本标准规定了石油化工设备、管道化学清洗的技术和质量要求及试验方法。 本标准适用于石油化工新建装置或改建、扩建工程的设备、管道系统的化学清洗，检、维修工程设备、管道的化学清洗可参照执行。

ICS91.200
备案号：J1264-2011
中华人民共和国石油化工行业标准SH/T3547—2011
石油化工设备和管道化学清洗
施工及验收规范
Constructionand acceptance specifications forchemistrycleaning of equipment and piping in petrochemical industry2011-05-18发布
2011-06-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布
规范性引用文件
术语和定义
总则·
施工准备
材料机具准备
技术准备
5.3作业条件
6化学清洗方法
一般要求·
循环清洗
浸泡清洗
化学清洗质量标准
安全技术要求·
8.1一般规定
8.2酸碱作业
8.3脱脂作业
9交工技术文件
附录A（资料性附录）化学药剂特性及常用的清洗配方附录B（规范性附录）化学清洗的基本程序附录C（资料性附录）化学清洗操作流程次
附录D（规范性附录）腐蚀率、腐蚀量及除垢率的测定..附录E（资料性附录）化学清洗中的测试方法…附录F（规范性附录）钝化膜的检验用词说
附：条文说明
SH/T3547-2011
SH/T3547--2011
根据国家发展和改革委员会办公厅《2007年行业标准修订、制定计划》（发改办工业【2007]1415号）的要求，规范编制组经广泛调查研究，认真总结实践经验，参考有关国际标准和国外先进标准，并在广泛征求意见的基础上，制定本规范。本规范共分9章和6个附录。
本规范的主要技术内容是：施工准备：化学清洗方法：化学清洗质量标准：安全技术要求。本规范由中国石油化工集团公司负责管理，由中国石油化工集团公司施工技术淄博站负责日常管理，由中国石化集团第十建设公司负责具体技术内容的解释。执行过程中如有意见和建议，请寄送日常管理单位和主编单位。
本规范日常管理单位：中国石油化工集团公司施工技术淄博站通讯地址：山东省淄博市临淄区建设路29号邮政编码：255438
话：0533-6295840
传真：0533-7501126
本规范主编单位：中国石化集团第十建设公司通讯地址：淄博市临淄区建设路29号邮政编码：255438
本规范参编单位：蓝星环境工程有限公司本规范主要起草人员：杜宗岚
本规范主要审查人员：赵珍祥
徐明才
本规范为首次发布。
赵喜平
葛春玉
林吻良
张学发
张发有
许锋雪
焦永涛
汪庆华
陈绍福
陈淑芬
单承家
凌敏华
张继军
张桂红
伊祖良
蔡隆展
束志军
SH/T3547—2011
石油化工设备和管道化学清洗施工及验收规范本规范规定了石油化工设备和管道化学清洗的技术和质量要求及试验方法。本规范适用于石油化工新建、改建、扩建工程的设备和管道系统的化学清洗。检修工程设备和管道的化学清洗可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范引用而成为本规范的条款。凡是注明日期的引用文件，其后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。GB8978污水综合排放的标准
GB50484、石油化工建设工程施工安全技术规范HG/T3523冷却水化学处理标准腐蚀试片技术条件HG20202
SH/T3503
SH/T3543
3术语和定义
脱脂工程施工及验收规范
石油化工建设工程项目交工技术文件规定石油化工建设工程项目过程技术文件规定化学清洗chemistrycleaning
采用化学药剂及其水溶液除去被清洗设备和管道表面污物、氧化物、腐蚀产物等，达到表面清洁的方法。
循环清洗cyclecleaning
通过循环泵将清洗液注入清洗设备和管道进行循环，达到系统清洁的方法。3.3
浸泡清洗immersingcleaning
将被清洗件放置在盛有清洗液的容器内或将清洗液注入清洗件内沉浸，达到表面清洁的方法。3.4
腐蚀率corrosionrate
化学药剂及其水溶液与被清洗设备和管道的金属接触时金属被腐蚀的相对速率。3.5
除垢率removingdirtystuffrate被清洗的垢量与清洗前原有垢量之比的百分数。3.6
洗净率cleaningrate
清洗表面经化学清洗后除掉污垢的面积与清洗前原污垢覆盖面积之比的百分数。4总则
SH/T3547—2011
石油化工设备和管道化学清洗宜采用循环清洗，也可采用浸泡清洗。清洗前，对循环泵、管道、所用容器等进行试水检查应无泄露。4.2
铝制设备、管道的清洗应采用中性或专用清洗剂。计量器具应检定合格并在有效期内。接触化学清洗液的计量具应满足耐腐蚀要求。4.4
清洗作业的安全技术要求除应符合本规范外，尚应符合GB50484的要求。4.5
化学清洗除应符合本规范外尚应符合设备、管道相关技术条件或国家现行标准的要求。5施工准备
材料机具准备
5.1.1用于化学清洗的临时连接材料，应根据清洗系统的操作压力、操作温度和清洗剂的腐蚀性要求选用。
5.1.2用于盛放清洗液的容器宜采用不锈钢或其他耐腐蚀制品。5.1.3
核算。
采用循环清洗时，应选用耐腐蚀泵，流量和扬程应满足清洗要求，循环泵最大流Q=3600-FmaxV
最大循环流量，/h
各循环组件中最大的流通截面积，m：选用的最大循环流速，m/s，宜取0.2m/s~0.5m/s。(1)
化学药剂性能指标应符合相应产品标准并在有效期内。药剂及其溶液应专库、分类荐放，并位5.1.4
设置警示标识。
化学清洗应采用工业用水、脱盐水等清洁水。用于清洗奥氏体不锈钢的水中氯离大于50mg/L。
5.2技术准备
含量不得
编制化学清洗施工技术方案，确定清洗程序及验收标准。化学清洗施工技术方案宜包括以下内容：编制依据
清洗范围
清洗方法及质量要求；
清洗系统的设计：
清洗配方及化学药品用量：
监测分析、记录；
残液处理及排放！
人员、设备及工机具；
安全技术要象
施工技术方案批准后，应进行技术交底。5.2.2
5.3作业条件
5.3.1化学清洗作业场地，应根据设备、管道安装进度和施工恶面布置要求确定，清洗现场的道路应平整、畅通。
5.3.2化学清洗需要的水、汽、
非污管线应已连通。wwW.bzxz.Net
5.3.3配备必要的通信设施，夜间作业应有照明。5.3.4清洗作业区应设置警戒线及警示标志。5.3.5采用循环清洗的设备、管道，应在安装、试压完毕后进行，对不宜进行化学清洗的工艺设备、2
仪器、仪表应进行隔离或保护，隔离的阀门应挂牌标识。5.3.6采用浸泡清洗的管道，应合理分段。5.3.7清洗作业过程应保证清洗电源不得中断6化学清洗方法
一般要求
6.1.1化学清洗
要包括系统水冲洗、脱脂、酸洗、漂洗、钝化和保护等作业应按HG20202的规定进行。
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步骤。化学清洗过程的脱脂
洗的设备、［管道压力试验合格后，应进行工序交接，并填写工序交接记录。
化学药剂应根据清洗设备、管道的材质及清洗要求选用，常用化学药剂特性及清洗配方参见附录清洗液
温可采用蒸汽加热法或电加热法。化学清洗各工序应连续进行，合格后进行封闭或充氮保护清
洽格的系统，不得进行切割或开孔作业。凡已进行封闭或充氮保护的清洗系统域充氮保护状态。
循环清洗
环清洗的基本程序见附录B，操作流程参见附录C。居清洗流程图，
检查清洗系统应符合下列要求：根推
括环泵的流量应符合本规范5.1.3条的要求，循环泵及其他转动机械应试入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm；空及排凝点的位置正确，清洗系统内的清洗液应充满、与系统内壁应接触时接管的布置合理，必要时加设支架进行支撑固定：洗箱的标高及液位应满足清洗泵的吸入高度。洗应符合下列要求：
清洗系统内的压力宜为0.2MPa
检查清洗系统应无泄漏情况：
至进出水质基本一致
加热系统应满足温升要求；
对难以形成回路的盲端，应加装DN15～DN20的临时排放阀循环液的进液管和回液管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，O
开保持
未经允许
足够的流
且各回路的流速应均匀。
按配方配制脱脂液进行脱脂清洗，操作温度、清洗时间应满足要求
6.2.5脱脂后，用清洁水将脱脂液置换至出水呈中性或弱碱性（pH7pH9）(置换出的脱脂液应经处理后，达标排放
6.2.6水冲洗后按配方配制酸洗液进行循环酸洗，操作温度、酸洗时间应满足要求。在酸洗过程中，应安装监视管段或指示片，监视管段和指示片的测定见附录D，在酸洗过程中，每0.5h检测一次酸浓主要金属浓度，一次酸洗时间不应超其hg酸洗液浓度的测定参见附录E。度及铁离子浓度或其他
6.2.7酸洗过程中，液体流速控制在0.2m/s~0.5m/s，流体压不应超过设计压力。6.2.8酸洗液中铁离子趋于稳定、酸浓度趋于稳定时再循环1h酸洗结束，取出监视管段或指示片，称重后按附录D的规定计算腐蚀率。6.2.9酸洗结束后，酸洗液应中和达标排放。酸洗液排净后，系统注入清洁水，对系统进行水冲洗至弱酸性，pH值为4~1.5。
SH/T3547-2011
6.2.10水冲洗结束后，按配方配置漂洗液，进行1h～2h漂洗。6.2.11漂洗结束后，在清洗系统中加入碱性药剂中和，启动泵循环，在循环回路末端取样测试系统内pH值宜为99.5。
6.2.12中和结束后，在中和液中加入钝化剂，循环钝化液生成防锈膜，操作温度和钝化时间应满足要求。
.6.2.13钝化结束后，钝化液中和达标排放。进行系统吹扫，至清洗系统残液排净。清洗系统吹扫、干燥应使用脱油脱水的洁净压缩空气或工业氮气。6.2.14拆除临时设施，复位安装并检查确认。6.2.15复位后，应及时封闭。当采用氮封保护时，氮气压力宜为0.07MPa～0.1MPa。6.3浸泡清洗
6.3.1小型零部件、管段及管件宜采用浸泡清洗。6.3.2清洗容器和储槽满足清洗件的使用要求，且应设置安全防护设施。各零部件在溶液中应每0.5h翻动一次，并按程序及时进行倒槽。6.3.3清洗过程控制，其清洗时间和控制条件参见本规范附录A。6.3.4’清洗结束后，废液中和达标排放。7化学清洗质量标准
7.1被清洗设备和管道表面应清洁，无浮锈，无金属粗晶析出的过酸洗现象，并有完整的钝化膜。对含铜材质的清洗系统应无镀铜现象。7.2碳钢材质的钝化膜质量，可用酸性硫酸铜点滴液检验，检验方法见附录F。点滴液由蓝色变为红色的时间不小于5s为合格。
7.3奥氏体不锈钢材质的钝化膜质量，可用酸性铁氰化钾点滴液检验，检验方法见附录F。点滴液覆盖面内10min内出现的蓝色小点不多于8点为合格。7.4首次使用的配方，清洗施工前应进行验证。清洗系统设备、管道的腐蚀率和腐蚀量应不大于表1的数值。
表1腐蚀率及腐蚀量指标
材料类别
碳钢类
不锈钢类
铜合金
铝及铝合金
7.5清洗质量符合下列要求之一为合格：腐蚀率
g/(mh)
a）对于清洗后的金属表面，目测无残垢；b）对于用除垢率或洗净率检验的，应符合表2的要求；腐蚀量
c）若用数点法确认洗净率时，100cm的被清洗表面上直径为5mm～10mm的残留垢点三次取样平均应小于1个，或直径为5mm以下的残留垢点三次取样平均应小于3个为合格。4
污垢类型
碳酸盐垢
硫酸盐垢、硅酸盐垢
其他垢
表2除垢率和洗净率指标
除垢率
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单位：%
洗净率
7.6忌油清洗系统脱脂后，应进行含油量测定。含油量符合下列任意一项要求为合格用波长320nm～380nm的紫外光检查被清洗系统金属表面，应无油脂荧光；a
用清洁干燥的白色滤纸擦拭清洗系统金属表面，滤纸应无油脂痕迹；b）
用无油蒸汽吹洗清洗系统金属表面，取其冷凝液，放入一粒直径小于等于1mm的纯樟脑（萘），c）
樟脑粒应不停旋转。
8安全技术要求
8.1一般规定
8.1.1化学清洗人员应参加化学清洗施工技术交底和熟悉学习化学清洗安全操作规程，了解化学药品性能、特点、使用方法、保管方法。8.1.2化学清洗作业人员应根据清洗要求，佩戴防护眼镜、防毒面具，穿戴耐酸碱的工作服、工作帽和橡皮手套等专用劳动保护用品。8.1.3化学清洗应统一指挥，未经现场指挥人员允许，不得拉自进行操作。8.1.4化学清洗时不得在清洗系统上进行其他工作。8.1.5清洗作业区应设置警戒线并设置醒目的警示标志。8.1.6化学清洗作业场所应有冲洗水源和救治用品。8.1.7
清洗过程中应有专职监护人员，并应每半小时巡检一次清洗系统。未经处理的酸、碱液及其他有害废液不得排放。化学清洗废液的排放应符合GB8978的规定，污水综合排放指标和最高允许排放浓度见表3。表3污水综合排放指标
最高容许排放浓度
有害物质或项目名称
悬浮物
化学需氧量
（重铬酸钾法）
氟化物
新扩改
（二级标准）
（二级标准）
单位：mg/L
三级标准
20（用氟离
子计测定）
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8.2酸碱作业
8.2.1清洗过程中发生泄漏时，应立即停泵泄压，并及时采取用水冲洗或用酸、碱溶液中和等防护措施。8.2.2浓酸稀释应符合下列规定
a）取酸应采用专用器具
瓶寒时，作业人员应站在上风侧，b）启开盛酸容器的孔盖、
不得正对瓶口
c）应将酸液缓慢地加入水中，边加边搅拌，不得将水加入浓酸中。8.2.3取用固体碱时应轻凿轻取。配制碱液时，每次加碱不宜过多，碱块应缓慢放入溶碱器内，边加边搅拌，防止飞溅
8.2.4盛装过酸碱的容器应存放在指定区域残液应中和处理达标排放8.3脱脂作业
8.3.1脱脂作业时除按HG20202的规定外，还应符合下列要求：a）脱脂作业应在室外或通风良好的场所进行；脱脂现场不得存放食品和饮料。b）
用乙醇等易燃液体进行脱脂后，不得用氧气吹扫。8.3.2
脱脂剂应赋存于通风、干燥的仓库中，亦得受阳光直接照射，且不得与强酸、强碱或氧化剂接触。防正用
技术文件
记录。
脂剂溅出和溢到地面上。溢出的溶剂应立即用砂子吸干，并收集到指定的清洗应进行过程质量控制，及时碱性检查确认，审查相关资料，并按SH/T3543规定进行化学清洗交工时，应提交下列质量控制记录净交接记录：
质量控制点检查记录
漕道化学清洗过程检查记录；
管道吹扫/清洗检验记录；
腐蚀率
除垢率、洗净率、钝化膜检验试验报告。工
化学清洗交工技术文件应根据合同规定的工程范围按SH/T3503规定整理，并向建设单位移交。9.3
SH/T3547—2011
还红角于清除钙垢，
不宜加卡钝性金属
不置用
钝性金属和
授年控制
不算用乐
制的系统
较危险，
除钙垢
子的溶剂
先铁垢
先水垢
洗水垢
要作控
制较危险
操作控制较危险
下宜用于清洗
较重油垢
不宜用于严重油污
操作较危险
不宜用于清洗水垢
不宜用于严重油污
化学清洗常用的清洗配方见表A.2。药剂配方
水冲洗
水清洗
%（质盈分数）
清洁水
氢氧化钠3~5、硅酸钠1~2、
磷酸三钠Q5~
氢氧化钠a.5~2、硅酸钠1~3、
磷酸三钠1~2
洁净水
柠橡酸3~5、级蚀剂0.3~0.4、
氮水适量、还原剂0.3~0.5
盐酸4~7、缓蚀剂0.3~0.4、
还原剂0.3~0.5
盐酸8~10、级包剂0.3~0.4、
还原剂0.3~0.5
硝酸10、氢氟酸0.5、缓蚀剂
0.3~0.4、还原剂0.3~0.5
硝酸5~8、缓蚀剂0.3~0.4、
还原剂0.3~0.5
氢氟酸0.5~2、缓蚀剂
0.3~0.4、还原剂0.3~0.5
硝酸5~8、缓蚀剂0.3~0.5、
还原剂0.3~0.5
氮基磺酸5~10、级蚀剂
0.3~0.4、还原剂0.3~0.5
硫酸3~9、缓蚀剂0.3~0.4、
还原剂0.3~0.5
表A.2化学清洗常用的清洗配方
控制条件
至进出口水
质基本一致
至pH<9
常温～50
适用对象
用手管件清洗
用于系统清洗
用于系统循环清洗
用于碳铜及低合金钢的清洗
用于碳钢及低合金铜的清洗
用于不锈钢管件清洗
用于不锈钢和碳钢的系绕清洗
用于不锈钢和碳钢的系统清洗
用于不锈钢和碳钢的系统清洗
用于不锈钢和碳锅的系统清洗
用于碳钢的系统清洗
废液处理
酸中和
酸中和
碱中和
碱中和
碳中和
石灰中和
石灰中和
石灰中和
碱中和
碱中和
碱中和
没泡清洗
循环清洗
脱脂后水冲洗
用氨水调到
pPH值3.5~4
智环、没泡
没泡清洗
没泡清洗
循环、没泡
循环、没泡
循环清洗
循环清洗
循环清洗
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