由全国内燃机标准化技术委员会（SAC/TC177）归口。本部分起草单位：杭州前进齿轮箱集团股份有限公司、上海内燃机研究所、雪龙集团有限公司。本部分主要起草人：叶伟、张乐园、沈先、计维斌、郭华、胡惠祥、瞿俊鸣。本部分于1989年首次发布，1999年第一次修订，本次为第二次修订。II
1范围
船用齿轮箱
第2部分：灰铸铁件：
技术条件
JB/T9746.2—2011
JB/T9746的本部分规定了船用齿轮箱灰铸铁件的材质、尺寸公差、机械加工余量、重量偏差、铸造缺陷的允许范围以及相应的试验方法与检验规则。本部分适用于砂型铸造的船用齿轮箱灰铸铁件（以下简称铸件），其他方法铸造的灰铸铁件也可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法GB/T223.4
钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法GB/T223.5
GB/T223.68
GB/T223.69
GB/T231.1
钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钟滴定法测定硫含量钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1958
产品几何量技术规范（GPS）形状和位置公差检测规定GB/T2828.1
计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T6060.1
表面粗糙度比较样块铸造表面
GB/T6414一1999铸铁尺寸公差与机械加工余量GB/T7216灰铸铁金相检验
GB/T9439—2010灰铸铁件
GB/T13384机电产品包装通用技术条件JB/T7945灰铸铁机械性能试验方法3技术要求
3.1总则
齿轮箱应按规定程序批准的产品图样及技术文件制造，并符合本部分的规定。3.2材料和金相组织
3.2.1齿轮箱应采用GB/T9439规定的HT200以上牌号的灰铸铁，其力学性能应符合相应牌号的规定。
齿轮箱各种牌号铸件的抗拉强度与最小硬度对应指标按表1选取，其最高硬度不超过240HBW。3.2.21
铸件的金相组织应符合GB/T7216的规定，要求见表2。3.2.4铸件应经人工时效处理，并在产品图样或有关技术文件中注明。3.3铸件表面质量
3.3.1铸件表面不允许存在型砂、芯砂、粘砂、飞翅、毛刺。3.3.2铸件表面残留物的允许范围应符合表3的规定。1
JB/T9746.2—2011
金相组织
石墨分布形状
石墨片长度
珠光体数量
渗碳体数量
磷共晶数量
共晶团数量
浇口、冒口、出气口免费标准下载网bzxz
抗拉强度最小值
铸件壁厚
>10～20
>20～30
>30～50
>10～20
>20～30
>30～50
>20～30
>30～50
任意一个视场中A型石墨≥80%
细于4级
≥80%（≥4级）
硬度最小值
（HT200：≥80%：HT250：≥90%：HT300：≥95%）≤3%（≤2级）
≤1%（≤1级）
多于4级（≥520个/cm2）
清除后，其根部低于或高于所在表面的值应不大于1.5mm，1但在需要加工的表面上，根
部低于所在表面的深度应小于加工余量的2/3多肉
修磨后，允许不高于所在表面1.5mm铸件表面允许存在下列不需修补的缺陷：a）铸件在不加工的非暴露面上，允许有表4规定的缺陷。对不允许存在缺陷部位应在产品图样或有关技术文件中注明。
b）铸件在不加工的外暴露面上允许存在最大尺寸不超过Φ5mm、最大深度不超过2mm，在Φ100mm范围内不多于1个的上述缺陷。
铸件加工面上允许存在加工余量范围内的上述缺陷。c）
离边缘距离不小于5mm、
d）非重要铸件或铸件的非重要部位在加工后允许存在尺寸小于@3mm，深度小于1.5mm，每个加工面上总数不多于3个的上述缺陷。对不允许存在缺陷的部位，应在产品图样或有关技术文件中注明。3.3.4
夹砂缺陷经修整后，壁厚应在尺寸公差范围之内。铸件内壁与外壁在同一截面的对应部位不允许同时出现缺陷。铸件不允许有裂纹和冷隔。
传递能力
kW/(r/min)
>0.03~0.55
注：类
最大缺陷尺寸
非加工面允许存在的气孔、缩孔、渣眼、砂眼缺陷深度
小于缺陷所在处壁厚
的1/4，最大不超过2.5
小于缺陷所在处壁厚
的1/4，最大不超过3
小于缺陷所在处壁厚
的1/4，最大不超过4
重要铸件与铸件重要部位；II类缺陷之间距离
缺陷间距离及离
边缘不小于5
缺陷间距离及离
边缘不小于10
缺陷间距离及离
边缘不小于20
非重要铸件与铸件非重要部位。铸件的初加工定位基准面上不允许存在任何影响加工精度的铸造缺陷。JB/T9746.2—2011
缺陷个数
在Φ50mm内不多于2
处，总数不多于8处
在50mm内不多于2
处，总数不多于10处
在70mm内不多于2
处，总数不多于12处
3.3.8铸件的重要部位（如油道、承受推拉力的部位）不允许缩松，允许存在轻微缩松的部位应在产品图样或有关技术文件中注明。3.3.9加工后的螺纹孔内不充许存在任何铸造缺陷。3.3.10铸件表面粗糙度值Ra应符合GB/T6060.1的规定，并从12.5、25、50三个级别中选取一种标注在产品图样上。
3.3.11在铸件不加工的外露表面上，凡超过3.3.3b）中规定，但符合表4规定的缺陷，应用适当方法进行修补。
3.3.12不允许焊补的缺陷和部位：在铸件键槽与加工孔表面、摩擦表面及承受推力的部位，不允许用焊补方法对分散性夹砂、缩松等缺陷进行修补。
3.4铸件质量偏差
铸件的质量偏差一般不作为验收依据，如需方对此有要求时，也可作为验收条件，其最大的允许偏差按表5的规定。
铸件基本质量
≤100
>100500
>500～1000
成批、大量生产的铸件
最大允许偏差
(%)）
单件、小批生产的铸件
注：表中只规定了铸件质量的上极限偏差，其下极限偏差用尺寸公差的下极限偏差来限定，3.5铸件尺寸公差
3.5.1铸件尺寸公差等级应符合GB/T6414一1999的规定，并从该标准的表A.1或表A.2中选取一种，标注到产品图样或有关技术文件上，壁厚和筋厚公差可降低一级使用。3.5.2错型（箱）值按GB/T6414的规定选取和标注，必要时，也可由供需双方另行商定。错型（箱）值必须包含在铸件尺寸公差值内。3.5.3铸件加工余量、起模斜度，铸件机械加工余量、起模斜度按有关标准选取，或由供需双方协商3
JB/T9746.2—2011
确定。
3.6铸件几何公差
铸件在非加工面的最大允许变形量可根据需要由供需双方协商确定，铸件在加工面上的最大允许变形量应保证加工面有不小于1/3的加工余量。4试验方法
4.1化学成分和力学性能试验
4.1.1化学分析按GB/T223.3～223.5、GB/T223.68～223.69的规定，4.1.2拉力试样采用JB/T7945中的A型。拉力试验按JB/T7945的规定。4.1.3
硬度试验按GB/T9439—1988中附录A和GB/T231.1的规定。4.1.4铸铁的力学性能一般以单铸试棒的力学性能为准，如需采用附铸试棒（块）或从铸件本体制取试样时，应经供需双方协商同意，并在产品图样或有关技术文件中注明：a）附铸试棒（块）的位置、形状和尺寸；b）铸件本体式样的取样部位、形状和尺寸。单铸试棒、附铸试棒（块）和铸件不同壁厚处的力学性能应符合GB/T9439的规定。4.2金相试验
铸件金相检验按GB/T7216的规定。4.3铸件表面质量
铸件的铸造表面粗糙度检验应符合GB/T6060.1的规定。采用相应的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。
4.4铸件质量偏差
铸件基本质量的确定可以采用计算值或从一批合格铸件中随机抽取实测平均值。灰铸件的密度：HT200—7.20kg/dm2；HT250～HT350
4.5铸件尺寸公差
7.35kg/dm。
按GB/T6414的规定，用合格的常规或专用量具检测。4.6铸件几何公差
按GB/T1958的规定进行检测。铸件的弯曲变形量按被检查面的最大尺寸测定。5检验规则
5.1型式检验
5.1.1在下列情况之一时，应进行型式检验：a）新产品投产或老产品转厂生产时；b）正常生产时如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c）正常生产时每五年进行一次；d）产品长期停产后恢复生产时。5.1.2型式检验项目按表6的规定。5.2出厂检验
5.2.1每件产品均需进行出厂检验。合格后方可出厂，产品出厂必须附有合格证或合格标记。5.2.2出厂检验项目按表6的规定。5.3抽查检验
5.3.1抽查检验主要用于产品鉴定、市场抽查、日常监督及订货抽检。5.3.2
抽查检验项目按表6的规定。
检验项目
化学成分
力学性能
金相组织
表面质量
铸件质量偏差
尺寸公差
几何公差
型式检验
注：●表示必检项目，○表示选检项目，5.4
抽样方案和评定规则
检验类别
出厂检验
一表示免检项目。
抽查检验
按GB/T2828.1的规定，由供需双方确定抽样方案和评定规则。JB/T9746.2—2011
要求章条号
需要船检的重要铸件，由验船师检验认可，并打上船检部门的检验标记。其他检验规则应符合GB/T9439的规定。6标志与合格证明书
经检验合格的铸件，应附有制造厂质量检验部门的标志。6.2铸件出厂应附有合格证明书，并须注明：a）制造厂名称或代号：
b）零件名称、图号及交货数量；c）铸件牌号（重要铸件应注明炉次、包次号、顺序号）；d）化学成分、力学性能检验结果；e）其他技术内容说明（如热处理方法、修补方法等）。6.3对规定需进行船检的铸件，还应有船检合格证书。7表面防护、包装、购存和运输
表面防护、包装
铸件应进行防护处理或包装。铸件包装应符合GB/T13384的规定。7.2购存
检验方法章条号
在干燥、通风的仓储条件下，制造厂应能保证铸件的有效防护期自出厂之日起不少于12个月。7.3运输
产品在运输时，应保证不受碰伤、雨淋和有害气体的侵蚀。
小提示：此标准内容仅展示完整标准里的部分截取内容，若需要完整标准请到上方自行免费下载完整标准文档。